农药制剂常见问题及解决方法.docx
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农药制剂常见问题及解决方法
农药制剂常见问题及解决方法
农药常见剂型问题及解决方法
一、乳油
现象
原因
解决方法
浮膏
1、乳化剂的亲油性不够，具体表现为乳化颗粒粗，无蓝光，但非油珠下沉；
2、乳化剂的用量不够。
1、调整成对乳化剂之间的比例，提高相对亲油的乳化剂的比例；
2、改变型号，选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂；
3、调整复合溶剂的比例;
4、提高乳化剂的用量。
沉淀
1、乳化剂的亲油性不够；
2、乳化剂用量不够。
1、改变型号，选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂；
2、调整溶剂比例；
3、提高乳化剂的用量。
分层
1、原药分解；
2、水分偏高；
3、溶剂互溶性不好；
4、乳化剂选择不当。
1、加入稳定剂；
2、控制原材料水分；
3、调整溶剂；
4、调整乳化剂。
析晶
1、溶剂用量不够；
2、溶剂选择不对；
3、助溶剂选择不对；
4、乳化剂问题。
1、提高溶剂用量；
2、调整复合溶剂比例；
3、改变溶剂；
4、改变乳化剂；
5、加入稳定剂。
析油
1、乳化剂亲油性不够；
1、改变乳化剂；
2、同时提高相对亲油性乳化剂的比例。
浑浊
1、乳化剂的比例不对；
2、溶剂、助溶剂问题或乳化剂选择不对。
1、可恢复：
调整乳化剂比例；
2、不可恢复：
提高溶剂用量或重新筛选乳化剂。
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂；
2、调整助剂；
3、调整溶剂体系；
4、调整PH值。
变色
原药本身的不稳定
可加入稳定剂
二、水乳剂
现象
原因
解决方法
浮膏
1、乳化剂的亲油性不够；
2、水乳剂体系内部密度差异；
3、溶剂用量太大。
1、调整成对乳化剂之间的比例，提高相对亲油的乳化剂的比例；
2、改变型号，选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂；
3、调整复合溶剂的比例;
4、加入溶剂油；
5、降低溶剂的用量。
沉淀
1、乳化剂的亲油性不够；
2、乳化剂用量不够；
3、水乳剂体系内部密度差异。
1、改变型号，选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂；
2、调整溶剂比例；
3、提高乳化剂的用量；
4、改变溶剂：
加入溶剂油
5、可以考虑加入增稠剂，如黄原胶、CMC等。
析晶
1、溶剂用量不够；
2、溶剂选择不对；
3、助溶剂选择不对；
4、乳化剂问题。
1、提高溶剂用量；
2、调整复合溶剂比例：
提高真溶剂的用量；
3、改变溶剂：
如加入二甲苯等；
4、调整乳化剂的比例，一般提高起主要乳化效果的乳化剂型号的比例。
析油
1、乳化剂亲油性不够；
2、溶剂体系不合理。
1、改变乳化剂；
2、加环己酮，同时提高相对亲油性乳化剂的比例。
分层
1、溶剂选择不当；
2、溶液密度差较大；
3、溶液粘度太小；
4、乳化剂选择不当。
1、调整溶剂；
2、调整溶液密度；
3、加入增稠剂；
4、调整乳化剂。
结冻
环境温度低
可加入尿素、乙二醇、丙二醇等低级醇
变味
增稠剂霉变
加入防腐剂
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂；
2、调整助剂；
3、调整溶剂体系；
4、调整PH值。
透明
乳化剂用量太大
可以通过降低乳化剂的用量解决此问题。
泡沫多
1、乳化剂加入太大。
2、乳化剂选择不当。
1、减少乳化剂；
2、更改乳化剂；
3、加入消泡剂。
三、微乳剂
现象
原因
解决方法
浮膏
1、乳化剂的亲油性不够；
2、乳化剂的用量不够；
3、溶剂用量太大。
1、调整成对乳化剂之间的比例，提高相对亲油的乳化剂的比例；
2、改变型号，选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂；
3、调整复合溶剂的比例;
4、提高乳化剂的用量。
沉淀
1、乳化剂的亲油性不够；
2、乳化剂用量不够。
1、改变型号，选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂；
2、调整溶剂比例；
3、提高乳化剂的用量。
析晶
1、溶剂用量不够；
