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悬浇梁桥施工技术总结
WDYT2010
第一章悬浇施工
桥梁结构的悬浇施工主要指桥梁上部结构在施工时,从桥墩顶开始,对称地分段悬臂浇筑施工,悬浇适用于大跨径的预应力砼梁桥、连续梁桥、T型刚构桥、连续刚构桥等结构,施工中无须建立支架,无须大型起重与运输机具,主要设备是一对能移动行走的挂篮,挂篮可在已经张拉锚固并与墩身连成整体的梁段上移动,绑扎钢筋,立模,浇筑砼,施加预应力都在挂篮上进行,悬臂浇筑的每一段都将要承受随后浇筑段的结构自重几施工机具人员等荷载,并要保持悬臂对称和平衡及安全稳定。
第一节挂篮的结构构造及设计
挂篮按构造形式可分为桁架式、斜拉式、型钢式及混合式四种；按抗倾覆平衡方式可分为压重式、锚固式和半压重半锚固式三种；按走行方法可分为一次走行到位和两次走行到位两种；按其移动方式可分为滚动式、滑动式和组合式三种。
现结合××××项目卫生河大桥进、出城悬浇施工实际情况进行说明：
一.悬浇车式挂篮
悬浇车式挂篮由两榀钢箱梁作为主承重系统，其受力特点是：
底模平台及侧模支架所承荷重由前后吊杆垂直传至钢箱梁及箱梁底板上，并由二者来承担，通过后锚解决抗倾覆稳定问题，钢箱梁本身为受弯构件。
悬浇车式挂篮由主承重系统、锚固系统、行走系统，底平台和悬吊系统五部分组成。
（1）主承重系统
主承重系统为钢箱梁全焊结构，单榀自身有足够的稳定性，为考虑到移动方便，两榀之间辅以连接形成整体。
（2）锚固系统
锚固系统分为主桁的锚固和底模平台的锚固两部分。
单片主桁在后支点处共锚4道Φ32J精轧螺纹钢，通过YGL联接器与竖向预应力筋连接，底平台前后端由Φ32J吊杆分别锚固于前上横梁及已浇块件前端。
（3）行走系统
行走系统主要由葫芦、轨道、行走小车及滑板撑脚组成。
挂篮的行走步骤如下：
A、待新浇砼达到80%强度并张拉预应力筋后，用两个20t千斤顶放松前后吊杆，后吊杆除最外端两吊杆外都拆除。
B、脱模。
C、解除
、
、
号后锚，只保留
号后锚；稍微顶起前支点5cm左右。
前底平台后端用4只10t葫芦挂于已浇梁端上，并松掉底平台锚杆。
D、将轨道前移一个砼块件长（3.0m或4.0m或5.0m）。
安装好行走小车，锚紧滑轨。
E、解除
号后锚。
F、利用2只10t葫芦向前牵引主桁，挂篮整体前移。
G、行走到位后，提升底平台锚固。
（4）底平台系统
底平台系统包括外侧模、内侧模及底模、底模平台。
外侧模采用6mm钢板加型钢组成，与内模采用对拉螺杆连接。
内模利用自制钢模及组合钢模拼装而成。
底模也采用6mm钢板加型钢组成，钢底平台为悬浇块件的承重平台，利用型钢焊成有足够的刚度和强度。
（5）悬吊系统
主要由钢吊杆、分配梁组成。
用以悬吊底平台系统，将其荷载传给主梁。
可以用螺旋千斤顶调节平台及模板标高。
二、三角型组合梁式挂篮
三角型组合梁式挂篮是用三角形组合梁代替受弯桁架,由于其斜拉杆的拉力作用,大大降低了主梁的弯矩,从而使主梁能采用单构件实体型钢,由于挂篮上部结构轻盈,尾部锚固采用自锚平衡式,其底模平台及侧模支架等的承重传力由三角主桁架及箱梁底板来承担。
三角挂篮由主桁架、提吊系统，走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成。
（1）、主桁架：
主桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加工而成，分三榀立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成上下平面联结系，每片桁架均用槽钢组焊而成，节点处用δ16结点板和M30螺栓联接，前上节点处和前上横梁联结，前上横梁由两根工字钢组焊而成桁架结构。
（2）、提吊系统：
A、前吊带：
前吊带的作用是将悬臂灌注的底板、腹板及顶板砼及底模板重量传至桁架上。
前吊带由160×32和160×20两种16Mn钢板用Φ48钢销组合而成。
前吊带下端与底模架前横梁销接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个30t螺旋千斤顶及扁担梁调节底模标高。
B、后吊带：
后吊带的作用是将底模模板荷载传至已成箱梁底板。
后吊带用160×32的16Mn钢带加工而成。
上部设置若干调节孔，以适应梁底板厚度的变化，下端与底模架后横梁焊接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个30t螺旋千斤顶及扁担支撑在已成箱梁的底板上。
（3）、模板系统：
箱梁外模框架由槽钢与角钢组焊而成，模板围带采用槽钢，板面为8mm厚钢板，模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。
外模支承在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊在已灌好的箱梁顶板（在灌注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊环，后吊环上装有滚动轴承，挂篮行走时，外模走行梁与外模一起沿后吊环向前滑行。
内模由内模桁架、竖带、斜支撑以及组合钢模等组成。
内模安置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在三角桁架的前上横梁上，后端通过吊杆吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后吊环，后吊环上装有滚动轴承，挂篮行走时，内模与内模走行梁一起沿吊环滑行。
底模直接承受悬浇梁段的施工重力，底模由底模架和底模板组成。
底模纵梁可由36b槽钢组焊成桁架式，底模横梁分前后横梁，由36b槽钢制作。
底模板采用钢模板，底模宽度应比箱梁底宽少8～10mm，两外缘固定5～6mm橡胶条，在灌注砼时，两侧外模由拉杆将底模夹紧，以防漏浆，底模架前端连有角钢可组成操作平台，供梁段张拉及其他操作。
（4）、走行及锚固系统：
走行系统及前移措施：
待已灌注梁段砼强度达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉并压浆后，在三榀桁架下的箱梁顶面铺设垫梁和轨道。
轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个10t导链悬挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊杆再放松前吊带，用2台5t导链牵引前支座使三角桁架带动底模侧模前移，就位后安装底模后吊带，将底模吊起。
解除外模走行梁吊带前移至预留孔，调整立模标高进入下一循环施工。
挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋把轨道锚固在已浇筑完成箱体上，通过后锚扁担梁把主桁架后节点锚固在轨道上。
