农药制剂常见问题及解决方法.docx
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农药制剂常见问题及解决方法
农药制剂常见问题及解决方法
农药常见剂型问题及解决方法
一、乳油
现象
原因
解决方法
浮膏
1、乳化剂的亲油性不够,具体表现为乳化颗粒粗,无蓝光,但非油珠下沉;
2、乳化剂的用量不够。
1、调整成对乳化剂之间的比例,提高相对亲油的乳化剂的比例;
2、改变型号,选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂;
3、调整复合溶剂的比例;
4、提高乳化剂的用量。
沉淀
1、乳化剂的亲油性不够;
2、乳化剂用量不够。
1、改变型号,选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂;
2、调整溶剂比例;
3、提高乳化剂的用量。
分层
1、原药分解;
2、水分偏高;
3、溶剂互溶性不好;
4、乳化剂选择不当。
1、加入稳定剂;
2、控制原材料水分;
3、调整溶剂;
4、调整乳化剂。
析晶
1、溶剂用量不够;
2、溶剂选择不对;
3、助溶剂选择不对;
4、乳化剂问题。
1、提高溶剂用量;
2、调整复合溶剂比例;
3、改变溶剂;
4、改变乳化剂;
5、加入稳定剂。
析油
1、乳化剂亲油性不够;
1、改变乳化剂;
2、同时提高相对亲油性乳化剂的比例。
浑浊
1、乳化剂的比例不对;
2、溶剂、助溶剂问题或乳化剂选择不对。
1、可恢复:
调整乳化剂比例;
2、不可恢复:
提高溶剂用量或重新筛选乳化剂。
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂;
2、调整助剂;
3、调整溶剂体系;
4、调整PH值。
变色
原药本身的不稳定
可加入稳定剂
二、水乳剂
现象
原因
解决方法
浮膏
1、乳化剂的亲油性不够;
2、水乳剂体系内部密度差异;
3、溶剂用量太大。
1、调整成对乳化剂之间的比例,提高相对亲油的乳化剂的比例;
2、改变型号,选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂;
3、调整复合溶剂的比例;
4、加入溶剂油;
5、降低溶剂的用量。
沉淀
1、乳化剂的亲油性不够;
2、乳化剂用量不够;
3、水乳剂体系内部密度差异。
1、改变型号,选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂;
2、调整溶剂比例;
3、提高乳化剂的用量;
4、改变溶剂:
加入溶剂油
5、可以考虑加入增稠剂,如黄原胶、CMC等。
析晶
1、溶剂用量不够;
2、溶剂选择不对;
3、助溶剂选择不对;
4、乳化剂问题。
1、提高溶剂用量;
2、调整复合溶剂比例:
提高真溶剂的用量;
3、改变溶剂:
如加入二甲苯等;
4、调整乳化剂的比例,一般提高起主要乳化效果的乳化剂型号的比例。
析油
1、乳化剂亲油性不够;
2、溶剂体系不合理。
1、改变乳化剂;
2、加环己酮,同时提高相对亲油性乳化剂的比例。
分层
1、溶剂选择不当;
2、溶液密度差较大;
3、溶液粘度太小;
4、乳化剂选择不当。
1、调整溶剂;
2、调整溶液密度;
3、加入增稠剂;
4、调整乳化剂。
结冻
环境温度低
可加入尿素、乙二醇、丙二醇等低级醇
变味
增稠剂霉变
加入防腐剂
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂;
2、调整助剂;
3、调整溶剂体系;
4、调整PH值。
透明
乳化剂用量太大
可以通过降低乳化剂的用量解决此问题。
泡沫多
1、乳化剂加入太大。
2、乳化剂选择不当。
1、减少乳化剂;
2、更改乳化剂;
3、加入消泡剂。
三、微乳剂
现象
原因
解决方法
浮膏
1、乳化剂的亲油性不够;
2、乳化剂的用量不够;
3、溶剂用量太大。
1、调整成对乳化剂之间的比例,提高相对亲油的乳化剂的比例;
2、改变型号,选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂;
3、调整复合溶剂的比例;
4、提高乳化剂的用量。
沉淀
1、乳化剂的亲油性不够;
2、乳化剂用量不够。
1、改变型号,选择亲油性较强的乳化剂即HLB值低的乳化剂;
2、调整溶剂比例;
3、提高乳化剂的用量。
析晶
1、溶剂用量不够;
2、溶剂选择不对;
