塘口疏解线特大桥56m连续梁边跨现浇段施工技术交底.docx
《塘口疏解线特大桥56m连续梁边跨现浇段施工技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塘口疏解线特大桥56m连续梁边跨现浇段施工技术交底.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
塘口疏解线特大桥56m连续梁边跨现浇段施工技术交底
技术交底
工程名称
塘口南端疏解线特大桥
接收班组
桥涵作业一队
交底项目
边跨现浇段
交底日期
2017年7月1日
一、计划交底
1、工程概况：
塘口南端疏解线特大桥（36+56+36）m连续梁位于60#～63#墩，全长127.2m。
连续梁共分五大部分浇筑：
0段为墩顶梁段，长9m；1~6段及1´~6´段为由0段两侧对称分段悬浇部分，8、9段为边孔支墩处在现浇支架上现浇部分，长6.6m，7段为边孔合拢梁段，长2.0m，7´段为主梁在跨中合拢部分，长2.0m。
采用菱形挂篮悬臂施工。
2、劳动力计划：
钢筋工10人，砼工6人，预应力工8人。
3、材料机械计划：
轮胎式汽车吊2台，泵车2台，混凝土运输车6辆。
4、工期计划：
2017.9.10-2017.10.20
二、施工交底
1、地基处理：
因桥下为回填土下淤泥层，现浇支架基础采用φ1.0m钻孔桩作为支架基础。
2、支架搭设
2.1支架组成
支架前端设2根φ630×10mm钢管立柱，与承台顶面靠墩2根φ630×10mm钢管立柱采用[20B槽钢剪刀撑联结，四根立柱共同支承顶面两根2I56B工字钢横梁，横梁顶面纵铺1.5×3.0m贝雷片20片，贝雷片顶面铺I25B工字钢，底模板铺其上。
侧模及内模采用定型钢模板，翼缘板下及内模采用纵横间距60cm步距120cm碗扣式支架支承。
2.2支架安装施工工艺流程
在支架搭设现浇的施工顺序为：
钻孔桩基础施工→焊接钢管立柱→水平支撑、横纵向剪力撑→支架顶分配梁施工→支架预压→安装调整底板模板、腹板模板标高及平面位置→安装外侧模板支架及外侧模板→底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及端横梁钢筋绑扎，纵向、竖向预应力筋安装、固定→冲洗底模→安装内模板→顶板钢筋绑扎、预应力管安装定位→冲洗底模、端头模板安装加固→外侧模加固、安装拉筋→预埋件安装检查→灌注砼→养生→预应力张拉、压浆→拆除模板。
2.3支架安装施工方法
2.3.1支架基础施工
钢管支架靠近墩身外侧基础使用钻孔桩基础，施工前在钢管立柱位置施工Φ1.0m直径钻孔桩，在桩顶位置埋设钢板，钢管立柱下端法兰于螺栓栓接固定于桩基础顶面。
2.3.2钢管支架施工
1）支架立柱采用钢管桩排架结构，立柱使用Φ630mm螺旋钢管作为施工荷载主要受力构件，横桥向使用2排钢管单排2根，钢管支架横、纵向焊接联结系，连接系使用双[20槽钢焊接而成，每个排架设置2道横纵向联结系。
钢管立柱于联结系全部采用焊接接缝。
2）钢管支架顶部纵向铺设双I56B工字钢作为底模支撑横向分配梁。
3）横向分配梁上方纵向设置贝雷梁作为纵向支撑分配梁，贝雷梁布置按照支架受力分部布置，贝雷梁上方横桥向使用I25B工字钢作为横向分配梁，分配梁间距30cm。
3、支架预压
1）、预压原则：
墩采用等重预压原则，底模铺设好后，进行支架预压，消除支架的非弹性变形，确定支架的弹性变形量。
预压重量为最大施工荷载的1.2倍。
2）、预压方法：
用吊车吊运砂袋进行预压，人工按照受力分布情况进行堆码。
在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，同时设置专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。
3）、预压时间：
每级加载完成1小时后进行支架的变形观测，以后间隔6小时观测一次，当相邻两次观测点水平位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续预压。
全部预压荷载施加完成后，间隔6小时监测记录各观测点的位移量，当连续12小时监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。
支架预压完成后，根据观测记录，整理出预压沉降结果，根据结果调整支架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。
4、铺设底模和侧模
立底模前，由测量人员用全站仪精确定位梁体中心线和梁体的轮廓线及梁底标高。
边跨现浇段梁体外侧模板采用定型钢模板，外侧模板排架采用碗扣式钢管脚手架作为支撑，内模板全部使用木模板，内模板支架采用满堂脚手架进行支撑。
5、底板及腹板钢筋、布置纵向预应力筋管道及竖向预应力筋
1）钢筋加工
钢筋绑扎前进行钢筋下料加工。
钢筋加工调直中注意冷拉率：
I级钢不宜大于4%；II、III不宜大于1%。
钢筋成型前，根据配料表要求长度分别用钢筋截断机进行截断。
钢筋加工的允许偏差为：
