同步工程.docx

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同步工程

集瑞联合重工有限公司

质量管理体系程序文件

同步工程管理程序

编号：

版本：

01

页号：

发布日期：

生效日期：

替代版本：

/

附录：

同步工程管理程序

编制/日期：

编制负责人：

审核/日期：

批准/日期：

文件履历

编制/修订原因说明：

新建。

原章节号

现章节号

修订内容说明

备注

编制/修订部门/人

评审版本

参加评审人员

备注

01版

营销公司：

研究院：

采购商务部：

制造技术部：

人力资源部：

行政部：

总经理办公室：

修订记录：

版本号

提出部门/人

制定/修订人

审核人

批准人

发布日期

实施日期

备注

01

制造技术部

1.目的

确保在产品设计与开发的相应阶段,对产品的工艺可行性做充分的分析,减少因产品工艺性差而导致后期产品设计变更；减少因现有工艺条件限制，在后期过程设计中对产品的变更需求；或在产品设计阶段，通过工艺性分析，研究或采用新的工艺方法确保产品设计的要求。

确定产品数据发放的前提:

相应阶段的产品数据只有在完成工艺可行性分析后,并且等到工艺人员的确认后，才能进行正式发放。

2范围

油泥模型工艺性分析、工艺数模（M0、M1）工艺性分析

冲压件、白车身、油漆车身、整车的工艺性分析；

3术语与介绍：

3.1产品结构工艺性：

所设计的产品在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性.

3.2零件结构工艺性：

所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性.

3.3工艺性分析：

在产品设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。

3.4工艺性审查：

在产品工作图（D图）设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

4职责

序号

部门

职责

4.1

产品设计部门

负责提供相应阶段的产品数据，并对规划设计院提出的工艺要求进行确认，并落实到产品数据中。

4.2

制造技术部门

负责整车（车身及附件）工艺性分析，并提供改进建议。

5工作流程

5.1内外饰铣削模型工艺性分析

5.1.1制造技术部在P1-P2阶段,参加内外饰铣削模型工艺性审查；

5.1.2评审人员:

各专业负责人、总师、主管工艺师

5.1.3评审输入

产品输入：

外饰效果图；

（内饰效果图）；

内外饰铣削模型（实物）。

工艺输入：

《内外饰铣削模型工艺分析查核清单》

5.1.4评审的输出

表面件的冲压工艺的可行性结论及建议措施；

门、盖、灯、前后保的装配工艺性分析；

内饰件（仪表台总、座椅总成等）的装配工艺性结论及建议措施。

5.2车身结构工艺性分析

5.2.1制造技术部在P1-P2阶段参加车身结构工艺性审查；

5.2.5评审人员:

制造技术部负责人、总师、主管工艺师、工艺师、产品工程师

5.2.2评审输入

白车身EBOM

白车身结构数模

5.2.3评审输出

对车身大结构分块的建议

对底盘孔位置分布及定位孔的建议

通用件（沿用件）的采用建议

5.3工艺数模工艺性分析

5.3.1制造技术部在P2-P3节点间，按照项目计划对工艺数据进行工艺性分析；

5.3.2评审人员:

