施工技术交底记录涵洞.docx

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施工技术交底记录涵洞

施工技术交底记录

交底单位

成都市路桥工程股份有限公司盘县两河至红果快速通道项目部

交底人姓名

接受交

底单位

接受交底人姓名

（见签到表）

交底时间

2012年月日

交底地址

交底分部（子分部）、分项工程名称

K13+364.2沙坡大桥基础工程

施工工艺

1、桥梁工程概况

K13+364.2沙坡大桥为盘县两河至冯家庄（高铁站）至红果快速通道沙坡大桥，上部构造为7-40m装配式预应力混凝土箱梁，采用先简支后连续结构，全桥分两联，前三跨为第一联，后四跨为第二联，桥梁全长为296m。

桥梁下部构造为：

双柱式墩，扩大基础或桩基础：

桥台均为重力式U形桥台、明挖扩大基础。

2、先简支后连续结构

架设的时候T梁或是箱梁都是一段一段以简支梁的形式放置在桥墩支座上，然后再把梁连接成整体连续梁，简单地说先把桥墩两两之间的梁架起来，然后再把这些桥梁连续起来构成整体。

是一种施工工艺，简支梁：

梁的两端搭在两个支撑物上，梁端和支撑物铰接，支撑物只能给梁端提供水平和竖直方向的约束，不能提供转动约束。

现实看是只有两端支撑在柱子上的梁，主要承受正弯矩，一般为静定结构。

体系温变、混凝土收缩徐变、张拉预应力、支座移动等都不会在梁中产生附加内力，受力简单，简支梁为力学简化模型。

连续梁：

有三个或三个以上支座的梁。

连续梁有中间支座，所以它的变形和内力通常比单跨梁要小，因而在工程结构（如桥梁）经常使用。

先简支后连续结构的优点：

先简支后连续桥梁结构就是两跨及两跨以上的预应力混凝土梁通过现浇混凝土形成连续结构，优点有以下几点：

（1）具有刚度大、变形小、伸缩缝少和行车舒适等优点；

（2）简支梁的预应力钢束在工厂进行张拉，而负弯矩区的预应力钢束布置及张拉均在主梁上进行，仅需吊装设备起吊主梁，减少了施工设备，又能避免张拉预应力钢束造成地面上的障碍；（3）预制梁能采用标准构件，进行工厂化统一生产和管理，有利于技术操作，节省了施工时间，缩短工期，提高经济效益；

二、先简支后连续桥梁结构施工工艺要点

（一）先简支后连续桥梁的施工的一般流程

1．预制主梁，待混凝土强度达到设计强度的100%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压浆并及时清理主梁（预应力混凝土简支转连续箱梁）底板通气孔。

2．设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上为简支状态，及时连接桥面钢筋与横梁钢筋。

3．连接接头段钢筋，设置接头钢束波纹管并穿束。

在日温最低时（不高于+15℃）浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板钢束同长范围内的桥面整体化混凝土。

达到设计强度的100%时，张拉顶板钢束并压浆。

4．接头完成后，由跨中向支点浇筑剩余部分的桥面整体化混凝土，浇筑完成后，拆除一联内的临时支座，完成体系转换。

拆除临时支座时应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

5．喷洒防水层、安装伸缩装置、进行桥面系施工。

（二）先简支后连续施工工艺特点

1．预制T梁混凝土强度达到设计强度的100%后，方可张拉预应力钢束。

张拉顺序为1号束、4号束、2号束、3号束。

1号束的两根钢束应同时张拉，以免造成主梁横向弯曲。

施工时应实测钢束与孔道摩擦系数μ、孔道偏差系数k和锚具的锚口损失σm，并将实测的σm与设计张拉控制应力σk相加得实际张拉控制应力σkm。

2．箱梁现浇段处的端头形式。

为满足现浇段与箱梁的充分结合和力的传递以及施工的要求，箱梁连续端头一般做成有台阶的马蹄形状，并根据施工操作的要求，预留现浇段的尺寸及其台阶的样式。

3．临时支座的设计与选材。

临时支座的设计必须满足承重梁板和施工拆卸方便的要求。

比较常用的方法可采用硫磺砂浆制成临时支座，在硫磺砂浆内埋入电热丝，在体系转换时采用电热法解除临时支座。

也可采用钢管与硬圆木或预制钢筋混凝土圆形块制成砂箱式临时支座，在架设梁板时要通过试验来确定砂箱临时支座的沉降量，并根据梁板安装标高与对应墩台帽垫石标高的差值用箱内填砂和加高盖板的方法进行调节，以便能更好的控制准确梁板架设后的高度。