根据挂篮和最大悬浇梁段自重、施工荷载、材料机具自重等因素综合考虑，其安全系数控制在2.0以上。
根据施工的块段长度和中线偏移情况，准确计算出两个前支座的位置，当前支座到达指定位置后，固定后锚点。
辅助锚固设施前后左右固定挂篮。
第二节挂篮试拼和预压
挂篮运至工地时，应进行试拼，以发现由于制作不精良及运输中发现变形造成的问题，保证正式安装时的顺利及工程进度；同时为了检验挂篮的性能和安全,并消除结构的非弹性变形,应对挂篮进行试压。
试压通常采用试验台加压法、水箱加压法等。
（1）、试验台加压法
新加工的挂篮可用试验台加压法检测桁架受力性能和状况。
试验台可利用桥台或承台和在岸边梁中预埋的拉力锚筋锚住主桁梁后端，前端按最大荷载计算值施力，并记录千斤顶逐级加压变化情况，测出挂篮弹性变形和非弹性变形参数，用作控制悬浇高程依据。
（2）、水箱加压法
对就位待浇混凝土的挂篮，可用水箱试压法检查挂篮的性能和状况。
加压的水箱一般设于前吊点处，后吊杆穿过紧靠墩顶梁段边的底篮和纵桁梁，锚固于横桁梁上，或穿过已浇箱梁中的预留孔，锚于梁体，在后吊杆的上端装设带压力表的千斤顶，反压挂篮上横桁梁，计算前后施加力后，分级分别进行灌水和顶压。
记录全过程挂篮变化情况即可求得控制数据。
（3）、挂篮进行加工及试拼预压过程中注意事项:
a、挂篮加工过程中应由具有资质的生产厂家进行加工,焊缝施工由具有合格证的焊工进行施焊;
b、挂篮进厂时应进行焊缝探伤试验,合格后方可进行试拼预压;
c、挂篮试拼预压过程中应对钢构件中实腹式、格构式构件的缀板进行检查,确保受力性能合乎设计及规范要求;
d、严格检查节点板及销接部位栓孔公称直径符合图纸及设计要求;
e、检查挂篮纵梁受力状况,确保精轧螺纹钢使梁体对称受力,对于后锚位置所有镦筋接头应紧密结合。
f、挂篮外模及内模的卸落必须用螺旋千斤顶进行卸落,以确保前后横梁受力缓慢均匀,而不是受到瞬间的荷载冲击,造成横梁的变形过大或瞬间失稳。
（4）、挂篮拼装
拼装挂篮纵横桁梁、底篮、模板→安装主纵桁梁和支点→安装主横桁梁→安装前后吊杆（吊带）和带千斤顶的横梁→主纵桁梁加锚并调整纵桁梁和横桁梁位置→吊挂两侧底篮→试压（或拉）→调整底篮高程→安装外侧模顶模→调整模板尺寸及标高→绑扎钢筋,设置预应力管道,安装端模及堵头模板→浇筑混凝土。
当主纵桁梁需联体设置时，应考虑悬臂分体后的施工长度。
为减小主纵桁梁的负弯矩，主纵桁梁宜逐段接长，且保证节段连接处的连接刚度。
第三节挂篮设计原则
挂篮的合理设计是保证施工质量、加快工程进度的重要因素。
在设计中要求挂篮的质量小、结构简单、运行方便、坚固稳定、变形小、装卸方便、并利用当地现有构件。
（1）设计时必须确定悬浇的分段长度。
分段长，节段数量少，挂篮周转次数少，施工进度快，但结构庞大，需要的施工设备相应增大分段短，数量多，挂篮周转次数多，施工速度进度较慢，但结构较轻，相应的施工设备较小。
因此悬浇长度应根据施工条件权衡利弊综合考虑确定，通常一个T构的分段长度约3～5米左右。
（2）设计时，应考虑各项实际可能发生的荷载情况，进行最不利的荷载组合。
设计荷载大体有以下几种：
a、挂篮自重;b、模板支架自重（包括侧模、内模、底模和端模等）;c、振动器自重和振动力,千斤顶和油泵极其它相关设备自重;d、施工人群荷载;e、最大节段混凝土自重等;
（3）验算挂篮的抗倾覆性能,确定结构整体的图式和尺寸以及后锚点的锚力等。