制造技术部各相关专业主管工艺师、工艺师；

5.3.3工艺数模工艺性分析的输入

产品输入：

总布置图-发放前；

白车身工艺数模-发放前；

白车身工艺焊点图-发放前；

各专业《工艺性查核清单》

5.3.4工艺数模工艺性分析的输出

冲压专业：

《产品工艺性反馈单》——冲压；

焊装专业：

《产品工艺性反馈单》——焊装；

涂装专业：

《产品工艺性反馈单》——涂装；

总装专业：

《产品工艺性反馈单》——总装；

5.3.5工艺数模工艺分析的主要内容

⏹零件结构的冲压工艺性审查内容：

1、产品数模合理性验证

2、不同部位零件的通用化方案

3、优化工艺来提高表面件质量

4、内板分块合理性验证，成本削减方案验证

5、断面检讨及R角评价

6、研究与材料利用率有关的各关联部分，提出材料利用率提升方案

7、对决定模具工序数的关键部位进行研究，提出设变并决定基本工序

8、材质研究（成本、成形性和品质）并提出低成本材料使用方案

9、材料种类控制在10种以内

10、钣金件减重及其BIW减重方案

11、高强钢板及激光拼焊板的应用

⏹零件结构的焊接工艺性审查内容：

a）白车身总成的研究

1、各总成件的结构（车身结构合理性的分析及处理）

2、焊装工艺流程的研讨

b）焊装生产性分析

1、零部件上件顺序、上件是否干涉、装配难易程度、部件的搬运性

2、部件之间的装配关系分析及处理

c）焊装作业性分析

1、分析采用标准电极帽的焊接工艺性

2、焊点数量、焊点位置、焊接质量分析

3、人工焊接作业性问题的处理、焊接变形的处理

4、减少焊钳数量及焊钳通用化的分析（需结合节拍/操作人员）

5、装配工位设备、工装最少化分析

d）包边条件分析

1、分析涂胶部位、型面

2、分析涂胶形状、间隙

3、分析包边零部件翻边宽度、角度

4、分析转角部位包边条件

5、相关包边设施的可行性及精度分析

6、车身其它涂胶位置的分析

7、涂胶/焊接/装配工序流程分析

e）量产车MCP/MCS编制

1、焊接工序分析

2、各工位工时节拍分析

3、夹具夹紧点分析、制定

⏹零件结构的涂装工艺性审查内容：

a）样车拆解和油泥模型工艺评价

1、产品数模防锈性分析：

对防锈方案的研讨

2、应对气泡发生的方案研讨

3、作业性分析：

中涂和面漆的外观装饰性及提高装饰性方案研讨（在对工厂进行分析、掌握现有水平后，提出质量目标作为参考，并对外饰方案进行研讨）

4、目标品质分析：

1.分析涂装防锈品质设定品质目标，

2.涂装外观品质目标研讨及设定品质目标（膜厚、光泽、桔皮、触觉、…）

b）涂装数模防腐性工艺分析

1、前处理、电泳工位孔的排水性分析，分析电泳进液沥液孔的位置，数量，大小能否满足工艺要求并注明相关分析依据。

2、防止气泡滞留的排气孔的评价，分析白车身孔的位置，大小数量能否满足工艺要求并注明相关分析依据。

3、电泳过程中电泳孔通电性分析，分析白车身孔的位置，大小，数量能否满足工艺要求并注明相关分析依据。

4、钣金搭接防腐性分析（包括防水能力的分析），分析车身板件之间涂装工艺性并注明相关分析依据；车身板件之间间隙分析并注明相关分析依据；NVH分析并注明相关分析依据；总装装配性分析（PVC搭接保护）并注明相关分析依据。

