模具设计含精度设计读书笔记.docx
《模具设计含精度设计读书笔记.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《模具设计含精度设计读书笔记.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
模具设计含精度设计读书笔记
04012模具设计（含精度设计）笔记
第一章冷冲压成形工艺概论
1、冷冲压工艺是利用模具与冲压设备完成加工的过程。
2、冷冲压是在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的工件
3、分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。
4、塑性成形工序是指材料在不破裂的条件下产生塑性变形的工序，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。
5、单工序模是指在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具
6、级进模是指冲压的一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。
7、复合模是指在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具
8、模具分类（按完成工序）：
分为冲裁模、弯曲模、拉深模、成型模；（按导向形式）：
分为无导向模具和导向模具；（按冲压工序内容）：
分为单工序模、组合工序模。
9、模具结构特点：
导柱与模座孔为H7/r6的过盈配合；导套与上模座孔为H7/r6的过盈配合，导柱与导套的为H7/h6的间隙配合。
导柱式冲模的缺点：
冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高。
10、标称压力是指曲柄压力机的标称压力就是滑块所允许承受的最大作用力。
11、滑块行程是指它是指滑块从上止点到下止点所经过的距离，等于曲柄偏心量的2倍。
12、滑块行程次数是指它是指滑块每分钟往复运动的次数。
形成次数越多，生产率越高。
13、装模高度是指装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
14、冲压设备的选择：
1）对于中小型的冲裁件、弯曲件或拉深件的生产，应选用开式机械压力机；2）对于大中小型的冲裁件的生产，多采用闭式结构形式的机械压力机；3）在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件的生产，多采用液压机。
15、确定压力机的规格时应遵循哪些原则：
1）压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。
但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。
2）压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取出来。
对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。
3）压力机的行程次数应符合生产率的要求。
4）压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。
工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm（单边），以便于安装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。
第二章冲压工艺与冲裁模具设计
1、冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离。
2、板料的冲裁过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段三个阶段。
3、冲裁件断面形状由圆角带﹑光亮带﹑断裂带﹑毛刺4个特征区组成。
4、尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高
5、冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙。
6、合理间隙是指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量、较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命
7、实际生产中如何选择合理的冲裁间隙？
1）当冲裁间尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，为了提高模具使用寿命和减小冲压力，从而获得较大的经济效益，一般采用较大的间隙值；2）当冲裁件尺寸精度要求较高时，应选用较小的间隙值；3）当模具在使用过程中的磨损，会使刃口间隙增大，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。