考虑到现阶段设计及结构构造，通常情况下混凝土比重取2.6～2.7，荷载分布取混凝土自重的10%～15%作为施工荷载，膨模系数取混凝土自重的5%为宜。
第四节梁体悬浇施工
一、墩顶0#块施工程序如下：
（1）安装墩顶托架平台；
（2）浇筑支座垫石及临时支座；
（3）安装永久盆式橡胶支座；
（4）安装底、侧钢梁及降落木楔或千斤顶；
（5）安装底板部分堵头模板；
（6）托架平台试压；
（7）调整模板位置及标高；
（8）绑扎底板和腹板的伸入钢筋；
（9）安装底板和腹板的伸入钢筋；
（10）监理工程师验收；
（11）浇筑底板第一层混凝土；
（12）混凝土养护；
（13）绑扎腹板、横隔梁钢筋；
（14）安装腹板纵向、横隔梁横向预应力管道和预应力筋；
（15）安装全套模板；
（16）监理工程师验收；
（17）浇筑腹板横隔板；
（18）混凝土养护；
（19）拆除部分内模后，安装顶板模；
（20）安装顶板端模；
（21）绑扎顶板底层钢筋网及管道定位筋；
（22）安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋；
（23）安装顶板上层钢筋网；
（24）监理工程师验收；
（25）浇筑顶板混凝土；
（26）纵向胶管抽拔；
（27）管孔清理及混凝土养生；
（28）拆除顶、底板端模；
（29）两端混凝土连接面凿毛；
（30）混凝土强度达到设计要求强度后张拉竖横向预应力筋；
（31）竖横向预应力管道压浆；
（32）拆除内模、侧模和底模；
（33）拆除墩顶托架平台。
若墩梁刚性固结时，可省去
（2）、（3）施工程序。
现将以上主要程序施工和结构构造要点分述如下：
1、施工托架
施工托架可根据承台形式，墩身高度和地形情况，分别支承在承
台、墩身或地面上。
它们可采用万能杆件、贝雷桁架、六四军用桁架及型钢等组成。
常用施工托架有扇形托架、高墩托架、墩顶预埋牛腿托架平台、临时墩及型钢结构支承平台等。
托架的顶面尺寸，视拼装挂篮的需要和拟浇梁段的长度而定，横桥间的宽度一般应比箱梁底板宽出1.5m~2.0m，以便设立箱梁边肋的外侧模板。
托架面面应与箱梁底面纵向线形的变化一致。
托架可在现场整体拼装，亦可分部在邻近场地拼装再运吊就位整体组装。
采用托架浇筑梁段时，由于托架弹性、杆件连接处有缝隙、地基有沉降等因素，可能使托架下沉，引起混凝土梁段出现裂缝。
因此，在混凝土浇筑以前，应对托架进行试压。
试压方法，可反复采用水箱灌水多次加压，或用千斤顶张拉加压的锚绳等，以消除其非弹性变形。
测出弹性变形值，为外侧模预留高度提供参数，并检验托架是否安全。
2、0#块梁段模板和支架
模板和支架是0#梁段施工的关键,其设计、施工主要的技术要求是：
（1）应有足够的刚度和承载能力；
（2）准确估算在浇筑过程中结构的弹性变形和非弹性变形；
（3）施工偏差和定位要求应符合有关规范的规定；
（4）便于操作确保施工质量。
当墩身较低时，可采用在扇形托架或临时墩及型钢结构支承平台等顶面上建立模板、支架，浇筑0#梁段混凝土。
当墩身较高时，要采用在高墩托架等顶面上建立模板、支架浇筑0#梁段混凝土。
也可由墩顶放置的型钢和墩身预埋的牛腿作贝雷梁的支承而形成0#梁段的施工托架，在托架上设立模板、支架浇筑混凝土。
3、模板安装和拆卸
成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合规定，外形尺寸准确，模板表面平整光洁，装拆操作安全方便。
模板内部尺寸允许偏差为0~5mm；轴线偏位偏差为±10mm，模面平整度（2m内）允许偏差为3mm。
