设备精细化管理讲义.docx
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设备精细化管理讲义
学习导航
通过学习本课程，你将能够：
●熟知企业精细化管理的概念；
●掌握企业精细化管理的相关理念；
●了解精细化管理模式的构成；
●认识企业精细化管理的重要性。
何谓精细化管理
一、精细化管理的概念
1.精细化管理的含义
精细化管理是企业为适应集约化和规模化的生产方式，建立目标细分、标准细分、任务细分、流程细分、实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核的一种科学管理模式。
要点提示
精细化管理模式是为了建立：
①目标细分；
②标准细分；
③任务细分；
④流程细分；
⑤实施精确计划；
⑥精确决策；
⑦精确控制；
⑧精确考核。
伴随着社会分工越来越细和专业化程度越来越高，实施精细化管理已经成为企业做大做强的根本途径，同时也是企业彻底实现“精益企业”的必由之路。
精细化管理必须要依托于规范化，在标准化的基础上精细，不能直接在野蛮制造的基础上进行，否则就会越精细越错。
也就是说，标准化的核心元素是精细。
2.精细化管理的工具
精细化管理不仅是一种模式，还有完善的理念和与之相应的文化。
更重要的是，通过各种形式的“抽丝剥茧”，找到每项工作与任务的KPI（关键工作绩效），真正实现“正确的人做正确的工作”。
在精细化管理过程中，要学会使用两个工具：
2/8原则和ABC分类。
2/8原则
2/8原则，即“次要的多数，关键的少数”原则。
2/8原则是意大利经济和社会学学家帕累托提出的。
他通过对经济社会中的穷人和富人的分析，发现20%的富人拥有着全世界80%的财富，80%的穷人却拥有着全世界20%的财富，世界财富的分配并不是均等的。
2/8原则揭示了自然界事物的本质，即任何事物都是由主要、次要和一般构成的。
有时，企业员工不能准确地把握工作的主次，甚至越做越错，就是因为没有进行专业的精细化管理。
也就是说，只要认清了工作中的主要、次要和一般元素，掌握了2/8原则，就可以抓住工作的本质。
ABC分类
当被问到“谁是富人中的富人，谁是穷人中的穷人”时，就需要在2/8原则的基础上进行ABC分类。
所谓的ABC，就是权重事情的轻重缓急，也叫KPI。
如果企业处于野蛮制造阶段，所有的过程、工作任务都是野蛮的。
精益制造与野蛮制造的不同之处在于：
精细分析是在标准化以后，在规范中找到A（精华部分）。
二、精细化管理的四大特征
精细化管理的特征是，在原有标准化的基础上，更精、更准、更细、更严。
1.更精
精，即做精，精益求精。
精是目标，追求最好。
2.更准
准，即准确、及时。
准是信息与决策，准确无误。
3.更细
细，即做细，把工作做细、把管理做细。
细是执行细化，一定要重视细节。
4.更严
严，就是严格控制偏差，一丝不苟。
在执行与控制上，企业应要求严格。
三、精细化管理模式的构成
精细化管理是一种模式，完善的模式是企业做大、做强、做精的基础。
具体来说，精细化管理模式由以下模块组成：
1.管理者管理能力职业化
在实行精细化的管理过程中，人是最主要的因素。
如果管理者的能力不足，管理水平不高，员工素质不高，就无法实现企业的精细化管理。
2.生产管理精细化
制造业赚钱的形式要通过生产来实现，但生产要有效率，否则就赚不到钱。
企业要提高效率，生产管理方式就要从传统的粗犷式转变集约式。
3.质量管理精细化
ISO9000只是质量管理的一个内容，质量管理精细化最重要的是提升员工的质量意识，如果员工的素质不高，观念没有提升，标准就无法执行。
4.设备管理精细化
有的企业缺乏设备精细化管理，设备需要经常维修，无形中浪费了很多人力和物力。
因此，要实现设备管理精细化，就要提高员工的思想意识。
5.物料管理精细化
物料到底如何精细，是物料管理精细化的体现。
6.成本管理精细化
细化成本管理，是成本管理细化的体现。