钢筋全长+10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度+5mm，箍筋边长+5mm。
钢筋焊接需注意，焊缝表面应平整、无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹。
咬边深度不大于0.5mm（低温焊接咬边深度不大于0.2mm）。
2）钢筋绑扎、定位
在底模与外模安均装好后，开始绑扎梁体钢筋。
首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板、横隔板钢筋绑扎和纵向预应力筋管道的埋设（同步进行）。
最后进行竖向预应力钢筋的定位。
为了保证结构砼的有效厚度，内外模板间须设置砼或钢筋定位件不小于4个/m2。
竖向精轧螺纹钢的锚垫板下设5cm的钢管与锚垫板连接，以解决锚垫板无法与波纹管连接紧密问题。
钢筋尺寸间距符合设计方案和设计图纸。
箱梁内部构造钢筋、管道密集，如钢绞线、螺纹钢筋、普通钢筋安装施工发生冲突时，只能局部调整，不能切断钢筋，局部调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋,保持纵向预应力钢绞线管道外置不动。
（1）、所有管道与管道之间连接以及管道与喇叭管的连接均应确保其密封性，采用电工用防水胶带连接。
（2）、所有预应力管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋在曲线部分的间隔为30cm、直线段间隔为60cm，设置“U”字形定位筋，并点焊在主筋上，不容许用铁丝绑扎定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。
管道位置的允许偏差为4mm。
（3）、管道轴线必须与垫板垂直，波纹管在安装前，要进行整形，并去掉表面毛刺。
（4）、浇筑混凝土前，由专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被电焊烧伤，出现细小的孔洞；是否及时穿入衬管。
（5）、排气管设置在管道曲线的最高点处。
6、安装内模及底、腹板处端模
内模的加固采用内顶外拉相结合，利用模板的竖龙骨与横龙骨固定模板，同时用碗扣式脚手架进行支顶。
为了保证结构砼的有效厚度，内外模板间须设置钢筋保护层。
内模安装完后进行底、腹板处端模的安装。
7、绑扎顶板钢筋、布置纵向预应力筋管道及竖向预应力筋
内模安装完后进行顶板钢筋绑扎和纵向预应力筋管道及竖向预应力筋的布设。
8、安装顶板端模
钢筋绑扎完后进行端模的安装。
9、预埋件
连续梁的所有预埋件应位置准确，外漏部分进行相应的防腐处理。
（1）、接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；
（2）、防落梁预埋钢板及接触网预埋钢板1采用多元合金共渗或渗锌+封闭层处理；
10、混凝土施工及养护
混凝土浇筑一次性整体浇筑。
1）砼浇筑前检查模板内是否有积水、杂物，如果有，必须冲洗干净，同时钢筋表面不能有油污。
浇注砼时采取分层浇筑，每层厚度30～40cm，同时应保证左右两侧布料均匀及控制砼的下落高度，为方便底板砼的浇筑，在顶部内模上预留天窗。
2）砼水平运输采用砼罐车，垂直运输采用砼输送泵。
同时安排一台泵车进行备用，砼通过软管和串筒进入箱梁模板内，从内模所开的“窗口”入模。
泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂浆不入模。
由于边跨现浇段梁高较大，砼下落采用串筒顺接，串筒下口离砼面不超过2.0m。
3）砼浇筑顺序是：
采用泵送砼浇注，砼施工顺序由支架中间向支点和悬浇端扩散，以减少支架沉降的影响。
砼施工应尽可能快，最好在砼初凝前完成砼的浇筑。
砼浇筑过程中应注意观察模板的变形情况，发现问题及时加固处理。
4）砼的现场振捣严格按照规范进行，要求表面不泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉。
边振捣，边观察，防止漏振或过振，严格划分作业责任区，技术人员跟班作业。
因波纹管较密集且相互间间距小，振捣采用插入式振动棒，振动棒移动间距不大于作用半径的1.5倍，且要插入下层砼中深度为5～10cm，保证新旧混凝土面良好结合，振动时振动棒不得碰撞模板、钢筋及预埋件，特别严防碰撞波纹管。
5）当砼浇注到顶面时，应注意防止砼从上锚口进入竖向预应力管道而堵塞管道。
顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。
6）砼浇筑完成并初凝后，表面及时覆盖土工布，防止水分过量蒸发，拆模前表面进行洒水养护，但水不能进入竖向预应力管道。
拆模后采用养护剂对梁体表面进行养护。
砼的养护期不少于14天。
11、预应力张拉
1）纵向预应力张拉
（1）、制孔
预应力孔道选用金属波纹管，按孔道坐标安装定位钢筋，确保定位准确、平顺。
孔道锚固端的锚垫板应垂直于孔道中心线，施工过程中加强控制，确保定位准确。