安装顺序为：
安装底板→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。
浇筑混凝土后，待强度达到设计强度的75%时可按如下顺序脱模：
堵头板→端模板→外侧模→过人洞模→底模。
二、标准节段施工
标准节段是在0#块施工完成后，进行后序标准节段施工，有时由于0#块不能给挂篮提供一个安装场地，1#节段和0#节段同时浇筑，一个标准节段的施工，已经形成以下符合工地实际情况的可操作性施工工序：
1、混凝土浇筑完
2、拆堵头模板
3、凿毛
4、张拉准备（钢绞线穿束，装锚板、夹片）
5、拆齿板、倒角内模
6、拆内顶模、外侧模
7、张拉腹板钢绞线（期间做好走挂篮前期准备工作）
8、拆底模
9、张拉其余钢铰线及精扎螺纹钢、横向预应力（走挂篮前期准备工作应准备完毕）
10、走挂篮
11、后锚固定
12、测量班放中线
13、清理底、顶模杂物
14、调底模
15、调侧模
16、装堵头模板
17、绑底模钢筋、腹板钢筋
18、调整模钢筋、腹板钢筋
19、调侧模、内顶模标高
20、安装精扎螺纹钢
21、纵向波纹管定位
22、绑扎锚下钢筋
23、绑扎顶板钢筋
24、横向预应力定位
25、绑扎顶板第二层钢筋
26、绑扎横向预应力锚下钢筋
27、装通气孔
28、装后锚预留孔
29、封堵头模板调整加固
30、检查验收
31、开始浇注
32、浇注完成
第二章重、难点关键工序的控制
第一节中跨合拢及墩梁固结的解除
一、施工程序
1、施工程序：
边跨合拢→边跨底板预应力张拉→现浇段支架的拆除（挂蓝拆除）→中跨一个挂篮拆除→中跨合拢→中跨底板预应力张拉→挂蓝拆除→临时固结的解除
2、结构体系的转换
边跨合拢前梁体结构处于双悬臂状态；边中跨合拢后墩梁临时固结解除前，梁体结构转换为多次超静定结构（即形成π型刚构）；中跨合拢后，解除临时固结梁体结构转换为连续梁受力状态。
二、边跨合拢
1、前期准备
（1）中跨段预应力T11、6束；Ta备2束；Tb备4束全部张拉完毕。
（2）现浇段混凝土已经至少达到3天强度（要求现浇段一定在11#块混凝土浇注前完成）。
（3）锚固杆已经预埋。
（4）钢接杆已经到位。
（5）温度统计工作已经完成已经找到合拢当天最低温度时间段
（6）微膨胀混凝土配合比报告已出
（7）砖模砌筑蓄水池配重已经完毕。
2、合拢程序
挂篮前移（形成模板支撑系统）→施加配重→焊接劲性骨架→绑扎钢筋→浇注混凝土→张拉底板预应力→拆除挂篮
3、施工要点
（1）挂篮前移
挂篮前移按照1#～11#块施工程序进行，在前吊带移到现浇段混凝土时，在前下横梁下施加预应力使前下横梁能够承受挂篮底模重量，同时拆除前横梁中间吊带,挂篮继续前移至挂篮重心与合拢段重心重合，然后前横梁用精轧螺纹钢吊带每个4根在已浇混凝土锚固。
紧接把侧模板、内模板移动到位。
（2）配重系统
配重系统分两种；第一种为平衡合拢段现浇混凝土重量而设，在合拢段两侧各砌一个水池，里面注入合拢段重量的一半水重，随着合拢段混凝土的浇筑而逐渐同步放出。
第二种为平衡挂篮重量而设，挂篮前移形成支撑架，一半的重量由现浇段混凝土承担，因而梁头必然上抬，为平衡此重量边跨段所砌水池要大，且分成两部分，一部分平衡合拢段现浇混凝土重量，另一部分平衡挂篮重量。
（3）劲性骨架
劲性骨架一定要事先加工好放到施工现场，在合拢当天温度最低时进行快速、对称焊接。
事先可以把6根钢接杆的一端与锚固杆先焊接好，待温度最低时快速、对称焊接。
（4）浇注混凝土