7.现场管理精细化
在精细化管理中，现场管理也是不容小觑的。
四、精细化管理的理念
精细化管理的理念包括四方面：
1.开源节流的意识
在推行精细化管理时，可以在企业中倡导一种节约文化。
通过精细化管理，可以推动企业的定额管理。
比如，不管是一度电、一滴油，还是一颗螺丝钉，都要进行精细化管理，节约了如何奖励，浪费了又如何惩罚等都要执行相应定额。
具体来说，开源节流的意识主要体现在以下方面：
第一，让节约成为企业的一种精神；
第二，让节约意识深入每个员工的心田；
第三，抓住决策龙头，避免全局浪费；
第四，从细节入手，节约要体现在点滴之中；
第五，精细化管理，制度也能创造利润；
第六，采购节约；
第七，生产节约；
第八，营销节约；
第九，管理节约。
2.精益求精的理念
精细化管理，可以推动企业的发展；精益求精，可以提高企业的利润。
在精细化管理中，精益求精的理念主要表现在：
第一，所需人力资源最多可降至1/2；
第二，新产品开发周期最低可减至1/2或2/3；
第三，生产过程的在制品库存最低可减至1/10；
第四，工厂占用空间最低可减至1/2；
第五，成品库存最低可减至1/4；
第六，产品质量可大幅度提高30%。
3.持续改善的态度
改善永远比管理更重要
管理型与改善型是有区别的：
管理型主要是靠制度来约束员工；改善型主要是靠科学方法纠正错误，二者的理念不同。
在精细化管理过程中，改善永远比管理更重要。
改善型强调紧张感与时间效率的关系
改善型建立在企业紧张感的基础上。
一个企业没有紧张感，就没有变革前途。
没有紧张感要培养紧张感
紧张感是改善的前提。
没有紧张感，企业就不会有改善和变革。
所以，企业要培养紧张感。
企业文化要融入紧张感
员工上班时，就应该按部就班，不应该有串岗聊天、无所事事。
日本员工的工资大概是中国员工的20倍，这是改善的结果。
一个日本员工可以操作50台设备，而在中国劳动密集型企业中，通常是50个员工操作一台设备，所以出现了所谓的“民工荒现象”。
改善这种现象的最好方法，就是实行精细化管理，提高员工的素质和工资。
4.以员工为中心的群众性管理文化
精细化管理要靠全员来参与。
企业应坚持以人为本，让每个人都参与进来，推动企业的精细化管理。
以员工为中心的群众性管理文化，应做到：
第一，相信员工；
第二，发动员工；
第三，依靠员工；
第四，成就员工。
五、精细化管理的实施策略
在实施精细化管理之前，企业要先明确愿景，即推行精细化管理后达到的程度，如用几年时间达到中国500强或世界500强等，为企业发展指明方向。
在此基础上，企业要采取以下策略：
1.将战略和策略转化为战术
企业制定战略措施之后，要将战略转化为策略，最后通过战术来实现结果。
企业的战略、策略和战术之间的关系，就如同在五年内解放全中国是一个战略，发动三大战役是一个策略，在每场战役中，兵种间的相互配合就是战术。
推行精细化管理也是如此，为了实现达到500强的愿景，制定相应的战略，对企业的优势、劣势等进行SWOT分析后，制定策略后通过战术来实现。
2.通过愿景变被动为主动
将战略和策略转化为战术后，就要通过愿景将被动变为主动。
3.看住两边，抓住中间
在实现愿景的过程中，要看住目标和结果，注重实现目标的过程。
4.复杂的问题简单化
在企业运作中，科学性越高的知识，越要用简单的方式表现出来，让所有员工能够接受。
将简单的东西复杂化会让知识失去指导价值。
例如，某家企业的指导书充斥着术语和参数，但是大部分员工的文化水平偏低，造成生产效率低下。
面对这种情况，企业要因地制宜地将复杂的问题简单化。
丰田公司将指导书中的内容以漫画形式表现出来，浅显易懂，是非常好的办法。
5.简单化的东西量化
量化就是给计划划分步骤。
6.量化的东西流程化
流程化就是将各步骤连接起来。
7.流程化的东西制度化
制度化就是将制定出来的流程规范好，作为参照对象实施。
六、精细化管理的八大执行原则
1.细化
细化，就是把管理工作做细。
管理者在执行过程中，细化程度可以是每5分钟要做些什么工作。