3、助溶剂选择不对;
4、乳化剂问题。
1、提高溶剂用量;
2、调整复合溶剂比例:
提高真溶剂的用量;
3、改变溶剂;
4、调整乳化剂的比例,一般提高起主要乳化效果的乳化剂型号的比例。
析油
1、乳化剂亲油性不够
2、溶剂体系不合理
1、改变乳化剂
2、加环己酮,同时提高相对亲油性乳化剂的比例
浑浊
1、乳化剂的比例不对;
2、溶剂、助溶剂问题;
3、乳化剂选择不对;
4、乳化剂用量不够。
1、调整乳化剂比例;
2、提高助溶剂用量;
3、重新筛选乳化剂;
4、提高乳化剂用量。
分层
1、乳化剂的比例不对;
2、溶剂、助溶剂问题;
3、乳化剂选择不对;
4、乳化剂用量不够。
1、调整乳化剂比例;
2、提高助溶剂用量;
3、重新筛选乳化剂;
4、提高乳化剂用量。
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂;
2、调整助剂;
3、调整溶剂体系;
4、调整PH值。
泡沫多
1. 乳化剂加入太大。
2. 乳化剂选择不当。
1. 减少乳化剂;
2. 更改乳化剂;
3. 加入消泡剂。
结冻
环境温度低
可加入乙醇、正丁醇、乙二醇、丙二醇等低级醇
变色
原药本身的不稳定
可加入稳定剂
四、悬浮剂
现象
原因
解决方法
凝胶
1、研磨时粘度增加;
2、原药的絮凝使药浆剪切边稠;
3、原药融化和软化;
4、温度升高。
1、多加润湿剂;
2、改变润湿剂;
3、增加分散剂浓度;
4、改变分散剂;
5、降低药浆固含量;
6、相应地调节研磨温度。
温度升高
1、由絮凝造成;
2、由药浆的热熔造成。
1、加强研磨机冷却;
2、更换润湿剂;
3、改变研磨介质;
4、改变分散剂。
粒径不够
1、絮凝造成;
2、研磨介质造成。
1、改变分散剂;
2、改变研磨介质,使用硬介质;
3、更换粒径较小的介质。
沉降
1、原药微粒间的相互作用;
2、原药微粒太大;
3、原药微粒密度大;
4、溶液的粘度小。
1、选择合适的润湿剂;
2、选择合适的分散剂;
3、减小粒径;
4、加入增稠剂,改变溶液粘度。
晶体增长
1、原药的高溶解性;
2、乳化剂选择不对;
3、分散剂选择不对。
1、选择高CMC的阴离子表面活性剂;
2、更改乳化剂;
3、选择支链的短烷基链的或者嵌段共聚物。
悬浮率低
1、分散剂量低或选择不对;
2、乳化剂选择不对;
3、原药粒径太大。
1、选择合适的分散剂;
2、提高分散剂用量;
3、更改乳化剂;
4、减小粒径。
变味
增稠剂霉变
加入防腐剂
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂;
2、调整助剂;
3、调整PH值。
结冻
环境温度低
可加入尿素、乙二醇、丙二醇、
分散性差
1、分散剂量低或分散剂不对;
2、粘度太大。
1、选择合适的分散剂;
2、提高分散剂用量;
3、降低溶液粘度。
泡沫多
1、润湿剂加入太大;
2、润湿剂、分散剂问题。
1. 减少润湿剂;
2. 更改润湿剂、分散剂。
3. 加入消泡剂。
五、悬乳剂
现象
原因
解决方法
凝胶
1、研磨时粘度增加;
2、原药的絮凝使药浆剪切边稠;
3、原药融化和软化;
4、温度升高。
1、多加润湿剂;
2、改变润湿剂;
3、增加分散剂浓度;
4、改变分散剂;
5、多加乳化剂;
6、降低药浆固含量;
7、相应地调节研磨温度。
温度升高
1、由絮凝造成;
2、由药浆的热熔造成。
1、加强研磨机冷却;
2、更换润湿剂;
3、改变研磨介质;
4、改变乳化剂;
5、改变分散剂。
粒径不够
1、絮凝造成;
2、研磨介质造成。
1、改变分散剂;
2、改变研磨介质,使用硬介质;
3、更换粒径较小的介质。
沉降
1、原药微粒间的相互作用;
2、原药微粒太大;
3、原药微粒密度大;
4、溶液的粘度小。
1、选择合适的润湿剂;
2、选择合适的分散剂;
3、选择合适的乳化剂;
4、减小粒径;
5、加入增稠剂,改变溶液粘度。
晶体增长
1、原药的高溶解性;
2、分散剂选择不对。
1、选择高CMC的阴离子表面活性剂;
2、选择支链的短烷基链的或者嵌段共聚物。
悬浮率低
1、分散剂量低或选择不对;
2、原药粒径太大。
1、选择合适的分散剂;
2、提高分散剂用量;
3、减小粒径。
结冻
环境温度低
可加入尿素、乙二醇、丙二醇、
变味
增稠剂霉变
加入防腐剂
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂;
2、调整助剂;
3、调整载体;