8、间隙对冲裁件断面质量的影响：
间隙过小时，光亮带增加，塌角、毛刺、断裂带均较小；间隙过大时，光亮带变小，毛刺和锥度较大；
9、较高质量的冲裁件断面应该是：
光亮带较宽，约占整个断面的1/3以上，塌角、断裂带、毛刺和锥度都很小，整个冲裁零件平面无穹弯现象。
影响最大的是刃口间隙。
10、排样指冲压件在条料或板料上的布置方法。
11、冲裁排样分类方法（从废料角度）：
分为有废料排样、少废料排样和无废料排样；（按制件在材料上）：
分为直排法、斜排法、对排法、混合排法、多排法和冲裁搭边法。
12、冲裁件工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度
13、搭边是指排样时零件之间及零件与条料侧边之间留下的工艺余料。
14、搭边的作用：
补偿定位误差、保证冲出合格的制件；持条料具有一定的刚性、便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早地磨损而报废。
15、侧刃是以切去条料旁侧少量材料来限定送料进距的，侧刃断面的长度等于步距。
16、冲压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称
17、采用弹性卸料和上出料方式时，总冲压力为P∑=P+P卸+P顶
采用弹性卸料和下出料方式时，总冲压力为P∑=P+P卸+P推
采用刚性卸料和下出料方式时，总冲压力为P∑=P+P推
18、模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。
19、压力中心的目的是：
1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合；2）保持冲裁工作间隙的稳定性；3）合理布置凹模型孔位置。
20、刚性卸料板适用于冲压厚度在0.5mm以上的条料，尤其适用于简单的弯曲模和拉深模。
21、弹性卸料板有敞开的工作空间，操作方便，生产效率高，冲压前对毛坯有压紧作用，冲压后有使冲压件平稳卸料，从而使冲裁件较为平整。
22、模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上。
23、在设计模柄时，模柄的长度不得大于冲床滑块内模柄孔德深度，模柄直径应与压力机滑快上的模柄孔径一致。
1、导柱导套式冲裁模的优缺点？
答：
（1）优点：
由于导柱式冲裁模导向准确可靠，保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比用导板模冲制的工件精度高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便
（2）缺点：
冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高
2、冲裁是分离变形的冲压工序。
当凸模、凹模之间的设计间隙合理时，工件受力后的分离变形要进过那几个阶段，分离前在那个阶段的何时将出现微裂纹。
答：
三个阶段，即：
从弹性变形开始，进入塑性变形后以断裂分离告终。
在塑性变形阶段，随着凸模的不断压入，材料的变形程度不断增加，同时变形区硬化加剧，在凸模和凹模的刃口附近，材料就产生微小裂纹，这就意味着破坏开始，塑性变形结束。
断裂分离阶段，当刃口附近应力达到材料破坏应力时，凸、凹模间的材料先后在靠近凸、凹模刃侧面产生裂纹，并沿最大切应力方向向材料内层扩展，使材料分离
3、普通冲裁件的断面具有怎样的特征？
这些断面特征又是如何形成的？
答普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。
（1）圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。
（2）光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。
（3）断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。
（4）毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。
随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。
对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
4、什么是冲裁间隙？
冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？
答：
冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。
该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。
合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷。
间隙过小，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。
凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，不平整，尺寸精度略差。
间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。
5、什么叫搭边？
搭边有什么作用？
答：
排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。
作用是：
补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。
保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。
搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。
影响模具寿命。
6、冲裁的变形过程是怎样的？
答：
冲裁的变形过程分为三个阶段：
从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段（第一阶段）；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段（第二阶段）；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段（第三阶段）
7、什么是冲模的压力中心？
确定模具的压力中心的目的？
答：
冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。
目的：
（1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合，避免产生偏弯矩，减少模具导向机构的不均匀磨损
（2）保持冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质量和模具的使用寿命（3）合理布置凹模型孔位置
第三章弯曲工艺与弯曲模具设计
1、弯曲是使材料产生塑性变形，将平直板材或管材料等型材的毛坯或半成品，放到模具中进行弯曲，得到具有一定角度或形状的制件的加工方法。
2、弯曲分为自由弯曲和校正弯曲
3、弯曲变形分为弹性弯曲，弹性—塑性弯曲，纯塑性弯曲三个阶段
4、弯曲时：
内层受压—变厚外层受压—变薄
5、回弹的影响因素：
①材料的力学性能②弯曲角θ③相对弯曲半径R/t④弯曲方式及模具结构⑤弯曲力⑥模具间隙
6、弯曲件要求材料应具有足够的塑性、较低的屈服点及较高的弹性模量。
7、弯曲件精度：
IT12-16，板料比较薄的短边取小值，比较厚的长边取大值
8、最小弯曲半径：
在保证坯料外表表面纤维不发生破坏的前提下，弯曲件能够弯曲成的内表面最小圆角半径。
9、最小相对弯曲半径的影响因素：
①材料的力学性能②弯曲中心角α③板料的纤维方向与弯曲线夹角的影响④弯曲件宽度⑤弯曲件板料厚度⑥板料表面与断面质量的影响
10、在弯曲直角时，若直立部分过小，弯曲稳定性就差
11、弯曲件的形状与尺寸应对称分布，防止弯曲时因圆角不同，摩擦阻力不同，而造成弯曲件尺寸精度不高，甚至弯曲失败。
12、防止交接处因受力不均或应力集中而造成开裂，圆角部位畸变等缺陷，应预先在弯曲件上设置工艺上必须的工艺孔，槽及缺口。
13、提高弯曲件质量的措施：
①减少回弹的方法②防止弯曲件开裂③防止偏移④底部不平⑤表面擦伤
14、减少回弹的方法：
①补偿法②校正法③拉弯工艺④正确选择弯曲件结构
15、防止弯曲件开裂：
①选择塑性好的材料②毛坯的表面质量要好③弯曲时排样要注意板料或卷料的轧制方向
16、表面产生的划伤而留下的痕迹原因：
①在工作表面附着较硬的颗粒②凹模的圆角半径太小③凸模与凹模的间隙太小
17、展开长度确定原则是毛坯长度应等于弯曲后弯曲零件中性层的长度
18、根据相对弯曲半径分为有圆角半径弯曲和无圆角半径弯曲以0.5t来判断
19、弯曲力是指弯曲件完成预定弯曲时所需要的压力机施加压力
20、压力机标称压力总的原则是压力机吨位必须大于弯曲时所有工艺力之和
21、弹顶器的主要作用是将弯曲后的零件顶出凹模
22、模具圆角半径的确定：
①凸模圆角半径②凹模深度③凹模圆角半径
23、模具间隙越小，弯曲力越大，使零件侧壁变薄，并降低凹模寿命。
间隙越大，回弹越大，弯曲件精度降低
24、凸、凹模工作部位尺寸计算的基本原则：
①零件标注外形尺寸时，模具是以凹模为基准件，间隙取在凸模上②零件标注内形尺寸时，模具以凸模为基准件，间隙取在凹模上
当零件标注外形尺寸时，先计算凹模尺寸，然后再减去间隙值来获得凸模尺寸
25、按弯曲件形状可分为V形件，U形件，Z形件，圆圈形状弯曲模;
26、按弯曲角度多少分为单角弯曲，双角弯曲，四角弯曲等
按结构形式分为单工序弯曲模，多工序弯曲模等
按结构复杂程度又分为简单弯曲模，复杂弯曲模等
27、凸模垫板的作用防止凸模尾部压伤模座表面
第四章拉深工艺与拉深模具设计
1、拉深是指将一定形状的平板毛坯通过拉深模具设计冲压成各种开口空心件，或以开口空心件为毛坯通过拉深进一步改变其形状和尺寸的一种冷冲压工艺方法
2、按照拉深件的形状，拉深工艺可分为旋转体件拉深，盒形件拉深，复杂形状件拉深
旋转体件拉深又可分为无凸缘圆筒形件，带凸缘圆筒形件，半球形件，锥形件，抛物线形件，阶梯形件和复杂旋转体拉深件等
