地下管网施工方案.docx
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地下管网施工方案
合成氨装置室外给排水施工方案
1．编制依据
1.1《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）
1.2《采暖与卫生工程设计及验收规范》（GBJ242-82）
1.3《建筑给水硬聚氯乙烯管道设计与施工及验收规》（CECS41-92）
1.4《建筑排水硬聚氯乙烯管道设计与施工及验收规程》（CJJ/T29～30-89）
1.5《建筑给水排水设计规范》（GBJ15-88）
1.6《建筑防火设计规范》（GBJ16-97）
1.7《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SYJ28-87）
1.8《涂料前钢材表面处理规范》（SYJ4007-86）
2．概述
海洋石油化肥项目45万吨/年合成氨装置区给排水管道工程包括循环水、高压消防、生产、生活、低压消防等给水管网和生活污水、生产废水、清净废水、雨水等排水管网及室内给排水。
3.给排水管道施工基本程序
本着先地下后地上，先土建后安装的基建程序，装置区内的地下给排水管道工程应最先开工，并为以后的土建和安装施工创造有利条件。
地管施工中总体施工原则是先主管后支管，先大管后小管；从埋设深度讲则是先深管后浅管；平行的两根管道，视现场条件可适当采取合槽的方法以加快施工进度。
地下给排水管道施工基本程序如下：
4.焊接钢管环氧煤沥青防腐
根据业主提供资料和规范要求装置区地下钢质管道均采用环氧煤沥青防腐。
4.1钢管防腐层构造
根据设计要求焊接钢管采用环氧煤沥青冷缠带加强级防腐，厚度≥0.6mm。
防腐层构造为四油二布：
4.2材料验收
环氧煤沥青涂料必须具有完整的商品标志和产品合格证书，并标明规定的储存期和使用期,其质量指标应达到SYJ28-87标准中有关规定。
增强玻璃布应是中碱，无捻，无蜡。
玻璃布网眼密度为10~12目。
所有进入现场的管材、管件必须具有生产厂家的合格证明书，并在使用前进行外观检查。
4.3喷砂除锈
钢管表面采用喷砂除锈,以彻底清除钢管表面的氧化锈蚀、油脂和污垢，并在钢管表面形成适宜的粗糙度。
其除锈质量验收标准执行SYJ4007-86规范。
4.4防腐
4.4.1为保证防腐质量和加快防腐进度，要求采用机械化防腐。
4.4.2涂料在使用前应搅拌均匀，按产品说明书所规定的比例调配并充分搅拌，使用前放置熟化10~30分钟，现配现用，配好的涂料应在规定期内使用完毕，尽量减少不必要的浪费。
4.4.3表面除锈处理合格的钢管要尽快涂刷底漆（间隙时间不得大于8小时），当空气湿度较大时，应喷砂后立即涂刷底漆，且要求涂刷均匀，不得漏涂，每根钢管两端各留出150mm左右裸露，以便接口焊接。
4.4.4在底漆表面干燥后，即用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，以避免缠玻璃布时出现空鼓。
4.4.5底漆表面干燥并刮完腻子后，即可涂面漆，涂刷要均匀，不得涂漏，在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不得大于24小时。
4.4.6涂第一道面漆后即可缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包，压边宽度为20~25mm，布头搭接长度为100~150mm，玻璃布缠绕后即可涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料，涂第二道面漆后即可缠绕第二道玻璃布，再涂第三道面漆。
第三道面漆实干后，方可涂第四道面漆。
两层玻璃布的缠绕方向相反。
4.4.7防腐后的钢管要妥善保管，堆放整齐，吊装、运输时要采取相应的保护措施，最大限度地保护好防腐层，以避免碰伤，一旦发生碰伤，必须加以修补。
4.5防腐层的检查
4.5.1外观：
对涂刷过的管子要逐根检查，要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满。
4.5.2厚度：
以防腐层等级所规定的厚度为标准，用防腐层测厚仪进行检测，每20根管抽查1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右4点，如最薄点低于规定厚度，为不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格时，则全部为不合格。
4.5.3针孔：
用电火花检漏仪检测，四油二布为5000V，以不打火花为合格，每20根抽查一根，从管子一端测至另一端，如不合格再抽查两根，其中一根仍不合格，则全部不合格。
4.5.4粘附力：
防腐层固化后，用小刀割开舌形切口，用力撕切口处的防腐层，不易撕开且破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格。
按上述方法，每20根抽查一根，每根测一点。
5.沟槽土方与管道基础
5.1沟槽开挖
5.1.1为保证地管施工进度，在测量定位放线后，沟槽深度h＞2.5m的采用机械开挖；沟槽深度h≤2.5m采用人工开挖。
在留足回填土方后，余土及时装车外运，在土方作业过程中，沟低应留出0.2~0.3m厚土层暂不挖去，在管基施工前用人工清理至设计标高。
5.1.2管道沟槽底部的开挖宽度，宜按下式计算：
B=D1+2（b1+b2+b3）
式中：
B—管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；
D1—管道结构的外缘宽度（mm）
b1—管道一侧的工作面宽度（mm）
b2—管道一侧的支撑厚度，（150~200mm）
b3—现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管一侧摸板厚度（mm）
