48 80 48专项施工方案.docx
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488048专项施工方案
新建合福铁路合肥至福州段
48+80+48连续梁专项施工方案
编制
复核
批准
中铁六局合福铁路安徽段站前六标项目经理部
二0一二年四月
1.
编制依据及范围
1.1.编制依据
1、南关村特大桥施工图纸（合福施（桥）-81）
2、新建铁路合福线合肥至福州段施工图无咋轨道预应力混凝土连续梁双线（48+80+48）m预应力混凝土连续梁（挂蓝悬臂浇筑施工）合福施（桥）参17-II
3、常用跨度连续梁桥墩轮廓图（合福施（桥）参05-1）；
4、《墩顶临时固结》合福施（桥）参05-Ⅷ；
5、《铁路连续梁球型支座安装图》（GTQZ）；
6、《南关村特大桥接触网基础预留接口设计图》（合福施图（桥）HFAHV-81-J00；
7、《南关村特大桥实施性施工组织设计》；
8、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
9、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
10、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005-2010；
11、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）；
12、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
13、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004/J342-2004）；
14、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
15、我单位积累的修建桥梁、改造道路等的成熟技术、质量、安全、文明施工等文件。
1.2.编制范围
新建铁路合福线合肥至福州段HFZQ-6标段南关村特大桥48m+80m+48m连续梁的施工全过程。
2.工程概况
南关村特大桥中心里程为DK240+229.180，孔跨布置为2-24m简支箱梁+3-32m简支箱梁+1-（40m+64m+40m）连续梁+6-32m简支梁+1-（48+80+48）m连续梁+10-32m简支梁+3-24m简支梁，全长为1080.590米。
梁体结构形式为单箱单室、变高度，变截面结构。
箱梁顶宽12m，箱梁底宽6.7m。
顶板厚度除梁端附近为65cm，其余均为40cm，底板厚度40至100cm，按直线性变化，腹板厚48至60cm、60至90cm，按折线变化。
全联在端支点，中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有人行横洞，供检查人员通过。
48+80+48m梁全长为177.5m，中支点处梁高6.65m，跨中2m直线段及边跨9.75m直线段梁高为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。
按曲梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。
（见箱梁剖面图）
3.主要工程数量
3.1.混凝土
连续梁梁体混凝土强度等级为C50。
封端混凝土采用强度等级为C50无收缩砼，挡碴墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。
3.2.钢材
纵、横向预应力钢绞线：
采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，其标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Ey=1.95×105MPa。
竖向、横向预应力：
采用φ25高强精轧螺纹钢筋，其标准强度Rby=785MPa。
普通钢筋：
HRB335带肋钢筋（即Ⅱ级钢筋）和Q235光圆钢筋（即Ⅰ级钢筋）。
所有预埋件位置准确并对外露部分进行锌铬涂层防锈处理。
主要工程数量
南关村特大桥主梁工程量统计表
部位
材料及规格
单位
数量
主梁
混凝土
C50干硬性补偿收缩砼
m3
14.516
C50
m3
2889.78
fpk＝1860Mpa钢绞线
二期恒载
KN/m
120～140
7-7ø5
t
19.403
15-7ø5
t
44.507
17-7ø5
t
54.765
4-7ø5
t
21.72
粗钢筋
Φ25精扎螺纹钢筋
t
18.36
普通钢筋
Q235
t
24.336
HRB335
t
496.051
镀锌金属波纹管
ø70（内）
m
2417.792
ø90（内）
m
5993.584
70*19
m
4663.04
铁皮管
ø35（内）
m
4565.92
锚具
M15-7
套
64*2
M15-15
套
94*2
M15-17
套
58*2
BM15-4
套
414
BM15P-4
套
414
JLM-25
套
956*2
4.工期安排
4.1.悬灌梁段施工循环周期
每节段施工工期共计8天
4.2.连续梁施工计划
序号
施工内容
施工时间
施工天数
备注
1
15#墩0#块
2012-6-26至2012-8-25
60天
2
16#墩0#块
2012-6-15至2012-7-15
60天
3
悬浇段
2012-9-1至2012-12-1
96天
4
中跨合拢
2012-12-10至2012-12-20
10天
5
边跨合拢
2013-1-5至2013-1-15
10天
6
合计
236天
5.资源配置
5.1.施工人员安排
5.1.1.