2.量化
量化，即管理工作定量化。
有些企业进行精细化管理以后，员工手册很厚，不利于指导员工的行动，这时就需要将职责流程量化。
职责流程是系统工程，是使企业发展壮大，不受某个人改变控制的保证。
比如，招聘新人时不再依靠人事主管的判断，而是将所需人才的条件量化，提问的问题由“你会管理吗？
”转变为“你的工作内容包括25条，你能做到多少条？
”这种精细化管理的体系不会因人而异，是因岗设置人员。
即使招聘主管发生人事变动，也不会影响到企业的发展。
3.流程化（程序化）
流程化就是指按照顺序做事，不能本末倒置。
执行流程，按程序做事，才能保证工作质量。
4.标准化
有标准才能促进操作到位，才能检查考核。
企业没有标准，连最起码的基准都无法考核，这样的工作是没有结果的。
5.协作化
协同配合，才能提高整体的效率协作
6.经济化
只有经济、节约、降低成本，才能持续盈利。
7.实务化
求实务真，是科学管理的基础。
8.精益化
精益求精，持续改善。
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通过学习本课程，你将能够：
●建立现代设备管理理念；
●明晰设备管理部门的工作职能；
●学会设备的专业管理和自主管理；
●达到设备管理精细化的目的。
设备管理精细化
一、传统的设备管理思想
1.“成群结队”的机修工
在中国企业中，“维修”与设备紧密相连。
主要表现有：
设备部经理经常在车间里维修设备，维修成了他们全部的工作和生活内容，满头大汗、双手油渍、眼睛通红成了他们典型的形象；他们大多从机修工提拔上来，意识里只有“维修”两个字，形成了固有的思维模式；如果公司设备不出问题，设备部经理就会感到莫大的寂寞和空虚……
通常情况下，老板也会表扬这种废寝忘食的设备经理，夸奖这样的主管能干，精神可嘉。
事实上，如果这样的设备部经理很多的话，对公司未必是好事。
这一切都不是设备部经理的错误，而是企业管理的错误。
2.“我操作，你维修”的管理思想
“我操作，你维修”即一台设备、两种职责，表现为维修设备的人不知道设备故障的原因，操作设备的人不懂设备维修，设备管理留有空白。
在这样的理念下，就会产生一些势利、唯利是图的机修工。
【案例】
200台设备，4个机修工
我曾经走访一家给韩国做汽车换向器的企业，采访了工厂的一个女工。
我问她：
“你们车间有多少员工？
”
小姑娘回答：
“200个。
”
我又问：
“每一个女工操作一台设备，200多台数控机床的话，维修率高不高？
”
她回答：
“高。
”
我问：
“有几个机修工？
机器坏的时候，他们能及时帮你们维修吗？
”
她回答：
“4个机修工，不能及时维修。
”这个小姑娘长得不太漂亮，委屈地说：
“长得丑的女孩，是叫不动他们的。
要是哪个女孩子长得漂亮，他们都抢着去修。
我的设备如果坏了，都是我表姐去叫他们的，因为我表姐漂亮。
”
晚上这个公司的老板陪我吃饭时，我说：
“李总，建议你以后到劳务市场招女工的时候加一个条件——必须是美女。
”
李总不解地问：
“为什么？
”
我说：
“如果是美女，4个机修工就抢着干，这样就大大提高了机修工的工作效率。
”
造成案例中的状况，既不是机修工的错误，也不是女工的错误，而是思想和制度的错误。
如果在错误的理念下更加精细，就会越做越错。
二、现代的设备管理理念
管理是相通的，如果一个方法在一个地方能取得好的效果，到另一个地方往往也能通用。
由此，可以把企业与部队做比较。
部队里的机械师就像企业中的机修工，士兵使用的枪就是企业的设备。
部队中绝不可能发生由于机械师没有把枪擦好，导致士兵用枪时发生故障的情况，因为拆枪、擦枪、装枪、瞄准都是由士兵一个人完成的，这才是正确的设备管理，企业管理也应如此。
1.“3W”设备管理体系
现代的设备管理思想叫做“三我”，即“3W”设备管理体系：
我操作、我维修、我保养。
由“我操作，你维修”这种割裂的分工变为全部由员工自己负责。