管道一侧的工作面宽度（mm）表-1
管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
1000＜D1≤1500
600
600
1500＜D3000
800
800
注：
1.槽底需设排水时，工作面宽度b1应适当增加；
2.管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面宽度宜取800mm。
5.1.3根据现场的实际情况，土质为砂土，边坡坡度不小于1∶1，特殊地段，如有需要，可采用木板桩支撑。
5.1.4管沟开挖采用单侧堆土，另侧下管，由于砂土易滑动、塌方，需用推土机推至距管沟10m处堆放。
5.2管基施工
5.2.1凡DN≥800mm的焊接钢管不论地基强夯与否，均采用灰土基础，即在素土夯实后做灰土基础，其石灰与素土比例为3：
7，其厚度δ＝300mm，宽度要求为DN＋400mm，凡DN≤700mm的焊接钢管不分地基强夯与否均采用素土基础，其技术要求详见给排水全国通用图集8bs460（五）标准。
5.2.2钢筋砼排水管凡铺设在未强夯处理的原土上时，管道基础采用全国通用图集8bs460（五）排水管道砼基础，其中管顶覆土在0.6~4m时，采用135°砼基础，管顶覆土至4.1~6m时，采用180°砼基础。
5.2.3钢筋砼管凡铺设在强夯的原土上时，采用全国通用图S222标准，当管顶覆土为2.6~4m时采用135°砼基础，当管顶覆土为4.1~6m时，采用180°砼基础。
5.2.4砼管基础施工时，将预制好的同管径相配套的砼管枕在管道下沟前置放于管端两头，找平找中，下管后二次浇灌时将管枕浇入砼管基内，以使整个管基连续为整体。
5.2.5控制好标高及坡度，将管道吊运就位，并找正合格，将接头部位加上套管打麻抹口。
5.2.6在管道两侧支上钢模板，按设计文件所规定的角度要求用100＃砼从管道两侧同时填塞，并用砼震捣棒捣实，使之接触密实。
5.2.7在砼管基础的整个施工过程中，测量要密切配合，控制好标高，坡度要符合设计图纸要求。
5.3管沟土方回填
5.3.1管沟在管道安装完毕，并对管道坐标、标高、坡度、管基进行最终复测，检查合格，且隐蔽记录及其他施工记录齐全，经有关部门签字认可后，焊接钢管、铸铁管、钢筋砼管应尽快回填土方。
在回填时，所有管道接口暂不回填，给水管道在水压试验合格后，排水管道待渗水量试验合格后,再予以回填。
5.3.2钢板卷管的土方回填应在水压试验合格后再进行，在土方回填时如遇沟内有积水，必须全部排尽后再行回填。
5.3.3回填时应先回填管子两侧，并夯实，再回填管顶。
对于DN≥1000的钢板卷管，必要时，须在管内加临时木支撑，以防卷管在回填时变形。
5.3.4管道沟槽回填土，应分层回填夯实，在管道上方0.5m以下应仔细回填，并在管道两侧对称地同时进行，以防管道产生位移和断裂，其他部位回填土的压实系数不应小于0.9。
5.3.5分层夯实时，其虚铺厚度执行如下规定：
用动力机械打夯时小于0.3m；用人工夯实小于0.2m。
5.3.6回填土后应进行压实度检查。
对混凝土、钢筋混凝土和铸铁管道，其压实度不应小于90%；对钢管道，其压实度不应小于95%。
6.钢管安装
6.1钢管质量应符合下列要求：
6.1.1管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。
所有材料必须具有出厂合格证。
6.1.2管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。
焊接钢管管节几何尺寸允许偏差应符合表-2的规定。
项目
允许偏差（mm）
周长
D≤600
±2.0
D＞600
±0.0035D
圆度
管端0.005D；其他部位0.01D
端面垂直度
0.001D，且不大于1.5
弧度
用弧长πD/6的弧形板测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t＋2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
注：
1.D为内径（mm），t为壁厚（mm）；
2.圆度为同端管口互相垂直的最大直径与最小直径之差。
直焊缝焊接钢管几何尺寸允许偏差表-2
6.2下管、组对、安装
6.2.1管道安装在沟底标高、坡度和管基质量联合检查，并确认合格后才能进行。
6.2.2管道在吊运下沟时必须采用可靠的吊具，尤其是以防腐好的焊接钢管在吊运时应采用软吊带或不损坏防腐层的装置，管段应平稳下沟，不得与沟壁或沟底碰撞。
6.2.3管道定位时每根管子必须对准中心线，已稳好管段的坡度用水准仪进行检查是否准确，管底应与管基紧密接触。
6.2.4安装管道阀门和带有法兰的管件时，法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行，法兰接口的螺栓应露出螺母外，其长度为2～3扣，所有螺母应在法兰的同一侧。
6.3钢管焊接
6.3.1焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。
焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定，焊条应有出厂合格证。
焊条应干燥。
6.3.2钢管焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表-3的规定。
不得在对口间隙夹焊条或用加热法缩小间隙施焊。
电弧焊管端修口各部尺寸表-3
壁厚（mm）
间隙（mm）
钝边（mm）
坡口角度（°）
4~9
1.5~3.0
1.0~1.5
60~70
10~26
2.0~4.0
1.0~2.0
60±5
6.3.3对口时纵、环向焊缝的位置应符合规范要求：