4．连续段现浇混凝土施工。

在现浇连续段预埋钢筋的连接可采用绑条焊或搭接焊,现浇段混凝土采用与梁板同标号的混凝土,为了防止现浇连续段混凝土在养生硬化过程中发生收缩性裂缝影响混凝土在二次张拉过程中的承载力和桥梁的整体受力性能,现浇连续段接头混凝土添加微膨胀剂。

永久橡胶支座与底模之间的缝隙用经过防锈处理的钢板或采用竹胶板制作的砂盒垫实密封,严防漏浆。

5．负弯矩二次张拉。

负弯矩二次张拉是对梁板顶面的预应力钢束进行张拉,这是先简支后连续桥梁同简支梁桥的本质区别。

预应力钢束采用高强度低松弛钢绞线,钢束张拉采用两面同时张拉,张拉顺序从外侧向内侧,每次张拉一根钢绞线,直到张拉结束。

压浆工作在张拉结束后及时进行。

2、基坑开挖

本桥0#、7#桥台、1#、2#桥墩采用明挖基础施工方法。

在基坑开挖前对墩、台的轴线及原地面高程进行测量，经校核无误后请监理工程师认可后可开挖基坑。

明挖地基开挖前，应对基坑边坡的稳定性进行验算，并应制订专项施工方案用安全技术方案。

基坑开挖过程中施工如需爆破，爆破作业的安全管理应符合现行国家标准《爆破安全规程》；

开挖应由人工配合，机械开挖到设计基坑底部标高上20cm处，余下的由人工进行清基。

基坑开挖应始终保持良好的排水，施工前应开挖临时水道，一定要保证原有水流的畅通；对于地下水要设集水坑集中排水。

在基坑开挖完成后，禁止在深基坑附近有大吨位的动荷载，基坑顶面有动荷载时，其边缘与动荷载之间应留有不小于1m宽的护道，为了减轻基坑坡壁顶面静荷载，沿基坑顶面四周至少1m范围内不得堆置土方、物料；若遇水文和地质条件较差的情况应采取加固措施。

基坑深度开挖大于5m时，应将坑壁坡度加设平台及台阶，基坑壁坡不易稳定并有地下水，基坑壁坡不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受限制，或放坡开挖工程量大、不符合和技术经济要求时，采用挡板支撑、钢木结合支撑、混凝土护壁（喷射混凝土护壁、现浇混凝土护壁）、钢板桩围堰、钢筋混凝土板桩围堰、锚杆支护及地下连续墙。

基坑成型后对1#、2#桥墩的地基承载力应不小于0.8Mpa.，如不能满足设计要求时，应通知设计、监理及业主现场确定处理方案再进行下一道工序的施工。

3、基础浇筑

基坑底验收合格后应立即关模，经监理检查尺寸及轴线合格后方可进行基础砼的浇筑，混凝土浇注采用机械拌和机械振捣。

基础浇注前应对所有原材料进行检验，检验合格后方能用于混凝土拌和。

浇注前先按设计配合比计算出每盘材料用量，再根据现场测定的砂、石中含水量调整配合比。

粗、细集料称量误差不得超过±3%，水泥、外加剂和水称量不超过±2%。

基础混凝土运输采用手推车运输，倾倒混凝土时应严格控制混凝土自由下落高度，不得大于2m，必要时加设导筒或滑槽，超过10m应采用减速装置。

滑槽或导筒应保持干净，并保证混凝土不离析。

混凝土较厚时应水平分层浇注、分层振捣，振捣器插入混凝土或拔出速度要慢，防止产生空洞。

连续浇注时，振捣器应垂直插入混凝土内，并插入前一层混凝土5~10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。