（2）、穿束
纵向预应力钢绞线采用后穿束。
钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100cm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。
断后平放地面上，采取措施防止钢铰线散头。
钢绞线切割完后按各束理顺，用红油漆在钢绞线两端标记，每间隔1.5米用铁丝捆扎编束，同一孔道穿束应整束整穿。
（3）、锚具的安装及准备工作
安装前先将锚垫板内的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。
清除钢绞线上的锈蚀、泥浆，检查预应力孔道中是否有漏浆现象，如有予以排除，安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正，在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片，夹片安装后要齐平，用专用工具轻敲顶紧，但不得重敲把夹片损坏。
（4）、千斤顶的定位安装
在工作锚上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸，装上张拉千斤顶，使之与高压油泵相连接，装上可重复使用的工具锚板，装上工具夹片（夹片表面涂上退锚灵）
（5）、预应力张拉程序
张拉时按照设计张拉顺序，两端同步张拉，两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计规定的编号及张拉顺序张拉，张拉时分级加载，按照0→10%σk→100%σk→0对应的张拉力分别量测伸长值。
张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。
张拉程序为：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→锚固。
（6）、伸长值的测量及计算方法：
预应力筋张拉前，应先调整到初应力，伸长量应从初应力时开始量测。
实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。
实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。
在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。
2）竖向JL25精扎螺纹钢的张拉
（1）、竖向预应力筋张拉程序：
安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至锚下控制应力→测量伸长量→拧紧工具锚→大缸回程→拆除千斤顶。
（2）、竖向预应力筋根据设计要求采用两次张拉法，即第一次张拉完成后24小时进行第二次张拉，同时要求在纵向预应力张拉前箱梁两腹板的竖向预应力对称张拉，以保证张拉质量。
张拉采用伸长量与控制应力进行双控，当伸长量达到设计要求时立刻进行锚固，锚固时注意观察油表读数的变化，油泵不能松油，应在持荷状态下通过锚固螺母的拧紧程度观察油表读数，当读数回到0刻度或接近0刻度时表示锚固完毕。
当伸长量不足时，可以采用多次反复张拉，直至达设计要求。
竖向预应力筋严禁不张拉或张拉吨位不够现象发生。
（3）、非张拉端钢筋外端露出锚具长度不小于钢筋直径，张拉端张拉前钢筋露出锚具的长度不小于6倍钢筋直径；张拉切割后钢筋露出锚具长度不小于钢筋直径。
切割采用砂轮机进行，严禁使用电弧焊切割。
12、管道压浆
1）张拉完毕后，应及时尽早压浆。
孔道压浆在终张拉完毕后24小时内尽快进行，压浆前及时对张拉孔进行封锚，封锚混凝土标号不低于C55。
压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.3～0.35之间，泌水率控制在2%，稠度控制在14～18s之间。
2）孔道压浆要将集中一处的孔一次压完。
若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。
3）水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45分钟范围内。
水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动性。
4）压浆应使用活塞式压浆泵，压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，压力由小逐步增加，纵向或横向孔道压浆的最大压力不宜大于0.6Mpa，当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0Mpa，竖向孔道压浆的压力宜为0.3～0.4Mpa。
压浆应达到孔道另一端饱和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆后，应保持0.5-0.6Mpa且不少于3min的稳压期。