拉深工艺可分为不变薄拉深和变薄拉深
3、拉深区域分为平面凸缘部分，凸缘圆角部分，筒壁部分，底部圆角部分，筒低部分
4、拉深工序的主要工艺问题：
①平面凸缘部分的起皱②筒壁危险断面的拉裂
常见的拉深工艺问题有：
①平面凸缘的起皱②筒壁危险断面的拉裂③口部或凸缘边缘不整齐④筒壁表面的拉伤⑤拉深件存在较大的尺寸和形状误差
5、起皱是平面凸缘部分材料受切向压应力作用而失去稳定性的结果
6、是否被拉裂取决于拉深力的大小和筒壁材料的强度
7、旋转体表面积的定理：
任何形状的母线，绕轴线旋转一周得到的旋转体的表面积，等于该母线的长度与其重心绕该轴旋转轨迹的长度的乘积F=2πRsL
8、拉深系数是指拉深前后拉深件筒部直径（或半成品筒部直径）与毛坯直径（或半成品直径）的比值
m越小越好，不能无限的小是因为，对于一种材料，当拉深条件一定时，筒壁传力区中所产生的最大拉应力Pmax的数值，是由变形程度即拉深系数大小决定的。
m值越小，则变形程度越大，Pmax值越大。
当m值减小到一数值时，将使Pmax值达到危险断面的抗拉强度σb，从而导致危险断面拉裂
9、影响极限拉深系数的因素：
①材料的力学性能②拉深条件③毛坯的相对厚度④拉深次数⑤拉深件的几何形状
10、拉深条件：
①模具几何参数②压边条件③摩擦和润滑条件
11、极限拉深系数的确定是根据筒壁传力区的最大拉应力Pmax和危险断面的抗拉强度σb
12、宽凸缘无凸缘圆筒形拉深件首次拉深的拉深过程和工序尺寸计算区别：
①凸缘直径应在首次拉深时确定，以后各次拉深只是将其次拉深入凹模的材料重新分配②带凸缘拉深件首次拉深的变形程度比拉深系数相同的无凸缘件的拉深小，因而允许取更小的拉深系数③首次拉深拉入凹模的材料应比实际需要量多5%~10%，多拉入的材料在以后各次拉深中逐次返回到凸缘上
13、压力机压力行程大于公称压力行程：
所以应校核压力机的行程负荷曲线，即保证拉深工艺总力的变化曲线被包络在压力机的行程负荷曲线以下
14、整带料级进拉深时，相邻两个拉深件之间相互牵连，材料的纵向流动比较困难，变形程度大时容易拉破。
为了避免拉破，每次拉深都应采用比单工序拉深大的拉深系数
15、带料切口级进拉深是在前后两个拉深件相邻处切口或切槽将材料切断，以减少相邻两个拉深件在拉深时的相互影响，纵向较容易，较小的拉深系数，工步数较少，但材料消耗较多
16、拉深模具按工序集中程度可分为单工序拉深模，复合拉深模和级进拉深模
按结构特点可分为带导柱，不带导柱和带压边圈，不带压边圈的拉深模
17、凸模上开设通气孔，目的是便于将拉深件从凸模上卸下，并防止卸件时拉深件变形
18、设计落料拉深复合模应注意：
拉深凸模的工作端面一般应比凹模的工作端面低一个料厚，保证落料完成后再进行拉深；选用压力机时应校核压力机的行程负荷曲线;凸凹模应有足够的壁厚
19、弹性压边设置分为橡胶垫式、弹簧垫式、气垫式
20、凹模圆角半径过小，阻力和拉深力太大，表面产生划痕，危险断面破裂；凹模圆角半径过大，材料在流经凹模圆角时会产生起皱
21、凸模圆角半径过小，拉深过程中危险断面容易局部变薄，甚至被拉破，过大，拉深时底部材料的承压面积小，容易变薄。
当拉深件底部圆角半径过小时，应按拉深工艺性要求确定凸模圆角半径
22、间隙取值较小时，拉深件的回弹较小，尺寸精度较高，但拉深力较大，凸，凹模磨损较快，模具寿命较低
23、末次拉深的凸、凹模工作尺寸，应保证拉深件的尺寸精度符合图样要求，并且保证模具有足够的磨损寿命
第五章其他冷冲压成形工艺与模具设计
1、成形工艺：
指用各种局部变形的方式来改变零件或坯料形状的加工方法。
2、局部起伏成形：
使材料局部发生拉深而形成部分的凹进与凸出，借以改变零件或坯料形状的的冷冲压方法。
3、胀形：
将空心件或管状毛坯沿径向外扩张。
4、翻孔：
沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的冲压工序。
5、翻边：
沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边、
6、极限翻边系数：
圆孔翻边时孔边不破裂所能达到的最小翻边系数。
7、缩口：
将空心件或管子的敞口处加压缩小的冲压工序。
8、校平与整形：
利用模具使坯件局部或整体产生不大的塑性变形，以消除平面度误差，提高制件形状及尺寸精度的冲压成形方法。
9、校平与整形需要在曲柄压力下死点进行。
10、压印：
将材料放在上、下模之间，在压力作用下使其材料厚度发生变化，并将挤压处的材料充满在有起伏细纹的模具型腔、凹处，而在工件表面得到形状起伏鼓凸及字样或花纹。
11、冷挤压：
是在室温条件下进行的，不需要对毛坯进行加热，使金属在模具型腔内产生塑性变形，从而获得所需要的尺寸、形状及一定性能的机械零件。
12、成形工序按塑性变形：
①压塑类成形（缩口、外翻边）②拉伸类成形（翻边、内翻边、起伏、胀形等）。
13、圆柱形空心毛坯胀形：
①刚性凸模②软体凸模③波纹管零件胀形
14、影响翻边系数的因素：
①材料的塑性②孔的边缘翻边③材料的相对厚度④凸模形状
15、缩口成形后坯料分为：
①无支撑②有支撑
16、校平、整形力的影响因素：
材料的力学性能、板料厚度。
17、冷挤压方法：
正、反、复合、径向挤压。
18、冷挤压模具的特点：