2、溶剂选择不对；
3、助溶剂选择不对；
4、乳化剂问题。
1、提高溶剂用量；
2、调整复合溶剂比例：
提高真溶剂的用量；
3、改变溶剂；
4、调整乳化剂的比例，一般提高起主要乳化效果的乳化剂型号的比例。
析油
1、乳化剂亲油性不够
2、溶剂体系不合理
1、改变乳化剂
2、加环己酮，同时提高相对亲油性乳化剂的比例
浑浊
1、乳化剂的比例不对；
2、溶剂、助溶剂问题；
3、乳化剂选择不对；
4、乳化剂用量不够。
1、调整乳化剂比例；
2、提高助溶剂用量；
3、重新筛选乳化剂；
4、提高乳化剂用量。
分层
1、乳化剂的比例不对；
2、溶剂、助溶剂问题；
3、乳化剂选择不对；
4、乳化剂用量不够。
1、调整乳化剂比例；
2、提高助溶剂用量；
3、重新筛选乳化剂；
4、提高乳化剂用量。
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂；
2、调整助剂；
3、调整溶剂体系；
4、调整PH值。
泡沫多
1. 乳化剂加入太大。
2. 乳化剂选择不当。
1. 减少乳化剂；
2. 更改乳化剂；
3. 加入消泡剂。
结冻
环境温度低
可加入乙醇、正丁醇、乙二醇、丙二醇等低级醇
变色
原药本身的不稳定
可加入稳定剂
四、悬浮剂
现象
原因
解决方法
凝胶
1、研磨时粘度增加；
2、原药的絮凝使药浆剪切边稠；
3、原药融化和软化；
4、温度升高。
1、多加润湿剂；
2、改变润湿剂；
3、增加分散剂浓度；
4、改变分散剂；
5、降低药浆固含量；
6、相应地调节研磨温度。
温度升高
1、由絮凝造成；
2、由药浆的热熔造成。
1、加强研磨机冷却；
2、更换润湿剂；
3、改变研磨介质；
4、改变分散剂。
粒径不够
1、絮凝造成；
2、研磨介质造成。
1、改变分散剂；
2、改变研磨介质，使用硬介质；
3、更换粒径较小的介质。
沉降
1、原药微粒间的相互作用；
2、原药微粒太大；
3、原药微粒密度大；
4、溶液的粘度小。
1、选择合适的润湿剂；
2、选择合适的分散剂；
3、减小粒径；
4、加入增稠剂，改变溶液粘度。
晶体增长
1、原药的高溶解性；
2、乳化剂选择不对；
3、分散剂选择不对。
1、选择高CMC的阴离子表面活性剂；
2、更改乳化剂；
3、选择支链的短烷基链的或者嵌段共聚物。
悬浮率低
1、分散剂量低或选择不对；
2、乳化剂选择不对；
3、原药粒径太大。
1、选择合适的分散剂；
2、提高分散剂用量；
3、更改乳化剂；
4、减小粒径。
变味
增稠剂霉变
加入防腐剂
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂；
2、调整助剂；
3、调整PH值。
结冻
环境温度低
可加入尿素、乙二醇、丙二醇、
分散性差
1、分散剂量低或分散剂不对；
2、粘度太大。
1、选择合适的分散剂；
2、提高分散剂用量；
3、降低溶液粘度。
泡沫多
1、润湿剂加入太大；
2、润湿剂、分散剂问题。
1. 减少润湿剂；
2. 更改润湿剂、分散剂。
3. 加入消泡剂。
五、悬乳剂
现象
原因
解决方法
凝胶
1、研磨时粘度增加；
2、原药的絮凝使药浆剪切边稠；
3、原药融化和软化；
4、温度升高。
1、多加润湿剂；
2、改变润湿剂；
3、增加分散剂浓度；
4、改变分散剂；
5、多加乳化剂；
6、降低药浆固含量；
7、相应地调节研磨温度。
温度升高
1、由絮凝造成；
2、由药浆的热熔造成。
1、加强研磨机冷却；
2、更换润湿剂；
3、改变研磨介质；
4、改变乳化剂；
5、改变分散剂。
粒径不够
1、絮凝造成；
2、研磨介质造成。
1、改变分散剂；
2、改变研磨介质，使用硬介质；
3、更换粒径较小的介质。
沉降
1、原药微粒间的相互作用；
2、原药微粒太大；
3、原药微粒密度大；
4、溶液的粘度小。
1、选择合适的润湿剂；
2、选择合适的分散剂；
3、选择合适的乳化剂；
4、减小粒径；
5、加入增稠剂，改变溶液粘度。
晶体增长
1、原药的高溶解性；
2、分散剂选择不对。
1、选择高CMC的阴离子表面活性剂；
2、选择支链的短烷基链的或者嵌段共聚物。
悬浮率低
1、分散剂量低或选择不对；
2、原药粒径太大。
1、选择合适的分散剂；
2、提高分散剂用量；
3、减小粒径。
结冻
环境温度低
可加入尿素、乙二醇、丙二醇、
变味
增稠剂霉变
加入防腐剂
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂；
2、调整助剂；
3、调整载体；
4、调整PH值。
分散性差