5）压浆作业后，其边跨端面进行封端。
先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，进行封端。
13、线形监控
测点布置
主梁上线性测点布置采用φ16钢筋在垂直方向与顶板的上下层钢筋电焊牢固，并要求竖直。
测点钢筋露出箱梁混凝土表面3cm，测点磨平并用红油漆标记，具体测点布置如下：
1）0#块顶面布置9个测点，左中右断面的顶部均布置3个测点。
2）每一普通悬臂施工块顶面布置5个测点，测点沿纵桥向布置在离块件前端10cm处，如图4-1所示
3）挂篮立模标高布置5个测点，其中底板布置2个，顶板底模和两侧翼缘端底模各布置1个，具体布置如图4-2,4-3所示，所有测点沿纵桥向布置在离块件10cm处。
14、支架、模板拆除
在预应力施工完成后，进行模板拆除。
拆除部分支架，各留置2排钢管桩不拆，作为临时支撑。
待边跨合拢段浇筑完毕后，再拆除剩余支架。
支架拆卸时应注意防止碰撞梁体。
三、质量交底
1、质量验收标准
连续梁梁体外形允许偏差表
序号
控制要点
允许偏差（mm）
1
梁全长
±20
2
边孔梁长
±10
3
各变高梁段长度及位置
±10
4
边孔跨度
±20
5
梁底宽度
+10，0
6
桥面中心线位置
+15，-10
7
梁高
+10，0
8
挡碴墙厚度
+20，0
9
表面垂直度
每米不大于4
10
梁上拱度与设计值比
±10
11
底板、顶板、腹板厚度
-10，0
12
腹板间距
-10，0
1.1、混凝土质量应满足施工图要求，其检验标准参照技术条件的相关规定进行质量检验。
1）搅拌站拌制混凝土所用水泥、粗骨料、细骨料、掺合料（粉煤灰、硅粉、磨细矿渣粉）、外加剂和水等原材料，其质量标准应符合施工图和《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的要求。
2）混凝土拌合物的坍落度（在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次）、含气量、泌水率及温度应满足施工图几规范要求。
3）混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
4）混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、施工图要求强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。
配制的混凝土拌合物应满足施工过程中混凝土工作性能要求，配制成的混凝土应满足施工图标示强度、耐久性等质量要求。
5）混凝土的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺和料用量、混凝土含碱量、氯离子总含量等配合比技术参数应符合规定。
1.2、预埋件和预留孔道的允许偏差
预埋件和预留孔道的允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
预留孔洞
中心位置
10
尺量
尺寸
0，10
尺量
2
预埋件中心尺寸
3
尺量
1.3、模板安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
模板总长
+10
2
底模板宽
0,+5
3
底模中心线与设计位置偏差
≤2
4
桥面中心线与设计位置偏差
≤10
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10
6
横隔板中心位置偏差
≤5
1.4、钢筋安装尺寸允许偏差
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋全长
±10mm
尺量检查不少于5处
2
弯起钢筋的弯折位置
20mm
3
箍筋内径尺寸
±3mm
注：
d为钢筋直径，单位：
mm
钢筋安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+50
6
其他钢筋偏移量
20
根据本工程的实际情况，对本工程的钢筋制作与安装制定了以下的质量保证技术措施：
钢筋工程质量通病原因分析及预防措施表
序号
通病现象
原因分析
预防措施
1
钢筋锈蚀
保管不善
对颗粒状或片状老绣必须清除；
钢筋除锈后仍留有麻点者，严禁按原规格使用；
进场后加强保管，钢筋堆放处要下垫上盖。
2
钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求
工艺控制有误、标准不清、把关不严
严格工艺控制；
合理配料，防止接头集中；
正确理解规范中规定的同一截面的含义
3
钢筋网中主副筋放反
工艺控制有误、标准不清、把关不严
认证看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图；
加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。
4
钢筋位置不对及产生变形