插入式振捣器移动间距不得超过振捣器有效振动半径的1.5倍。

表面振捣器移位间距以覆盖已振实混凝土10cm左右为佳。

混凝土振实后1.5h~24h不得扰动。

混凝土终凝后应进行保湿养生，如气温较低时，应采用加温养护。

沙坡大桥0#、7#桥台、1#、2#桥墩混凝土浇筑应按大体积混凝土施工方法进行施工。

大体积混凝土在选用原材料和进行配合设计时，应按照降低水化热温升的原则进行，并应符合下列规定：

1、宜选用低水化热和凝结时间长的水泥品种。

粗集料宜采用连续级配，细集料宜采用中砂。

宜掺用可降低混凝土早期水化热的外加剂和掺和料，外加剂宜采用缓凝剂、减水剂；掺和料宜采用粉煤灰、矿渣粉等。

2、进行配全比设计时，在保证混凝土强度、和易性及坍落度要求的前提下，应采取改善粗集料级配、提高掺和料和粗集料的含量、降低水胶比等措施，减少单方混凝土的水泥用量；

3、大体积混凝土进行配合比设计及质量评定时，可按60d龄期的抗压强度控制。

浇筑、养护和温度控制

　　　　大体积混凝土施工应提前制订专项施工技术方案，并应对混凝土采取温度控制措施。

大体积混凝土的浇筑、养护和温度控制应符合下列规定：

1、施工前应根据原材料、配合比、环境条件、施工方案和施工工艺等因素，进行温控监测设计，并应在浇筑后按该设计要求对混凝土内部和表面的温度实施监测和控制。

对大体积混凝土进行温度控制时，应使其内部最高温度水大于750C、内表温差不大于250C。

2、大体积混凝土可分层，分块浇筑，分层、分块尺寸宜根据温控设计的要求及浇筑能力合理确定；当结构尺寸相对较小或能满足温控要求时，可全断面一次浇筑。

3、分层浇筑时在上层混凝土浇筑前应对下层混凝土的顶面作凿毛处理，且新浇混凝土与下层已浇筑混凝土的温差宜小于200C，并应采取措施将各层间的浇筑间歇期控制在7d以内。

4、分块浇筑时，块与块之间的坚向接缝面应平行于结构物的短边，并应在浇筑完成拆模后按施工缝的要求进行凿毛处理。

分块施工所形成的后浇段，应在对大体积混凝土实施温度控制且其温度场趋于稳定后方可浇筑；后浇段宜采用微膨胀混凝土，并应一次浇筑完成。

5、大体积混凝土的浇筑宜在气温较低时进行，但混凝土的入模温度不低于50C；热期施工时，宜采取措施降低混凝土的入模温度不宜高于280C。

6、大体积混凝土的温度控制宜按照“内降外保”的原则，对混凝土内部采取设置冷却水管通循环水冷却，对混凝土外部采取覆盖蓄热或蓄水保温等措施进行。

在混凝土内部通水降温时，进出口水的温差宜小于或等于100C，且水温与内部混凝土的温差不大于200C，降温速率宜不小于20C/d；利用冷却水管中排出的降温用水在混凝土顶面蓄水保温养护时，养护水温度与混凝土表面温度的差值不大于150C。

7、大体积混凝土采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥时，其浇筑后的养护时间不宜少于14d，采用其他品种水泥时不宜少于21d。

在寒冷天气或遇气温骤降天气时浇筑的混凝土，除应对其外部加强覆盖保温外，尚宜适当延长养护时间。

8、墩、台为大体积砼，应用矿渣等低热水泥，砼浇筑采用2台输送泵供应砼，应在一天中气温较低时进行，连续浇筑。

浇筑时应注意减少浇筑层厚度，加快砼散热速度；砼用料要遮盖避免日光暴晒，用冷却水搅拌砼以降低入模温度；在砼内埋设冷却管道水冷却。

并同时根据砼的浇筑量逐步抽出壁间集水，以减轻吊箱底部压力。

砼灌注完后，通水散热，养护有效及时，严防开裂

4、陆上钻孔灌注桩基施工

1）钻孔灌注桩

A平整场地，整修道路，按钻孔位置平面布置修筑钻孔机械，挖设泥浆池及沉淀池。

B搭设钻机平台。

根据现场地质情况可采用浆砌大块石在桩孔位置搭设钻机平台，以安放钻孔机械。

C埋设护筒。

按照孔位中心桩和护筒高度，将护筒固定，护筒外围夯填粘土，用细线拉十字，将孔位中心桩反映在护筒上。

D安装冲击钻机。

冲击钻机安装有两个要点：

其一是钻头要对正孔轴线，第二是钻机自身要安水平，定位要牢固。

E钻孔、掏渣、清孔、检孔详见第八章水下基础施工方法

F安装钢筋笼

钢筋笼在现场绑扎成型，用25吨轮式起重机起吊下放，下放过程中割去钢筋笼十字内撑钢筋，在第一段下放完毕后，用两根I18型钢横窗钢筋笼放于孔口上，作为钢筋笼的支撑。

然后吊起第二节钢筋笼，按预先的标记与第一节对位，对位准确后将上节钢筋笼下端的纵筋插入下节钢筋笼上端未挤压的套筒内，到位后立即用3台挤压机对未挤压部分的套筒进行挤压，此工作完成后再套接（焊接）Φ57×3的超声波检测管，绑扎接头部分的箍筋，割去十字撑钢筋后即可继续下放钢筋笼。

