钳工操作规范模具调试.docx

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钳工操作规范模具调试

钳工操作规范

（模具调试

1、目的

1.1发现模具设计及制造中存在的问题,以便对原设计、加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正,制出合格的制品来;

1.2通过试模与调整,能初步提供产品的成形条件及工艺规程;

1.3试模及调整后,可以确定前一道工序的毛坯准确尺寸;

1.4验证模具质量及精度,做为交付生产的依据。

2、模具调试内容、要求及注意事项

2.1试模与调整的内容

●将模具安装在指定的压力机上;

●用指定的坯料（及板料在模具上试压出成品;

●检查成品的质量,并分析其质量缺陷、产生原因。

设法修整解决后,试出一批完全符合图纸要求的合格成品;

●排除影响生产、安全、质量和操作的各种不利因素;

●根据设计要求,确定出某些模具需经试验后,决定工作尺寸工作（如拉深模首次落料坯料尺寸。

并修整这些尺寸,直到符合要求为止;

●经试模,编制制品生产的工艺规范。

2.2调整后对成品模具的要求

●能顺利地安装在指定压力机上;

●能稳定地制出合格产品来;

●能安全地进行操作使用

2.3试模与调整注意事项

●试模材料的性能与牌号,厚度均应符合图纸要求;

●冲模用的试模材料宽度,应符合工艺图纸要求。

若是连续模,其试模材料的宽度要比导板

间距离小0.1-0.15mm。

塑料模试模用的材料,在试模前一定要烘干;

●冲模试模用的条料,在长度方向上一定要保证平直;

●模具在所需要的设备上试模,一定要固紧,决不可松动;

●在试模前,首先要对模具进行一次全面检查。

检查无误后,才能安装于机器上;

●模具各活动部位,在试模前或试模中要加润滑剂润滑;

●试模使用的压力机、液压机一定要符合设计要求。

3、模具调试与设计、制造的关系

3.1调整与设计的关系

●模具设计由模具设计部门负责。

任何人不能任意更改模具结构及增减零部件数量。

但为了

便于调整,调整时可在不改变最后尺寸的条件下,在模具原有机构上修整间隙、改变定位方式、修改凸、凹模及成形型芯的外形及内部尺寸。

如弯曲模的回弹角、拉深模的圆角及拉深深度、型腔模浇口系统等。

以求得合理地调整出完全合乎图纸要求的制件为原则;

●在调整时,发现需一定要更改设计和更改结构时,必须提出更改设计的理由和更改设计方

案,与设计部门联系,争得同意后,一起定方案,画出更改后的设计图纸,并对模具进行修改和调整;

●设计者一定将原底图待修改部位改正,以便下次投模时能准确使用。

3.2调整与工艺的关系

●工艺部门根据设计图纸负责模具加工工艺的制定以及编制试模材料清单和工序的安排;

●调整时,尽量使工艺设计在现有条件下达到设计要求。

若因在调整时,按工艺无法

调出合格的产品时,要征求工艺设计人员同意后,重新修改工艺进行调整

3.3调整与制造的关系

●模具在送交调整时,必须经检查员对模具按图纸初检合格,并且具有齐全的模具图纸、工

艺卡及制造中所用的样板和样件;

●在调整时,发现模具零件与图纸不符可以退回钳工返修;

●模具中的定位零件,应按图纸中规定的要求装配。

若图纸无法给定尺寸时,可在调整时,

根据调整情况安装定位。

●在图纸上规定需调整后淬硬的工作零件,制作者首先应制出非常近似的外形,并打好螺孔。

在调整后,由制作者根据试模情况确定尺寸;

●模具质量是否合格,应在调整时确定。

试验出合格的制品,应交给检查人员去检查、保存。

3.4调整与检验的关系

●检查员除了负责检查制件和冲模的质量外,应负责分析产品废品产生的原因及废品责任者,

定出预防废品产生及提出提高产品质量的措施方案;

●检查试模以后的制品,一定按产品图纸所规定的范围检查;

●在调整时,发现模具零件报废时,模具调整要立刻停止,并通知设计、工艺及检查、制作

人员一起分析原因,找出能否修复的办法和修复、调整方案、确定报废原因和责任者;

●试模调整合格后的模具,将样件与模具一起入库备用。

4、模具调试要点及具体调试方法

4.1模具调试技术要求（表1表1

4.2冲裁模允许的毛刺值（参考mm表2

4.3冲裁模的调试

4.3.1冲裁模调试要点

4.3.2冲裁模试冲时出现的弊病及调整方法

4.4弯曲模的调试4.4.1弯曲模调试要点

4.4.2弯曲模的调试方法

4.5拉深模的调试4.4.1拉深模调试要点

4.4.2.拉延模的调试方法常见弊病凸缘起皱且零件壁部被拉裂压边力太小,凸缘部分起皱,无法进入凹模而被拉裂1、材料承受的径向拉应力太大壁部被拉裂2、凹模圆角半径太小3、润滑不良4、材料塑性差加大压边力图示产生原因调整方法1、减小压边力2、增大凹模圆角半径3、加用润滑剂4、使用塑性好的材料，采用中间退火1、凸缘部分压边力太小，无法抵1、增加压边力制过大的切向压边力引起的切向凸缘起皱变形，因而失去稳定形成皱纹2、材料较薄2、适当加大厚度修整前道工序落料凹模刃口，使之间隙均匀，毛刺减少边缘呈锯齿状毛坯边缘有毛刺制品边缘高低不一致1、重心调整定位，使坯件1、坯件与凸、凹模中心线不重合中心与凸、凹模中心线重合2、材料厚度不均匀2、更换材料3、凸、凹模圆角不等3、修整凸、凹模圆角半径4、凸、凹模间隙不均匀4、均匀间隙1、坯件不平2、顶料杆与坯件接触面太小3、缓冲器弹顶力不足1、平整毛坯2、改善顶料装置结构3、更换弹簧或橡皮放大凸、凹模角部间隙，减小直壁间隙值制品底部不平盒形件直壁部分不挺直角部间隙太小1、研磨修光模的工作平面制品壁部拉毛1、模具工作部分或圆角半径上有毛刺2、行坯表面及润滑剂有杂质或圆角2、清洁毛坯及使用干净的润滑油