此时仍然需要机修工，但机修工要向设备管理员或设备工程师发展。
2.设备管理员的两个职责
设备管理员有两个职责，即辅导员工保养设备和设备优化与技术改进。
辅导员工保养设备
设备管理员要用漫画、图表等方式教会员工分解设备的结构。
这个职责约占设备管理员工作权重的40%。
设备优化与技术改进
这是设备管理员最重要的工作，属于专业保全的范畴，要求设备管理员不断提高工作能力，研发设备，让设备为企业赚钱。
3.保养比维修更重要
在现代设备管理理念中，企业里仍然存在维修，包括大修和小修两种：
员工操作的设备小地方的简单损坏就是小修，员工自己无法解放的大问题就是大修。
企业要使员工明确大修和小修的职责：
小修由员工自行解决，大修需要设备供应商负责，属于售后服务。
很多企业老板存在这样的困惑：
很多企业虽然认识到了“我操作，你维修”思想的不合理，但是“我操作，我维修，我保养”理念却很难施行，很难让员工接受。
实际上，转变员工的观念并不需要高深莫测的理念，只要让其和设备发生切身感、走进设备就可以了。
每维修一次，设备的精度就丧失一次。
为了解决这个问题，企业应该致力于让员工不把设备看成冷酷无情的机器，对设备产生切身感，就会尽量避免维修设备。
例如，德国某企业的员工下班时，手会不经意地放在设备上，说：
“谢谢，我下班了。
”有了这种对设备的切身感，才能保养设备，打造有思想、有素质的员工。
保养比维修更重要，这种理念能够纠正错误，提高员工和机修工的素质。
通过员工的保养和设备管理员的不断地优化，可以大大减少设备的浪费，降低企业的生产成本。
4.设备的九大浪费
设备有以下九大浪费：
设备故障、段取调整、品质故障、物流断源、量具不良、启动浪费、点点停浪费、速度低下的浪费、不良的浪费。
如果实现“我操作，我维修，我保养”的理念，机修工就可以从维修中解放出来，成为现代的设备管理员，用大量时间消除设备九大浪费，进行优化设备、技改设备，让设备为企业赚钱。
三、设备的初期管理
所谓初期管理，是指对设备和产品在投入使用前，为了确保设备的性能稳定、产品批量生产不出现不良品而做的前期防范性工作。
设备的初期管理有五部分内容，即设备的规划、设备的选择评估、设备的采购、设备调试验收和设备试产期管理。
要点提示
设备的初期管理内容：
①设备的规划；
②设备的选择评估；
③设备的采购；
④设备调试验收；
⑤设备试产期管理。
四、设备的专业管理
1.消除瓶颈
在传统的设备管理部门中，职能主要体现为维修；而在精细化的设备管理部门中，工作职能是把主要精力放到设备的优化和技改中，提高设备的效率。
流程的效率往往取决于瓶颈设备，造成瓶颈的原因往往由两方面构成：
最慢和最快。
企业要想消除最慢和最快，实现均衡生产，保障生产过程的效率，就要在设备的流程中计算好节拍，进行有控制的措施。
2.设备优化
消除设备中的瓶颈是重要的优化举措，但这只是简单的优化，极致的优化则是使设备实现动静结合、柔性生产，既有单元生产、多元化混合生产，也有流水线生产。
想让设备赚钱，签订订单后首先必须进入VE价值评估中心，评估哪种生产更赚钱。
比如，通过评估发现，流水线生产能够赚8块钱，多元化生产能够赚16块钱，单元生产能够赚24块钱，很明显，企业就要用单元生产做这个订单。
这种由自己安排计划的、建立在设备优化基础上的生产就叫柔性生产。
在进行设备优化时，整个现场的工装要因地制宜，尽量减少搬运时间，考虑到设备和设备之间的距离布置的科学性和效率性。
五、设备的自主管理
1.自主管理的定义
自主管理是指员工对设备、工厂、现场进行有效地管理、维护和改善，从而使现场和设备管理维持在最理想的状态，使现场设备的保养、维护成为操作者的自觉行为，使之成为一种良好的工作习惯和内在的素质。
2.保养的等级
设备的保养分为三个等级：
一级保养由员工负责；二级保养强调监督的职能，由班组长负责；三级保养需要制定保养的计划和规划，由设备管理部门负责。
一级保养
员工每一天对设备的保养分为班前、班中和班后三个部分。
班前。
员工每日工作前要检查：