G安装导管：

采用内径25～30cm的钢导管。

导管使用前应对其密封性、承压和接头抗拉试验。

H灌注工艺

1.1.2.4桩基水下砼浇注

1）砼由两岸拌合站集中搅拌，砼罐车运输到桥墩处。

2）栈桥上设置砼输送泵送砼到储料内，浇注桩基水下砼。

3）水下砼浇注工艺。

混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，拌和达不到要求的，不得使用，孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。

灌注砼的温度不应低于5摄氏度，当气温低于0摄氏度时，灌注砼应采取保温措施，强度未达到设计等级50%的桩顶砼不得受冻。

砼应采用适宜的导管灌注，灌注时用ф6钢筋丝绳把阀球挂在漏斗和导管之间，将导管提离孔底30～40cm，将灌注漏斗和储料斗装满砼混合料，吊车吊起漏斗，剪断悬挂阀球钢丝绳将首批砼灌入孔底，首批砼应保证导管的初次埋置深度≮1.0m，当灌注漏斗的混合料开始减少时，打开储料斗法门使后续混合料徐徐灌入漏斗，使之连续灌注，使用砼泵送机将砼连续送到储料斗内,灌注一定混凝土后，混凝土下沉速度明显减慢，用钢尺挂石块测量孔内砼到护筒顶的高度，计算导管口埋入砼的深度，确认合格后可提升导管并拆除1节导管，但必须保证导管埋入混凝土顶面以下2米以上，在拆除导管过程中要暂停灌注砼，但须在储料斗中储料，拆除1节导管后重新安装上漏斗，如此循环至砼顶面高出设计高程30～50cm停止。

砼浇注完毕后应即时进行养护，一般养护7～14天，在强度达到50%前不得受冻。

1.1.2.5钻孔灌注桩的质量控制

钻孔灌注桩的质量要求较高，桩孔中心偏移不得大于5cm，孔斜度不得大于1%桩长，孔底沉渣厚度允许值为0.2b（b为设计直径），钻孔灌注混凝土时顶面标高要超过桩顶设计标高0.3～0.5m，钻孔直径必须保证设计尺寸

砼浇注完毕后应即时进行养护。

I桩头处理：

桩身混凝土达到70％强度后，用人工凿除高于桩顶设计高程部份的混凝土。

5、桩基钢筋加工及安装

1、桩基钢筋笼主筋连接宜采用机械连接接头，主筋钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开布置；