4、调整PH值。
分散性差
1、分散剂量低或分散剂不对;
2、乳化剂选择不对;
3、粘度太大。
1、选择合适的分散剂;
2、选择合适的乳化剂;
3、提高分散剂用量;
4、降低溶液粘度。
泡沫多
1. 润湿剂加入太大;
2. 润湿剂、分散剂问题。
1. 减少润湿剂;
2. 减少乳化剂;
3. 更改润湿剂、分散剂。
4. 加入消泡剂。
六、可湿性粉剂
现象
原因
解决方法
分散性差
1、选错分散剂;
2、分散剂用量太少;
3、选错润湿剂;
4、润湿剂用量少;
5、载体搭配不当。
1、增加分散剂用量;
2、改用其它分散剂;
3、增加润湿剂用量;
4、改用其它润湿剂;
5、调整填料比例。
润湿性差
1、选错润湿剂;
2、润湿剂用量少;
3、药粒粒径小;
4、载体搭配不当。
1、增加润湿剂用量;
2、改用其它润湿剂;
3、调整填料比例。
流动性差
1、原药含量低,粘度大;
2、载体吸附能力低;
3、载体选择不当;
1、选用高含量原药;
2、选用吸附能力强的载体;
3、改用其他载体。
悬浮率低
1、 药粒粒径太大;
2、 药粒粒径分布范围太宽;
3、 分散剂用量少;
4、 分散剂选择不对;
5、 载体选择不当;
6、 水质的硬度大;
7、 水质的温度高。
1、减小药粒粒径;
2、减小药粒粒径分布范围;
3、提高分散剂用量;
4、改用其他分散剂;
5、改用其他载体。
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂;
2、调整助剂;
3、调整PH值。
凝集
1、 选错分散剂;
2、 分散剂用量太少;
3、 选错润湿剂;
4、 润湿剂用量少;
5、 载体搭配不当。
1、增加分散剂用量;
2、改用其它分散剂;
3、增加润湿剂用量;
4、改用其它润湿剂;
5、调整填料比例。
泡沫多
1、润湿剂加入太大;
2、润湿剂、分散剂问题。
1、减少润湿剂;
2、更改润湿剂、分散剂;
3、加入消泡剂。
七、水分散粒剂
现象
原因
解决方法
崩解性差
1、润湿剂用量不当;
2、分散剂用量不当;
3、挤压压力过大;
4、造粒加入水量过大;
5、粘结剂用量过大;
6、干燥温度过高;
7、填料搭配不当。
1、调整润湿剂用量;
2、调整分散剂用量;
3、减小挤压压力;
4、减小造粒用水量;
5、减小粘结剂用量;
6、降低干燥温度;
7、调整填料比例。
硬度大
1、挤压压力过大;
2、造粒加入水量过大;
3、粘结剂用量过大;
4、干燥温度过高;
5、颗粒太干。
1、减小挤压压力;
2、减小造粒用水量;
3、减小粘结剂用量;
4、降低干燥温度。
易碎
1、造粒加水量太少;
2、颗粒太干;
3、填料搭配不当。
1、增加造粒加水量;
2、减小干燥时间;
3、调整填料。
分散性差
1. 选错分散剂;
2. 分散剂用量太少;
3. 选错润湿剂;
4. 润湿剂用量少;
5. 载体搭配不当。
1、增加分散剂用量;
2、改用其它分散剂;
3、增加润湿剂用量;
4、改用其它润湿剂;
5、调整填料比例。
润湿性差
1. 选错润湿剂;
2. 润湿剂用量少;
3. 药粒粒径小;
4. 载体搭配不当。
1、增加润湿剂用量;
2、改用其它润湿剂;
3、调整填料比例。
湿筛量大
1、选错分散剂;
2、分散剂用量太少;
3、选错润湿剂;
4、润湿剂用量少;
5、载体搭配不当。
1、增加分散剂用量;
2、改用其它分散剂;
3、增加润湿剂用量;
4、改用其它润湿剂;
5、增加水溶性填料。
悬浮率低
1、药粒粒径太大;
2、药粒粒径分布范围太宽;
3、分散剂用量少;
4、分散剂选择不对;
5、载体选择不当;
6、水质的硬度大;
7、水质的温度高。
1、减小药粒粒径;
2、减小药粒粒径分布范围;
3、提高分散剂用量;
4、改用其他分散剂;
5、改用其他载体。
分解率高
原药降解
1、加入稳定剂;
2、调整助剂;
3、调整载体;
4、调整PH值。
凝集
1、选错分散剂;
2、分散剂用量太少;
3、选错润湿剂;
4、润湿剂用量少;
5、载体搭配不当。
1、增加分散剂用量;
2、改用其它分散剂;
3、增加润湿剂用量;
4、改用其它润湿剂;
5、调整填料比例。
变色
1、烘干温度太高;
2、烘干温度不均匀;
3、水溶性填料过多;
4、颗粒太干;
1. 降低干燥温度;
2. 调整干燥温度;
3. 降低水溶性填料;
4. 减少干燥温度。
泡沫多
1. 润湿剂加入太大;
2. 润湿剂、分散剂问题。
1. 减少润湿剂;
2. 更改润湿剂、分散剂。
3. 加入消泡剂。