混凝土材料一定要掺加膨胀剂，配置成微膨胀混凝土以防混凝土收缩使新旧混凝土接茬产生裂缝，混凝土浇筑时应选择在当天温度时进行。
（5）拆除挂篮
待底板预应力束张拉完毕后拆除挂篮，挂篮底模系统采用精轧螺纹钢接长，用千斤顶缓慢落于地上，然后再用吊车拆除挂篮主桁。
三、中跨合拢
1、前期准备
（1）边跨段预应力束全部张拉完毕。
（2）锚固杆已经预埋。
（3）钢接杆已经到位。
（4）温度统计工作已经完成已经找到合拢当天最低温度时间段。
（5）微膨胀混凝土配合比报告已出。
（6）砖模砌筑蓄水池配重已经完毕。
2、合拢程序
一个挂篮后移拆除→另一挂篮前移（形成模板支撑系统）→焊接劲性骨架→绑扎钢筋→配重系统就位→浇注混凝土→张拉底板预应力→拆除挂篮
3、施工要点
（1）挂篮拆除
首先在前下横梁下施加预应力使前下横梁能够承受挂蓝底模重量，然后拆除挂篮前横梁中间与已浇混凝土锚固精轧螺纹钢，挂篮后退至卫生河岸，挂蓝底模系统采用精扎螺纹钢接长，用千斤顶缓慢落于地上，然后再用吊车拆除挂蓝主桁。
（2）挂篮前移
挂篮前移按照1#～11#块施工程序进行，在前吊带移到现浇段混凝土时，在前下横梁下施加预应力使前下横梁能够承受挂蓝底模重量，同时拆除前横梁中间吊带,挂蓝继续前移至挂蓝重心与合拢段重心重合，然后前横梁用精轧螺纹钢吊带每个4根在已浇混凝土锚固。
紧接把侧模板、内模板移动到位。
（3）配重系统
配重系统为平衡合拢段现浇混凝土重量而设，在合拢段两侧各砌一个水池，里面注入合拢段重量的一半的水重，随着合拢段混凝土的浇筑而逐渐放出。
（4）劲性骨架
劲性骨架一定要事先加工好放到施工现场，在合拢当天温度最低时进行快速、对称焊接。
事先可以把6根钢接杆的一端与锚固杆先焊接好，待温度最低时快速、对称焊接。
（5）浇注混凝土
混凝土材料一定要掺加膨胀剂，配置成微膨胀混凝土以防混凝土收缩使新旧混凝土接茬产生裂缝。
四、墩梁临时固结解除
中跨合拢后梁体形成一个π型刚构，因而墩梁固结解除必须对称均衡进行，否则有可能因支座下沉而使梁体扭转，产生裂缝。
1、方案一：
在主墩两侧各浇筑4个1米直径钢筋混凝土支墩，每个支墩上放置一个1000吨千斤顶，千斤顶上下各垫一块5厘米厚钢板，每四个千斤顶由一个油泵控制，墩梁固结解除前千斤顶施加900吨力把梁微抬，然后用4台凿岩机迅速拆除墩梁固结，16台千斤顶同时回油使梁落于支座上而完成体系转换。
2、方案二：
采用凿岩机逐个凿除墩梁固结每个墩上剩余6个，然后采用12台凿岩机同时凿除。
五、施工中注意事项
1、合拢段固结为体内劲性骨架永久固结，严格按设计要求施工，以保持合拢段两侧梁体的连续性。
2、合拢段的砼应选用早强、高强、少收缩或微膨胀类砼，以加速提高砼的强度。
3、合拢段砼浇注的时间应选在一天中的最低温度时施工，并在砼早期结硬过程中处于升温的受力状态，减少温度变化对合拢段砼的影响。
4、支承梁体的施工支架或托架，应具有较大的竖向刚度，同时在纵向要有利于梁体的变形，以减少对合拢段的约束力。
5、加强合拢段砼的养护，使之保持湿润状态，减少日照引起的温度影响。
6、合拢时，考虑到现浇段支架上的压重，应重新对支架进行计算，并对支架进行全面检查并重新进行加固，确保支架的刚度和强度满足施工要求。
7、解除墩顶临时固结时，应注意均衡对称确保固结力均匀释放，在放松前应测量个节段的高程。
在放松过程中须注意各节段的高程变化。
如有异常情况须采取措施，以保证施工安全。
8、在体系转换后，应注意支座变形、温度变化等各种因素引起的结构次内力。