监控班
组织机构
5.1.2.施工人员
本连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员10人，作业人员70人（其中：
钢筋工15人、架子工15人、张拉工10人、混凝土工30人）、监控班4人。
5.2.施工机械设备
钢筋绑扎：
采用塔吊进行吊装，人工绑扎。
砼浇注及养生：
砼采用在搅拌站集中拌和，输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固，浇水养生。
张拉：
纵向预应力钢绞线采用穿束机穿束，张拉采用与之配套的机具设备，横向预应力筋采用BM15（张拉端）及BMP15（锚固端）配套千斤顶采用YDC240Q型，在箱梁两侧交替单端张拉。
竖向精轧螺纹钢筋采用YC60A型千斤顶进行。
压浆：
压浆采用HJB3型灰浆泵进行，灰浆泵技术参数:
灰浆输送量:
3m3/h；工作压力3～5kg/cm2。
挂篮移动：
挂篮采用菱形挂篮，千斤顶结合人工拉倒链移动。
根据以上施工方案，采用悬臂浇筑施工每联箱梁施工机械配备如下表。
每联悬臂施工机械表
序号
机械设备名称
规格
单位
数量
备注
1
挂篮
菱形挂篮
套
2
2
螺旋千斤顶
32t
个
20
3
导链
5—10t
个
5/12
4
卷扬机
5-10t
个
8/4
5
砼拌和站
75m3/h
台
1
6
砼输送泵
HBT60
台
2
7
钢筋弯曲机
WT40
台
2
8
钢筋切断机
GJ4
台
2
9
电焊机
30KVA
台
6
10
拌浆机
台
1
11
灰浆泵
HJB3
台
1
12
振捣器
插入式
台
16
13
吊车
QY-25
台
1
14
吊车
QY-16
台
1
15
砂轮锯
台
6
16
塔式起重机
QTZ63
台
2
6.
悬臂挂篮结构的型式
6.1.挂篮结构
根据现场情况决定采用三角挂篮施工，使桁架走行时的稳定系数大于2.0，满足规范要求。
挂篮由承重系统、底模系统、模板系统（内、外）、走行系统、后锚固系统组成，挂篮的计算最大荷载为212t，当0#梁段的混凝土强度达到设计强度的85％且张拉完后才可安装挂篮。
6.2.承重系统
悬浇部分采用三角桁架式挂篮，该挂篮由主桁架、前上横梁、吊杆、底篮、锚固部分、模板部分、行走部分及附属部分组成。
主桁架：
主桁架底部长10.50m，高4.88m，由4根杆件组成，斜腹杆为AB、BC采用2[32b槽钢外，ADC为2[40b槽钢，各杆件连接处均采用焊接，能够满足设计要求。
单片主桁架空载抗倾覆安全系数为1.3。
三角挂蓝设计图
7.施工方案
根据工程总体进度计划的要求，总体施工共分三个步骤：
第一步：
在15#、16#主墩墩顶AO块施工完毕后，两侧对称悬臂灌注；
第二步：
悬灌至A12梁段时，合拢中跨合拢段B13梁段；
第三步：
对称移动挂蓝悬臂灌注A13梁段,移动挂蓝，将挂蓝至A13梁段并与边墩进行有效连接，浇筑A13现浇段。
第四步：
浇筑边跨合拢段A14梁段并将挂篮、模板全部拆除，解除临时约束，形成三跨连续梁。
施工顺序见：
“图1连续梁施工顺序示意图”。
7.1.0#块施工
施工工艺流程为：
托架搭设→荷载试验→立底模、外侧模→安装底板、腹板钢筋及预应力管道→立内侧模→安装内支架及顶板模板→绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及预埋件→浇注混凝土→养护→张拉、压浆→养护。
0#块施工工艺流程图
拆除模板
7.1.1.临时支座
采用在墩顶四角设置临时支撑的加固方案，采用C50混凝土，每个临时支座布设100根ф32螺纹钢（2根一束间隔，双排布置），连续梁梁体与临时支座相接部位设置两层纵、横向ф12@10的钢筋网，临时支墩尺寸为350×65cm，高86.5cm，钢筋埋入墩身长度为173cm，伸入梁体90cm，纵桥向对称设置，临时支座浇筑90cm厚C50混凝土，临时支座顶面、地面各设置一层隔离层，隔离层用两层油毛毡设置，便于合拢后清除墩顶临时支座。
7.1.2.支座安装
该连续梁边墩采用GTQZ-Ⅱ-7000DX和GTQZ-Ⅱ-7000ZX球型支座，主墩采用GTQZ-Ⅱ-35000HX/GD/DX/ZX球型支座。
（1）支座安装前仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。
（2）本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔。
（3）支座安装工艺：
球型支座在工厂组装时，仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。
梁体合拢时温度控制在10℃-25℃，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。
对于预偏量设置，预留预偏量计算公式：
△2=（施工合拢温度-当地年平均温度）*0.00001*各活动支座到固定支座长度设置。
在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。
用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。
如下图所示。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆材料抗压强度不低于50MPa。
采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
如下图所示。
灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。
在梁体合拢前，梁体支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。
（4）安装完毕对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。
安装支座时注意：
支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。
（5）支座防尘装置的安装：
支座就位前，取出吊环螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护，上部结构施工过程中，支座保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。
上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。
60+100+60连续梁尺寸表（CRTSI型双块式）
名称