1、分散剂量低或分散剂不对；
2、乳化剂选择不对；
3、粘度太大。
1、选择合适的分散剂；
2、选择合适的乳化剂；
3、提高分散剂用量；
4、降低溶液粘度。
泡沫多
1. 润湿剂加入太大；
2. 润湿剂、分散剂问题。
1. 减少润湿剂；
2. 减少乳化剂；
3. 更改润湿剂、分散剂。
4. 加入消泡剂。
六、可湿性粉剂
现象
原因
解决方法
分散性差
1、选错分散剂；
2、分散剂用量太少；
3、选错润湿剂；
4、润湿剂用量少；
5、载体搭配不当。
1、增加分散剂用量；
2、改用其它分散剂；
3、增加润湿剂用量；
4、改用其它润湿剂；
5、调整填料比例。
润湿性差
1、选错润湿剂；
2、润湿剂用量少；
3、药粒粒径小；
4、载体搭配不当。
1、增加润湿剂用量；
2、改用其它润湿剂；
3、调整填料比例。
流动性差
1、原药含量低，粘度大；
2、载体吸附能力低；
3、载体选择不当；
1、选用高含量原药；
2、选用吸附能力强的载体；
3、改用其他载体。
悬浮率低
1、 药粒粒径太大；
2、 药粒粒径分布范围太宽；
3、 分散剂用量少；
4、 分散剂选择不对；
5、 载体选择不当；
6、 水质的硬度大；
7、 水质的温度高。
1、减小药粒粒径；
2、减小药粒粒径分布范围；
3、提高分散剂用量；
4、改用其他分散剂；
5、改用其他载体。
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂；
2、调整助剂；
3、调整PH值。
凝集
1、 选错分散剂；
2、 分散剂用量太少；
3、 选错润湿剂；
4、 润湿剂用量少；
5、 载体搭配不当。
1、增加分散剂用量；
2、改用其它分散剂；
3、增加润湿剂用量；
4、改用其它润湿剂；
5、调整填料比例。
泡沫多
1、润湿剂加入太大；
2、润湿剂、分散剂问题。
1、减少润湿剂；
2、更改润湿剂、分散剂；
3、加入消泡剂。
七、水分散粒剂
现象
原因
解决方法
崩解性差
1、润湿剂用量不当；
2、分散剂用量不当；
3、挤压压力过大；
4、造粒加入水量过大；
5、粘结剂用量过大；
6、干燥温度过高；
7、填料搭配不当。
1、调整润湿剂用量；
2、调整分散剂用量；
3、减小挤压压力；
4、减小造粒用水量；
5、减小粘结剂用量；
6、降低干燥温度；
7、调整填料比例。
硬度大
1、挤压压力过大；
2、造粒加入水量过大；
3、粘结剂用量过大；
4、干燥温度过高；
5、颗粒太干。
1、减小挤压压力；
2、减小造粒用水量；
3、减小粘结剂用量；
4、降低干燥温度。
易碎
1、造粒加水量太少；
2、颗粒太干；
3、填料搭配不当。
1、增加造粒加水量；
2、减小干燥时间；
3、调整填料。
分散性差
1. 选错分散剂；
2. 分散剂用量太少；
3. 选错润湿剂；
4. 润湿剂用量少；
5. 载体搭配不当。
1、增加分散剂用量；
2、改用其它分散剂；
3、增加润湿剂用量；
4、改用其它润湿剂；
5、调整填料比例。
润湿性差
1. 选错润湿剂；
2. 润湿剂用量少；
3. 药粒粒径小；
4. 载体搭配不当。
1、增加润湿剂用量；
2、改用其它润湿剂；
3、调整填料比例。
湿筛量大
1、选错分散剂；
2、分散剂用量太少；
3、选错润湿剂；
4、润湿剂用量少；
5、载体搭配不当。
1、增加分散剂用量；
2、改用其它分散剂；
3、增加润湿剂用量；
4、改用其它润湿剂；
5、增加水溶性填料。
悬浮率低
1、药粒粒径太大；
2、药粒粒径分布范围太宽；
3、分散剂用量少；
4、分散剂选择不对；
5、载体选择不当；
6、水质的硬度大；
7、水质的温度高。
1、减小药粒粒径；
2、减小药粒粒径分布范围；
3、提高分散剂用量；
4、改用其他分散剂；
5、改用其他载体。
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂；
2、调整助剂；
3、调整载体；
4、调整PH值。
凝集
1、选错分散剂；
2、分散剂用量太少；
3、选错润湿剂；
4、润湿剂用量少；
5、载体搭配不当。
1、增加分散剂用量；
2、改用其它分散剂；
3、增加润湿剂用量；
4、改用其它润湿剂；
5、调整填料比例。
变色
1、烘干温度太高；
2、烘干温度不均匀；
3、水溶性填料过多；
4、颗粒太干；
1. 降低干燥温度；
2. 调整干燥温度；
3. 降低水溶性填料；
4. 减少干燥温度。
泡沫多
1. 润湿剂加入太大；
2. 润湿剂、分散剂问题。
1. 减少润湿剂；
2. 更改润湿剂、分散剂。
3. 加入消泡剂。
升级会员 