纵向焊缝应放在管道中心垂直上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；环向焊缝距支架净距不应小于100mm；直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得有十字形焊缝。
6.3.4钢管对口检查合格后，方可进行点焊。
点焊焊条应采用与焊接相同的焊条，点焊时，应对称施焊，钢管的焊缝处不得点焊。
点焊长度与间距应符合表-4规定：
点焊长度与间距表-4
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350~500
50~60
5
600~700
60~70
6
≥800
80~90
点焊间距不宜大于400mm
6.3.5管径大于800mm时应采用双面焊。
施焊焊工必须持有焊工合格证。
6.3.6环向焊缝的检验及质量应符合下列要求：
检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；应在渗油、水压试验前进行外观检查，焊缝外观质量应符合表-5要求；管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝铲除重焊；不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。
焊缝的外观质量表-5
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光滑、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2~3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未焊满
不允许
注：
t为壁厚（mm）
6.3.7钢管道安装允许偏差应符合表-6的要求：
钢管道安装允许偏差表-6
项目
允许偏差（mm）
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
7.球墨铸铁管安装
7.1球墨铸铁管及管件的外观质量应符合下列规定：
7.1.1管及管件表面不得有裂纹，管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；
7.1.2采用橡胶圈柔性接口的铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷；
7.1.3球墨铸铁管及管件的尺寸公差应符合现行国家产品标准规定。
7.2管及管件下沟前应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽，凸脊缺陷；有裂纹的管及管件不得使用。
7.3球墨铸铁管安装允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
8.非金属管安装
8.1非金属管外观质量及尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。
8.2混凝土及钢筋混凝土管刚性接口材料：
水泥宜采用425号水泥；石棉应选用机选4F级温石棉；油麻应采用纤维长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻；选用粒径0.5~1.5mm，含泥量不大于3%的洁净砂及网格10mm×10mm、丝径为20号的钢丝网。
8.3管道安装前应进行外观检查,发现裂纹、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，使用前应修补并经鉴定合格后，方可使用。
8.4混凝土及钢筋混凝土管沿直线安装时,管口间的纵向间隙应符合表-8的规定：
管口间的纵向间隙（mm）表-8
管材种类
接口类型
管径
纵向间隙
混凝土管及
钢筋混凝土管
平口、企口
＜600
1.5~5
≥700
7.0~15
承插式甲型口
500~600
3.5~5.0
承插式乙型口
300~1500
5.0~7.0
8.5由于当地的白天与夜晚的温差较大，接口抹带完成以后，应用草袋覆盖接口处，并定期洒水养护。
8.6非金属管道基础及安装的允许偏差应符合表-9的规定：
非金属管道基础及安装的允许偏差（mm）表-9
项目
允许偏差
无压力管道
压力管道
垫层
中线每侧宽度
不小于设计规定
高程
0~—15
管道基础
混凝土
管座平基
中线每侧宽度
0~+10
高程
0~—15
厚度
不小于设计规定
管座
肩宽
+10~—5
肩高
±20
抗压强度
不低于设计规定
蜂窝麻面面积
两井间每侧≤1.0%
砂或沙砾
厚度
不小于设计规定
支承角侧边高程
不小于设计规定
管道安装
轴线位置
15
30
管道内底高程
D≤1000
±10
±20
D＞1000
±15
±30
刚性接口相邻
管节内底错口
D≤1000
3
3
D＞1000
5
5
9.压力管道的强度及严密性试验
9.1压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验,管道强度及严密性试验采用水压试验法试验。
9.2钢管在煤油渗透合格后可全部回填，等一个系统安装完成后再系统试压。
9.3管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。
当管径大于或等于600mm时，试验管端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。
9.4铸铁管水压试验前,在三通及弯头处应用砼支墩加固,其做法符合规范要求。
9.4管道水压试验时,应符合下列规定：
9.3.1管道升压时，管道的气体应排除。
9.3.2应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。