梁跨布置
边支点至梁端
支点梁高
跨中梁高
支座吨位（kN）
支座横向中心距（m）
支座高H（m）
砂浆+垫板
（m）
（m）
（m）
边支座
中支座
边支座
中支座
边支座
中支座
（m）
南关村特大桥
48+80+48
0.75
7.85
4.85
7000
35000
5.6
5.9
0.215
0.355
0.045
7.1.3.0#段支架设计
（1）支架是悬臂浇注过程中主要受力结构，设置在桥墩两侧，连续梁0#块支架采用对称的三角形托架（45a工钢双拼），布置在顺桥向两侧，两侧每对托架顶设2根Φ32的预应力筋对拉，托架两根杆件与其相应预埋件周围焊接牢固，并加焊加劲板。
并在其上布设间距为30cm25工钢，采用钢管架调整底模标高，箱梁底部采用12cm*15cm方木，详见0#块托架图。
7.1.4.0#段托架预压
为消除托架的非弹性变形，保证箱梁施工质量，在浇注0号块前首先进行预压，测量支架的变形，卸载后重新检查支架结构，安装模板。
（1）支架预压：
整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。
加载材料:
使用砂袋结合钢绞线，钢绞线放置于砂袋上部。
砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1000公斤。
加载重量按照最大施工荷载的1.20倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工重量的1.20倍超载系数。
堆载预压采用分级加载的方法进行。
压重的先后顺序按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、100%、120%进行。
加载分级为：
0→（60%）→（100%）—（120%）。
（2）加载顺序
加载顺序为从支座向端部依次进行，当荷载压至设计荷载的60%、100%时都要对观测点进行沉降观测，每级持荷时间不少于1小时。
当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载1天。
预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。
然后再逐级卸载，并测量变形量。
卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。
（3）变形量测
在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置5个观测断面。
记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。
测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。
（4）量测结果处理
堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱度。
序号
项目
计算及取值
备注
1
支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度
F1
由设计院提供
2
支架在荷载作用下的弹性压缩
F2
压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差
3
支架在荷载作用下的非弹性压缩
F3
压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差，扣除基底沉陷值
4
支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷
F4
基底压重前后高差
5
预拱度
F=F1+F2+F3+F4
7.1.5.模板安装及拆除
（1）0号块外模采用钢模，内模为竹胶模板及3015钢模混合使用，模板安装确保稳固牢靠，拉杆、撑杆上足，尺寸误差满足规范要求。
确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确够，
（2）钢模板安装允许偏差表6-1。
表7-1钢模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
底模板中心线与设计位置偏差
≤10mm
2
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
3
横隔板中心位置偏差
≤10mm
4
模板倾斜度偏差
≤5mm
5
底模不平整度
≤2mm/m
6
腹板厚度
0，+10mm
7
底板厚度
0，+10mm
8
顶板厚度
0，+10mm
9
横隔板厚度
-5，+10mm
（3）侧模安装
安装前检查：
模板是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的相对缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有及时补焊、整修。
侧模安装时先使侧模吊装到位，与底模的相对位置对准，用顶压杆调整好垂直度并与端模连结好。
侧模板安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。
调整了其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
对不符合要求的地方及时进行调整。
（4）内模安装
内模安装根据模板结构确定，内模采用钢模进行拼装，安装前检查模板是否清理干净，是否涂刷隔离剂。
模板拼装完成后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
内模安装完成后检查各部尺寸。
（5）端模安装
安装前检查板面是否平整光洁，端模管道孔眼清理干净。
将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。
安装过程中逐根检查波纹管是否处于设计位置。
（6）内模拆除
内模必须在梁体混凝土达到设计强度的50%以上时方可进行拆除。
拆除时缓慢匀速进行，并安排专人指挥，模板拉出后及时清理。
（7）侧模及端模拆除
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模及端模。
气温急剧变化时不宜进行模板拆除作业。
侧模拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆除下后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时及时清点和维修、保养、保管好模板零部件。