2、钢筋的机械连接采用滚轧直螺纹连接，连接套筒、锁母、丝头在运输和储存过程中应采用防护措施，防止雨淋、沾污和损伤，接头在同一截面上不应大于50%。

3、钢筋笼制作必须具有足够的刚度及稳定性；

4、骨架焊接拼装应在硬化的场地上进行，拼装进应按设计尺寸进行放样，放样时考虑焊接变形的预拱度；

5、钢筋拼装前，对焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求；

6、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡信，防止电焊时局部变形。

待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊；

7、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。

8、施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。

相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

6、模板安装及拆除

　　　　外模采用大块的定型钢模。

垂直桥轴线的侧模的侧面设置有活动的滑槽，墩身截面尺寸的变化可通过滑槽来调节。

内模采用组合钢模板拼装而成，其尺寸的变化通过夹不同的木模板来进行调整。

每块内模在一定的高度设置一道工作视窗。

5.2.2.2模板安装

第一节模板安装是非常重要的环节，起步段平面位置精度、垂直度、模板顶面水平度等都直接影响以下节段的精度及整个墩、台的垂直度。

因此墩柱底部截面位置及周边平整度是整个工序的关键。

具体作业工艺：

精确放样四周边线，边线外侧10cm范围内用砂浆精确调平，在此基础上再安装调整模板。

在混凝土浇筑完成后，留一层（顶层）模板不拆，作为上一层模板安装的支护。

上一层摸板安装前用两台全站仪准确定出模板的安装位置。

具体工艺为：

首先根据墩身坡度和所浇筑的混凝土高度，计算出与桥轴线平行面的两个中心点的坐标，并用仪器准确定出。

然后用钢尺沿桥轴线方向对称量出与桥轴线垂直面模板底面和顶面的安装位置，最后再用钢尺进行对角线测量复核。

模板安装后用垂球进行垂直度复核。

模板安装时，先安装与桥轴线平行面的模板，后安装与桥轴线垂直面的模板，最后用连接螺栓与拉杆固定。

考虑到混凝土有一定的收缩性，为避免浇筑上一层混凝土时出现漏浆现象，安装上一层模板前应将下一层模板的对拉螺杆进行紧固，使之紧贴于混凝土表面。

上层混凝土强度达80%以上时，可拆下一层模板进行安装。

模板安、拆及调整都利用附着在墩身上的塔吊在工作平台上进行。

如此循环进

7、陆上挖孔桩施工

1、沙坡大桥3#、4#桩基施工采用人工挖孔桩施工方法进行施工，3#桩基深度为15m；4#桩基深度为24m。

施工前对桩基平面位置进行放样定位，对桩孔处进行工作场地平整，修施工便道，保证材料及机械设备的运输；

2、主要施工机具。

吊架及起吊器具，这是孔内施工时，主要的垂直运输工具，大量土方均需依靠它来运出；鼓风机，将新鲜空气送入孔内，以电动为好，机动会污染空气；潜水泵，将孔内的积水及时排出；锹、镐等挖土或凿岩工具，需炸岩时，还需配打眼的风钻；振捣器及护圈模板等。

3、护圈的形式多采用外齿及内齿式两种；

4、桩体混凝土浇筑：

在浇筑混凝土前，必须排除坑底积水，对照挖孔桩记录表的寺地质描述情况与设计图纸地质情况描述情况是否相符，同时要会同监理工程　师对孔底进行验孔，如是嵌岩挖孔桩，还需同设计代表察看桩孔地质描述，还需对基岩状况进行复验，直至验孔通过软广告，方可放置钢筋笼，浇筑混凝土。

5、混凝土下料以导管法较好，坍落度7cm左右。

应分层浇筑，每层混凝土厚度为30~50cm，小体积桩体，可以在现场拌制混凝土，人力运送到施工点。

对大型挖孔桩，宜用搅拌车运送。

8、安全与质量保证措施

1、塌孔的防止：

这种情况发生大量地下水或地表水流入孔内，致使孔内充满积水，孔被淹没。

对于地表水，主要是暴雨季节，孔周又无挡水措施，且排水不及时所致，龙当晚上不连续作业，更易发生。

为此，应在孔周用砖墙砌成临时挡水结构或堆土将孔口高程抬高，不使地表水流入孔内。

对渗流水，首先要掌握地质资料，有无可能与江河贯通，如果有高透水层，应配置足够的排水设备，沿海地区如受潮汐影响，还应考虑潮位的升高而需增加必要的设备。

2、孔内坠物：

孔内施工人员必须备戴安全帽，孔外应有专人监护，进行垂直运输时，需上下呼应，地面上的操作人员应为孔内人员着想，尽可能创造安全的施工条件。

作业临时停止时，在孔口必须有盖子，防止人员从孔口掉入孔底

3、避免坍孔：

坍扎原因很多，开挖面暴露时间过长，每段护圈混凝土分段过高，致使开挖面过高；挖孔被水浸泡；渗水严重等均会造成坍孔。

应加强对施工人员的业务培训，由有挖孔经验的操作人员入孔作业。

当遇到极差土层，来不及支模浇筑护圈混凝土时，对这种情况，可用钢制护圈替代，以能够及时支护。

对于当天挖完土的该段护圈，应将混凝土浇筑完成。

4、中毒或窒息：

挖孔桩施工前，必须对地层中的有毒气体作充分的调研，尤其是甲烷、一氧化碳、煤气等有毒气体，必要时应戴防毒面具进行作业，当孔内有操作人员作业时，应有足够的、清新空气送入。

5、触电事故：

对常用电器、电缆，应经常检查，防止断裂或走电，操作人员到孔内作业应穿行橡胶靴，杜绝一切触电事故；

质量保证措施

1、挖土成孔时，孔的垂直度或者称每段护圈的同心度应予确保，为此，应由技术熟练的操作人员下孔挖土，经常复核孔的中心位置。

护圈的壁厚只能大不能小，也即挖土宁可往外多挖一些，以保证有足够的壁厚；

2、竖向钢筋宜下下相扣，犹如发夹相连。

一旦该段护圈外的摩阻减小（当周边地层发生沉降而造成的负摩阻，常会引起摩阻减小），尚可借钢筋的拉力，不致使护圈整体下滑；

3、护圈的模板应支护牢靠，不易发生变形。

同时也要便于拆装，有条件时，尽可能用钢模；

4、浇筑混凝土时宜用插棒或锤来敲击模板，以使混凝土达到密实。

如用振动器振实混凝土，往往会拢动土壤甚至挤出地下水，常使混凝土中掉入土块或使混凝土中的水泥浆流失，都会降低混凝土的质量。

为防止每段护圈混凝土接缝处渗水，下段混凝土顶面应超出上段混凝土的底面，也即确保上节混凝土护圈能插入一部分到下段。