工艺控制有误、标准不清、把关不严
认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检；
控制砼的浇筑、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。
5
接头尺寸偏差过大
工艺控制有误、标准不清、把关不严
绑条长度符合施工规范，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°；钢筋轴线位移不大于０.１ｄ且不大于３ｍｍ；
焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差０.５ｄ。
6
焊缝尺寸不足
工艺控制有误、标准不清、把关不严
按照设计图的规定进行检查；
图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于０.７ｄ；焊缝厚度不小于０.３ｄ。
7
电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部消弱，或对钢筋产生脆化作用
操作人员责任心不强，质检人员检验不及时
防止带电金属与钢筋接触产生电弧；
不准在非焊区引弧；
地线与钢筋接触要良好牢固。
8
焊缝中有气孔
操作人员责任心不强，质检人员检验不及时
焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；
适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸；
雨雪天不准在露天作业。
2、质量保证措施
1）浇筑混凝土时一定要注意均匀对称浇筑，混凝土接茬时间不要超过一小时，确保震捣质量。
2）钢筋及预应力管道一定要安装牢固，使捣固时不变形。
施工人员上下时不得踩踏预应力管道及钢筋。
位于预应力管道下面的混凝土，要特别注意加强振捣。
3）预应力管道的水泥浆内严禁搀入各种氯盐，不宜使用矿渣和粉煤灰水泥。
严格执行各分项工程的工艺要求，如改变施工工艺和施工方法时，要提前向监理工程师申请，得到同意后方可施工。
4）对各个工序的衔接一定要按照要求进行，不能考虑条件允许就颠倒顺序，特别注意交叉作业，严格按照形象进度图控制施工。
四.安全交底
1、安全要求
1）各类物质应按品种、规格堆码整齐、稳妥，不得乱堆乱放和超高堆放。
机械设备使用前应经过调试、检测，确认技术性能和安全装置状态良好后方准使用。
2）操作人员应熟悉机械的性能和操作方法，并具有对机械发生事故时采取紧急措施的能力；操作人员不得擅自离开工作岗位，严禁疲劳作业，严禁机械带故障作业。
3）起重指挥应由技术培训合格专职人员担任。
作业前，应对起重机械设备、现场环境、行驶道路、吊重物等情况进行了解，确定吊装方法。
4）现场架设的电力线，不得使用裸导线，临时敷设的电线不准挂在导电的现场物体上，必须安设绝缘支撑物。
工地的电力设备、电线必须有电工架设及管理，匣箱、开关应防雨且安全牢固，做到“一机、一闸、一漏、一锁”，做到经常维修，保持良好状态。
5）张拉预应力束时，预应力张拉区应有明显标志，非操作人员不得入内，构件两端不得站人。
6）应及时掌握天气预报，在危及施工和作业安全时应采取措施或停工；当风力达到6级时，应停止露天起吊、装卸、高处作业、泵送砼等作业。
7）高处作业中的安全标志和各种用于高处作业的设施，使用前应检查；高处作业中所用的物料，应堆放平稳，不得妨碍通道，高处拆下的物件、余料和废料，不得向下抛掷；高空作业必须系安全带，安全带应挂在牢固的物件上，严禁在一个物件上栓挂几根安全带或一根安全绳上栓几个人，临边作业应设置防护围栏和安全网，悬空作业应有可靠的安全防护设施。
8）高温天气，应按劳动保护规定做好防暑降温工作。
9）连续箱梁在合拢前，必须注意结构安全。
T构两侧应注意平衡，对称施工，避免发生结构倾覆。
10）在挂篮退回时，移动应两侧同步进行。
11）安装足够的照明设备，保证夜间施工有良好的照明条件。
对于在夜间施工难以保证工程质量和施工安全的项目，不得安排在夜间施工。
做好夜间施工防护，在作业地点附近设置警示标志，悬挂红色警示灯，以提醒行人和司机注意，并安排专人值守。
2、环保要求
1）加强现场文明施工和材料、机具、设备的堆码，保持梁顶和场地清洁。
禁止随意处理废弃浆液，水泥浆废液，清洗浆沫和循环水排放，应用管路引流至废弃物堆积场所沉淀后再排放到指定的地方。
2）在距离居民生活区较近的施工现场，须建立必要的噪声控制措施，减少对周围居民环境的影响。
若因压浆管爆裂而引发的浆液污染结构及其他物件，须立即冲刷清理。
封端完成后要及时打扫场地，随时保持清洁。
3）压浆完毕应将现场收拾干净，一次性排气阀门或耐压胶管等废弃物由专人收集集中处理，做到“人走场清，工完料清”。
4）施工器具使用完毕后冲洗干净、收整规范，放置在规定区域，并做好防护，不影响周围环境。
5）施工场地和运输道路经常洒水，尽可能减少灰尘对附近居民、生产人员及其他人员造成危害及对农作物的污染。
审核人
交底人
接收人
升级会员 