7.1.6.钢筋制作安装
（1）钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及厂家分批验收，分别堆存。
在现场设立标志，以利于检查和使用。
（2）钢筋制作时严格按照设计及施工规范进行下料、焊接，保证其数量及形状的准确。
钢筋焊接前，先根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须有上岗证。
（3）钢筋按设计要求的位置准确地安装，并用支撑钢筋牢靠地固定好，使其在浇注过程中不致移位。
（4）钢筋绑扎有关规定：
a.钢筋交叉点用铅丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；
b.除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直；
c.箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢固；
d.箍筋的接头（含钩接合处），在梁中沿纵向线方向交叉布置；
e.绑扎用的铅丝要向里弯，不得伸向保护层；
f.钢筋的绑扎允许偏差见表6-1。
表7-2钢筋绑扎允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
底板钢筋间距及位置偏差
≤15mm
2
箍筋间距及位置偏差
≤8mm
3
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
4
混凝土保护层厚度与设计偏差
0，＋5mm
5
其他钢筋偏移量
≤20mm
（5）采用混凝土保护层垫块时，并使接头交错排列，各基础钢筋保护层必须保证不小于设计厚度。
（6）避免在最大应力处设置接头，接头按照规范交错排列。
（7）当梁体钢筋与波纹管发生冲突时可以适当移动钢筋。
7.1.7.预应力管道、钢绞线的安装
预应力管道、锚垫板安装时用钢筋布置定位网，确保其位置的准确和牢固。
预应力管道、锚垫板安装安装注意事项：
a.保证波纹管弧度的圆顺，锚垫板角度的准确；
b.波纹管连接以大一个型号的波纹管作为接头，接头断口不得有卷曲，连接处用密封塑料胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管道内，造成堵塞；
c.波纹管最高处设置排气孔；
d.锚垫板按设计角度安装后，用木塞封闭止浆孔及端口；
e.混凝土浇筑前必须再次检查波纹管密封情况，检查是否出现漏浆，如有时用清水冲洗。
f.钢束用采人工穿束，穿束前用铁丝绑扎成型，以防钢束缠绕；端头部分用砂轮机打磨圆滑，以减小穿束阻力。
7.1.8.预埋件安装
准确测量预埋件位置，在模板安装完毕后埋设综合接地端子、泄水管及防落梁挡块，在梁体钢筋绑扎完成后埋设底座板套筒、通气孔、接地端子、接触网基础、防护墙钢筋等各种预埋件埋设完成后报监理工程师检查，保证埋设位置准确。
7.1.9.混凝土浇筑及养生
0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。
（1）在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。
并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管。
（2）浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。
（3）混凝土浇注分层进行，每层30cm，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。
（4）混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。
振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。
振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。
“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。
（5）混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土进行二次抹面。
第二次抹面在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。
浇注横隔板和腹板时,控制砼浇筑的速度,保证混凝土浇注不翻浆。
（6）正常浇筑速度不小于20m3/h，如输送泵出现故障，则采用塔吊接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。
（7）混凝土的养生：
混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，箱梁内顶板和侧墙用喷水养护，箱梁底板采用洒水养护，养护时间必须达14天以上。
（8）拆模时混凝土强度达到设计强度50%以上；采用塔吊配合人工拆除0号段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。
梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱表层与环境温差均不宜大于15℃，若大于15℃采取必要的保温措施。
（9）梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘接。
7.1.10.预应力筋的张拉
本桥主桥连续梁上设三向预应力筋，横向及纵向采用φ15.2钢绞线，竖向采用φ25精轧螺纹粗钢筋。
（1）张拉前准备工作
纵向、横向及竖向预应力筋均采用金属波纹管，灌注前先预埋波纹管，待混凝土强度达到设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。
对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。
配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。
箱梁为三向预应力连续箱梁，波纹管采用镀锌金属波纹管。
进场钢绞线材料有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化
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