盒形件角部向内折拢局部起皱1、材料角部压边力太小2、角部毛坯面积偏小1、加大压边力2、增加毛坯角部面积阶梯形制品局部破裂凹模及凸模圆角太小，加大了加大凸模与凹模的圆角半拉延力径制品完整但呈歪状1、排气不畅2、顶料杆顶力不均1、毛坯尺寸太小2、拉深间隙太大3、凸模圆角半径太小1、凹模圆角半径太小2、间隙太小3、压边力太大4、润滑不合适1、加大排气孔2、重心布置顶料杆位置1、放大毛坯尺寸2、调整间隙3、加大凸模圆角半径1、增大凹模圆角半径2、加大凸凹模间隙值3、减少压边力4、毛坯件涂上合适的润滑剂后冲压拉深高度不够断面变薄制品底部被拉脱凹模圆角半径太小，使材料被处于切割状态加大凹模圆角半径制品口缘折皱1、凹模圆角半径太大2、压边圈不起压边作用1、减少凹模圆角半径2、调整压边圈结构，加大压边力1、增大压边力或采用拉延筋2、减小凹模圆角半径3、减少润滑油或加厚材料，几片坯件叠在一起拉深1、加大凹模圆角半径2、加大凸、凹模间隙3、增加拉深次数锥形件斜面或半球形件的腰部起皱1、压边力太小2、凹模圆角半径太大3、润滑油过多盒形件角部破裂1、模具圆角半径太小2、间隙太小3、变形程度太大

拉深高度太大1、毛坯尺寸太大2、拉深间隙太小3、凸模圆角半径太大1、减少毛坯尺寸2、加大拉深间隙3、减少凸模圆角半径零件拉深后壁厚与高度不均1、凸模与凹模不同心，向一面1、调整凸、凹模位置，使之偏斜间隙均匀2、定位不正确3、凸模不垂直4、压边力不均凹模形状不对1、凸、凹模轴线不同轴2、间隙不均匀3、凸模安装不垂直4、压料力不均匀5、坯料定位不正确拉力不足1、增设压料装置2、减少凹模圆角半径3、减少间隙值1、模具无排气孔或排气孔太1、扩大模通气孔小，堵塞2、修整顶料装置2、顶料杆与制件接触面积太小1、凹模圆角半径太小/2、调整定位零件3、重心装配凹模4、调整压边力5、更换凹模制件壁厚不均和拉深高度不等制件周边形鼓凸//调整定位，校匀模间隙或重新安装调整模制件底面凹陷制件表面拉伤及拉毛/1、加大凹模圆角半径2、加大间隙交调整均匀3、使用干净的润滑油2、间隙不均匀或太小3、坯料润滑油有杂质4.6覆盖件冲模的调试常见弊病图示产生原因1、压边力太大或不均匀2、凸、凹模间隙太小3、拉延筋布置不当制品破裂或产生局部裂纹/调整方法1、调外滑块螺栓，减少压边力2、调整模具间隙，加大间隙值3、改善拉延筋的布置及数量4、加大凹模口或拉延筋圆角半径5、进行抛光6、改善润滑条件7、更换冲压用原材料8、加大工艺切口或工艺孔9、修正毛坯尺寸或形状4、凹模口或拉延筋槽圆角太小5、压边面表面不光洁6、润滑不足及不当7、原材料表面粗糙，有裂口8、材料局部拉深太大9、毛坯尺寸太大或形状不准确

1、加大压边力制件刚性差或产生弹性畸变1、压边力不够2、毛坯尺寸过于小3、拉延筋少或布置不当4、材料塑性变形不足2、增加毛坯尺寸3、增加拉延筋数量，重新布置位置4、在制品上增加拉延筋或采用拉延槛1、放大间隙1、间隙太小翻边破裂2、坯料太硬3、冲孔断面毛刺太大4、翻边广度太高2、材料中间退火3、去除毛刺，或调整冲孔工序冲模间隙4、降低翻边高度或预拉深后再翻边4.7外缘翻边模调试方法常见弊病图示产生原因1、间隙太大2、坯料太硬调整方法1、减小间隙边壁不直2、坯料中间退火或更换材料1、放大间隙1、间隙太小边缘翻后不齐2、修正间隙使之均匀2、间隙不均匀3、调整定位3、定位不准，坯料放偏4、凹模圆角半径大小不均1、间隙太大或不均侧面不平有波纹2、凸、凹模没有调到足够深度3、翻边高度太高4、修正凹模圆角半径，使之大小均匀1、修正间隙值2、调整凸、凹模3、增加翻边次数产生裂纹1、间隙太大2、产品工艺性差1、减小间隙值2、降低翻边高度1、间隙太小破裂2、凸模与凹模圆角半径小3、坯料太硬1、放大间隙值2、加大凸、凹模圆角半径3、增加坯料中间退火工序