①上下底板足够的支撑面足够厚度的淬硬垫板防止冲裂相对移动②光滑的圆角过渡防止应力集中损坏③上、下模板有足够的厚度及刚性④模具工作部分的材料及热处理要求，均比一般普通冲模高⑤模具的卸料部分一般采用刚性结构，其顶出杆要有足够的刚性及强度
19、保证凸模稳定性、下端面开工艺凹模槽。
20、反挤压凸模形状：
①锥形带平底的凸模②尖角锥形凸模③平底凸模
第六章多位级进模设计
1、载体的作用：
级进冲压时运送冲件至各个工位进行连续冲压，保证冲件在动态中保持稳定准确的定位。
2、搭口的作用：
连接载体与冲件或冲件与冲件
3、多位级进模的特点：
①冲压生产效率高②操作安全③冲件质量高④模具寿命长⑤设计制造难度大，但冲压生产的总成本较低
4、排样设计原则：
①尽可提高材料的利用率②合理安排工序顺序③合理确定工位数④保证条料送进步距的精度⑤保证冲件形状及尺寸的准确性⑥提高凹模强度及便于模具制造
5、排样设计时应考虑的因素：
①冲件的生产批量②冲压力的平衡③冲件的毛刺方向④成形工序件方向的设置
6、级进模结构设计要点：
①能顺利、连续、稳定地工作，并能获得所要求形状和精度的制件
②能减少成形件的精加工及二次加工工序③效率高④寿命长⑤制造周期短、成本低
第七章塑料与塑料成型工艺
1、热塑性塑料：
指在特定的温度范围内能反复加热软化熔融、冷却硬化定型的塑料。
2、热固性塑料：
指在初次受热到一定温度时能软化熔融，可塑制成型，继续加热或加入固化济后即硬化定型。
3、加强肋作用：
在不增加塑件壁厚的条件下提高塑件的刚度和强度，沿着料流方向的加强肋还能减小熔料的充模阻力。
4、脱模斜度的取向原则：
内孔以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向获得；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向获得。
5、塑料注射机的规格：
决定注射机加工能力和适用范围的技术参数。
6、通用注射成型的工艺过程合模、加热塑化、注射、保压、制件冷却、开模和制件顶出组成。
7、压缩成型工艺过程包括：
加料、合模、加压、排气、固化、脱模、清理模具、修整塑件等。
8、常用塑料型材：
实心、管类、异形截面、共挤复合型材。
9、塑料的成型工艺性能：
①收缩性：
成型加工得到的塑料制品，其尺寸总是小于常温下的模具成型尺寸，这种性质即为收缩性
②流动性：
指成型加工时塑料熔体在一定的温度和压力作用下充满模腔各个部分的能力，注意取决于本身性质
③结晶性：
部分塑料在冷却固化过程中，树脂分子能够有规则地排列，形成一定的晶相结构
④吸湿性：
指塑料吸附水分的倾向
⑤热敏性：
指某些塑料对热比较敏感，成型时若温度较高，或受热时间过长就会产生变色、降解、分解现象
⑥应力开裂：
塑料在成型时容易产生内应力，质地较脆，制品在成型、储存使用时容易因外力、溶剂作用产生开裂
⑦熔体破裂：
指一定熔融指数的塑料熔体，在恒定温度下通过固定截面积的细小孔径时，其流动速度超过表面产生裂纹
⑧比容和压缩率：
成型加工前单位重量的松散塑料所占体积
⑨固化速度：
热固性塑料成型时，树脂分子从线型结构转化为体型结构的过程。
10、特种注射成型工艺：
①热固性塑料②热流道③气体辅助注射成型工艺④注射吹塑成型工艺。
11、塑料注射机一般由注射装置、合模装置、液压和电气控制系统、机架组成。
12、塑料注射机各部分作用：
①注射装置：
塑料入料筒将其加热均匀塑化熔体，足够速度压力将塑料熔体注射入型腔，保持一定压力进行补缩并防止熔体返流。
②合模装置：
实现模具开、合模，注射时保证锁紧模具，开模保证制件顶出。
③液压和电气：
控制注射机工作循环过程成型工艺条件使动作要求准确。
④机架：
将上述三部分组合。
13、塑料注射机的技术参数：
①注射量：
指注射机进行一次成型注射出熔料的最大容积，它决定了一台注射机所能成型塑件的最大体积。
②合模力：
指在注射成型时注射机合模装置对模具施加的夹紧力，它在一定程度上决定了注射机所能成型的塑件在分型面上的最大投影。
③模板尺寸和拉杆间距。
④最大和最小模具厚度：
模具厚度在二者之间。
⑤开模行程。
⑥顶出机构参数：
中心、二侧机械顶出、中心液压加二侧机械顶出。
⑦喷嘴头部尺寸。
14、注射成型工艺条件：
①料筒和喷嘴温度：
料筒温度应高于塑料的粘流温度或熔点。
②注射压力与注射速度：
螺杆或柱塞在注射时对单位面积的塑料熔体施加的作用力为注射压力；螺杆或柱塞在注射时的移动速度为注射速度。
③保压力和保压时间：
熔料充满型腔，螺杆或柱塞在一定时间继续保持对料筒内熔料的压力。
作用是补缩。
④冷却时间：
指从注射、保压结束到模具开启的时间，一般占成型周期的70%-80%。
⑤螺杆转速与背压：
背压又称塑化压力，指在加料塑化过程中螺杆转动后退时料筒前端的熔料所具有的压力。
⑥模具温度
⑦加料量与余料
15、挤出成型设备：
主机、辅机。
主机即挤出机，作用是完成塑料的加料、塑化和输送工作。
辅机的作用是将由挤出模挤出的已获得初步形状和尺寸的连续塑料体进行定型，使其形状尺寸固定，经切割加工，成为供应用的塑料型材。
16、管材挤出成型工艺条件：
①温度②挤出速度③牵引速度④压缩空气压力
17、成型工艺条件：
①成型压力指液压机对塑件在垂直于加压方向的平面上的单位投影面积施加的压力
②成型
升级会员 