将尘埃、污物擦拭干净；不必要的物品不放置于设备或传动部位或管线上；润滑系统是否足够；各部位螺丝是否松动；空转试车正常与否，传动部分有无异状或异声。
班中。
员工应做到：
不得做超越设备性能范围外的工作；因故离开机器时应请人照看或停机；注意运转情况，有否有异常声音、振动、松动等情况；轴承或滑动部位有无发烫现象；油路系统畅通与否；注意加工物的优劣，以决定是否停机；发现不良，应立即报告。
班后。
员工应做到：
取下工作物；清扫铁屑、污物、擦拭设备，清扫周围环境；检视设备各部位是否正常；工具、仪器及其附件等保持清洁并置于固定位置；擦拭滑动面干净后，稍注机油防锈。
二级保养
班组长负责的二级保养内容主要只有：
督促一级保养人员并指导特殊部位的润滑及定期换油；突发故障的排除及精度的调整；处理一级保养人员的异常报告；机件损坏时，依情况自行处理或报告上级主管处理；每日上午九点以前检查一级保养人员的绩效，并做记录；新设备的安装与试用。
六、设备管理与TPM
TPM是指全员参加的生产性保全活动，其中：
T是Total，全员参与；P是Productive，生产性；M是Maintenance，保全。
1.TPM的三个版本
美国版本
美国的TPM叫做全面设备管理，以生产部门为中心，具有局限性。
设备管理是指车间生产一线的纯粹设备的管理。
日本版本
丰田公司借鉴了美国的全面设备管理，将其发展为全面设备保全：
以全公司为中心，不仅仅是生产部门设备管理，还包括办公室的打字机、油印机、汽车队的车辆等，都要进行管理。
丰田公司用20年时间发展了八大支柱，其中有一个品质保全支柱，是中国企业不能借鉴的。
因为日本不做ISO9000体系，而是有一个MQM（现代品质管理认证机构），中国企业如果生搬硬套的话会导致重复。
韩国版本
三星原总裁李建新曾经带领员工到丰田公司学习管理，借鉴了丰田公司TPM中的自主保全支柱的精华部分，提案改善后发展为全员自主改善管理，叫做全面生产保全。
三星用了5年时间，运用提案改善活动，最终取得了成功。
这意味着企业学习管理时，要借鉴，不照搬，同样可以辉煌企业。
2.利诱管理
一个中国企业借鉴了三星和丰田的管理经验，形成了自己的管理体系——利诱管理。
此公司在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，从最高管理层到一线员工全员参与和开展重复小集团活动，以追求生产极限为目标，构筑能预防所有浪费的体系，挑战故障为零、浪费为零、不良为零的高效率企业，以及部门、班组自主改善活动的活力型企业。
要想做到故障为零、浪费为零、不良为零，只有员工能发现这些问题。
若想让员工说出这些问题，就要有利益诱惑，来进行提案改善活动，这就是利诱管理。
这时要注意一点，用金钱提高员工士气必须制度化，不能随意使用利诱，否则会适得其反。
【案例】
写提案有奖励
某公司规定：
每个员工每月写十个提案，比如天花板脱落、漏水等，每一个提案奖励五元人民币。
开始推行时，这个企业遇到了很大的阻力——员工不写提案，该方法无法执行。
后来了解到，员工是在顾虑一个问题，即写假提案是否有奖励。
因此，该企业规定假提案也有奖励，这就消除了员工的后顾之忧。
于是员工积极参与，写出了很多提案。
开始时员工写的都是假提案，但由于假提案比真提案更加需要动脑，于是半个月后，当假提案写完时，员工就开始写真提案。
由于改善也有奖励，员工不再是仅仅提出问题，往往还会提出改善意见。
由此，该企业暴露出了诸多潜在问题，并进行了及时的改善，把公司可能出现的潜在问题消除在了萌芽状态，该企业发展成了真正意义上的改善型企业。
由此可见，中国企业用金钱刺激员工、进行提案改善活动成功了，甚至比原来的TPM版本更加高明。
所以，在借鉴管理经验时，不能照搬、模仿别人，要走出传统的TPM，只要恰当运用其中一个方法和支柱，就可以推动企业的发展。
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