5、内腔电泳效果分析并注明相关分析依据

6、PVC密封工艺性分析并注明相关分析依据

7、喷蜡工艺性分析并注明相关分析依据

8、特殊工艺分析并注明相关分析依据

c）涂装操作性分析

1、打胶作业性分析并注明相关分析依据

2、堵件、沥青板作业性分析并注明相关分析依据

3、打蜡作业性分析并注明相关分析依据

4、特殊工艺分析并注明相关分析依据

5、涂装多车型混线生产分析与机械化实现方式分析并注明分析依据（自动涂装机/机器人等需要厂家来进行）。

d）后续数模分析（修订后产品数模分析）

1、对前次分析的反馈结果进行再分析，样车SE后提出对策为止；

2、跟踪设计变更，提出相应分析报告。

e）电泳车身拆解

1、安排剖解计划

2、从数模分析讨论剖解的最佳方案

3、制定并完善电泳剖解评价标准

4、记录剖解车电泳参数和膜厚

5、车身内部结构的ED（电泳）涂装分析并注明相关分析依据

6、打胶、堵件、沥青板，工艺方案确认

7、防锈蜡的适用部位研讨

8、相关电泳问题记录

9、问题反馈建议及问题整改跟踪记录

⏹零件结构的总装工艺性审查内容：

a）生产线的适宜性分析

1、与基础车型沿用件的适宜性分析

2、注胶设备的适宜性分析

3、主要装配工具的适宜性分析

4、检测线的适宜性分析

5、液体加注设备的适宜性分析

6、各分装线（台）夹具及吊具的适宜性分析

7、较大零件工序的适宜性分析

8、机械化的适宜性分析

b）公差分析

1、分析仪表板总成外观间隙及公差

2、分析仪表板总成下各零部件的公差

3、分析门、盖、灯具、保险杠与车身等的公差

c）主要部件的装配基准及装配可行性分析

1、车桥及悬架系统（前中后桥及前后悬架）

2、制动系统（制动器,制动泵,制动管路、制动阀体及ABS等）

3、转向系统（转向机、纵拉杆及转向管路）

4、控制模块（车身、底盘及车门等）

5、线束（底盘线束、仪表板线束、车门线束、顶蓬线束、侧围线束、起动机线束、蓄电池线束等）

6、车门的拆装

7、空调系统（空调主机、压缩机、冷凝器及空调管路）

8、内外饰（内饰件、车门饰件、前面罩、保险杠）

9、电器（灯具、开关等）

10、动力总成

11、座椅

12、踏板（制动、油门、离合踏板）

13、仪表板总成

14、动力总成悬置及驾驶室悬置

d）装配结构分析

1、防水分析-对可能漏水部位进行分析

2、防噪音分析-对噪音及异响发生部分截面的分析

3、防蚀分析

4、防震分析

e）部件装配扭矩分析

1、分析主要部件的力矩设定值的适宜性

2、分析各装配点的工具的使用空间

f）样车评价

1、装配作业性的确认和问题分析

2、对样车整车的品质评价

3、外观间隙及公差评价

4、对路试评价及噪音、振动评价（可以路试时）

5、淋雨试验漏水评价（可以淋雨实验时）

5.3.6工艺分析问题答复

发现的问题在项目组内进行交流，以《产品工艺性反馈单》的形式传递给产品设计部门的产品工程师，由产品工程师负责处理答复，对答复意见以《产品工艺性反馈单》的形式反馈给制造技术部工艺分析人员。

。

5.3.7工艺分析问题确认

产品工程师对所有工艺分析问题都应当给予答复，对采纳的意见，要落实到产品设计资料中（数模及设计图）。

对不能采纳意见需要在《产品工艺性反馈单》的回复栏中给予详细说明，并与工艺分析人员达成一致。

在工艺数模发放前，由工艺分析人员对数据的状态进行确认，确认记录：

在零件清单（EBOM）

中加入一列“工艺”，由工艺人员签字确认。

5.3.8工艺数模发放

工艺数模的发放必须通过职能部门的资料管理科室进行发放和接收，工艺数据发放时必需具

备以下资料：

1、零件清单（EBOM）（注：

经过工艺人员确认的）；

2、工艺数模（注：

在发放的载体及清单中必须标明产品资料的状态—工艺数模。

）

同时产生发文记录。

5.4正式数模工艺性分析

5.4.1制造技术部各专业规划科（冲压科、焊装科、涂总科、总装科）在P3-P4节点间，按照项目计划对正式数模进行工艺性分析；

5.4.2评审人员:

各专业总师、主管工艺师、工艺师

5.4.3评审输入

产品输入：

总布置图-发放前；

白车身正式数模-发放前；

白车身正式焊点图-发放前；

工艺输入:

各专业《工艺性查核清单》；

工艺数模分析确认结果

5.4.4正式数模工艺性分析的输出

冲压专业：

《产品工艺性反馈单》——冲压；

焊装专业：

《产品工艺性反馈单》——焊装；

涂装专业：

《产品工艺性反馈单》——涂装；

总装专业：

《产品工艺性反馈单》——总装；

5.4.5正式数模工艺分析的主要内容

正式数模工艺分析的内容与工艺数模分析的内容基本相同，只是随着产品设计的进一涉完善，

正式数模的工艺性分析的内容更加详细。

5.4.6工艺分析问题答复及问题确认、正式数模发放

与工艺数模分析的问题答复方式，确认方式相同。

正式数模的发放途径及要求与工艺数的相同。

5.5说明：

当完成工艺数模分析后，就可进入工艺设计流程的初步过程设计阶段；当完成正式数模工艺性分析后，就可进行工艺设计流程的详细过程设计阶段。

6．相关文件

《内外饰铣削模型工艺分析查核清单》《车身冲压工艺性查核清单》

《车身焊接工艺性查核清单》《车身涂装工艺性查核清单》《装配工艺性查核清单—整车》

《车身冲压产品工艺性反馈单》《车身焊接产品工艺性反馈单》《车身涂装产品工艺性反馈单》《装配产品工艺性反馈单》

研究院

制造技术部

流程说明

P1-P2阶段

P2-P3阶段

工艺分析问题答复复

工艺分析问题答复

正式数模发放

工艺数模工艺性审查

内外饰铣削模型工艺性审查

车身结构工艺性分析

工艺分析问题确认

工艺数模接收

工艺数模发放

正式数模工艺性审查

工艺分析问题确认

正式数模接收

结束

1、由资深冲压、总装人员依照外饰效果图（内饰效果图）内外饰铣削模型（实物）对表面件的冲压工艺的可行性提出建议和意见；门、盖、灯、前后保、内饰件（仪表台总、座椅总成等）的装配工艺性给出结论及提出建议措施。

2、制造技术部对车身大结构分块、对底盘位置分布及定位孔位置、对通用件（沿用件）的采用提出建议措施。

1、技术部4大专业依据产品输入和项目的开发进度，通过《产品工艺性反馈单》

形式对审查内容提出建议和意见。

2，研究院对审查的问题和建议同样通过《产品工艺性反馈单》形式给于回复并且对采纳的意见落实到产品设计资料中，对不能采纳的意见需要在《产品工艺性反馈单》的回复栏给予详细说明，并与制造技术部工艺人员达成一致。