若按设计要求需进行内力调整时，应以标高、反力当作各种因素控制的先决条件，相互校核。
如出入过大应分析研究。
9、拆除硫磺水泥砂浆块时，必须在支座与垫块之间设置隔热防护措施，以免损坏支座部件。
10、在每一合拢段挂篮就位、配重、砼浇注、预应力施张、拆除挂篮及配重前后，均要测量梁端及梁部各测点的标高变化，并进行数据分析，以供后续合拢段施工参考，积累经验。
第二节大体积砼施工
墩顶0#由于顶板和中间横隔板处属于大体积混凝土施工，为保证混凝土的质量，消除水化温升而引起的温度裂隙，需采取如下措施加以控制。
1、混凝土配合比
宜选用低中热水泥品种，连续级配合理的粗细骨料，并掺入适量粉煤灰、减水剂等以提高混凝土的使用性能。
2、降低混凝土入模温度
必要时，可用冷水冲洗粗、细骨料，或于骨料上及拌合用水池上搭设摭阳蓬，搅拌时加冰块，不使用刚出炉带余温的水泥，泵送时泵管浅埋（或覆草袋洒水）等措施，以减少混凝土入模温度，将其控制在28℃以下。
3、降低浇注速度，以利散热
水平分层浇注，层厚0.3m。
浇注速度控制在0.3m/h，以扩大混凝土散热面积。
为避免混凝土浇注过程中出现冷缝，可采用二次振捣法，即在下层未浇筑前，若已浇注混凝土表面接近初凝，可重新振捣一次。
4、混凝土中填放一定数量洁净片石（此法适用于铁路大体积承台混凝土施工）
为降低混凝土水化热，可于混凝土内摆填不超过混凝土总量10%的片石。
片石采用石灰岩石，强度等级大于MU40。
片石的最大尺寸不得大于承台最小尺寸的1/4。
片石填放前应用清水冲洗，摆放均匀，平稳。
片石间距不得小于15cm，距模板间距大于25cm，距承台顶面（及底面）不小于25cm。
5、循环水降温
于承台内部埋设二层φ40mm钢管，第一层距承台底90cm，横向布置，第二层距第一层120m，纵向布置，相对承台位置附图。
上下层各设进出水口，可用自吸式水泵加循环水。
混凝土浇注层覆盖冷却管后即可通循环水。
循环时间及频率应根据温度测量结果控制。
（1）冷却管布置
承台浇筑时，于混凝土内竖向预埋φ70mm钢管，钢管涂涮机油另裹聚氯乙烯薄膜，管子下端距承台底0.5m，钢管外露承台0.5m左右。
最外排钢管距承台边0.5m，第二排距第一排0.8m，其后间距1.20m，梅花形布置，浇注过程中可及时转动钢管，不致使其与混凝土粘结密实，承台浇筑完毕，混凝土终凝前将其拔除。
浇注到承台顶面时，可将墩底部位标高低于设计标高10～15cm。
因承台模板组拼后，均为3.0m高，高出承台顶面50cm，故可在承台顶蓄水，并用自吸泵将压力冷却逐次注入每个孔底使其自身循环。
注水时，先边角后中央，以控制混凝土内温度梯度。
模板拆除前，可沿承台周边支立一层3015模板挡水，使冷却水可继续循环。
（2）测温控制
可于承台浇注过程中，预留φ20mm钢管，注水后用温度计测量温度，或于承台内部埋设电子温度传感器。
布设时，距混凝土表面5cm处布设至少8个，混凝土内部布设至少10块，浇注混凝土后即可开始测量温度，填写好温度测量记录表格，若混凝土内外温差大于15℃，即开通冷却水循环。
测量时间根据天气情况具体确定，特别是早晚温差较大时要勤测。
混凝土内部温度应用循环水慢慢降低，不强骤降，控制在5℃/h左右。
6、混凝土拆模
当承台混凝土强度大于2.5MPa以后（根据环境温度来确定具体时间），方可拆除模板。
拆模时按支立模板逆向顺序进行，模板不得碰触混凝土。
拆开模
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