水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人。
9.3.3水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。
9.4管道水压试验的试验压力应符合表-10的规定。
管道水压试验的试验压力（MPa）表-10
管材种类
工作压力P
试验压力
钢管
P
P+0.5且不小于0.9
铸铁及球墨铸铁管
≤0.5
2P
＞0.5
P+0.5
预应力、自应力混凝土管
≤0.6
1.5P
＞0.6
P+0.3
9.5水压升至试验压力后,保持恒压10min,检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。
9.6管道严密性试验,应按GB50268-97规范附录A放水法或注水法进行。
管道严密性试验时，不得有漏水现象，且符合下列规定时，严密性试验为合格。
9.6.1实测渗水量小于或等于表-11规定的允许渗水量。
9.6.2当管道内径大于表-11规定时，实测渗水量应小于或等于按下列公式计算的允许渗水量。
钢管：
Q=0.05
铸铁管、球墨铸铁管：
Q=0.1
预应力、自应力混凝土管：
Q=0.14
式中：
Q—允许渗水量（L/min.km）
D—管道内径（mm）
9.6.3管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，10min,压降不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格。
10.无压力管道严密性试验
10.1污水、雨污水合流管道，回填土前应采用闭水法进行严密性试验。
试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。
10.2管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：
10.2.1管道及检查井外观质量已验收合格；
10.2.1.1管道未回填土且沟槽内无积水；
10.2.1.2全部预留孔应封堵，不得渗水；
10.2.2管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。
10.3管道闭水试验应按GB50268—97规范附录B闭水法试验进行。
管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，实测渗水量小于或等于表-12规定的允许渗水量，管道严密性试验为合格。
管道内径大于表-12规定的管径时，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量。
Q=1.25
式中Q—允许渗水量（m3/（24h.km））
D—管道内径（mm）
11.管道冲洗
11.1给水管道水压试验合格后，竣工验收前应冲洗消毒。
11.2冲洗时应避开用水高峰，以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至除水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。
冲洗时应保证排水管路畅通安全。
11.3生活水管道应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24小时，再次冲洗，直至水质部门取样化验合格为止。
压力管道严密性试验允许渗水量表-11
管道内径
（mm）
允许渗水量（L/（min.km））
钢管
铸铁管、球墨铸铁管
预（自）应力混凝土管
100
0.28
0.7
1.40
125
0.35
0.9
1.56
150
0.42
1.05
1.72
200
0.56
1.40
1.98
250
0.70
1.55
2.22
300
0.85
1.70
2.42
350
0.90
1.80
2.62
400
1.00
1.95
2.80
450
1.05
2.10
2.96
500
1.10
2.20
3.14
600
1.20
2.40
3.44
700
1.30
2.55
3.70
800
1.35
2.70
3.96
900
1.45
2.90
4.20
1000
1.50
3.00
4.42
1100
1.55
3.10
4.60
1200
1.65
3.30
4.70
1300
1.70
—
4.90
1400
1.75
—
5.00
无压力管道严密性试验允许渗水量表-12
管材
管道内径（mm）
允许渗水量（m3/（24h.km））
混凝土管、钢筋混凝土管、陶管及管渠
200
17.60
300
21.62
400
25.00
500
27.95
600
30.60
700
33.00
800
35.35
900
37.50
1000
39.52
1100
41.45
1200
43.30
1300
45.00
1400
46.70
1500
48.40
1600
50.00
12.质量保证措施
12.1在给排水施工中，实行全面质量管理。
12.2在施工过程中，认真把好五关，即图纸会审，施工方案编制，材料质量检验，施工工序质量检验验收，技术资料管理，使工程质量在施工全过程中得到预控。
12.3严格执行施工方案和相关的规程规范，严格按程序施工，坚持“三工序”管理。
12.4管沟开挖时，应随时测量并及时复测.
12.5防腐后的管道在运送，下管时要做好防腐层的保护。
12.6建立施工质量保证体系,确保质保人员到位和质量体系正常运行。
质量保证体系人员：
体系总负责人:
孙伟
施工负责人:
苏克传
总质保师:
朱胜银
工艺责任师：
章文进
焊接责任师：
余小风
质检责任师:
李勇
设备材料责任师:
钱建平
13.质量通病及治理
序号
通病内容
治理措施
目标
1
排水管道坡度不符合
要求,出现倒坡现象
在进行管基施工时,通过水
准仪测定标高桩位,严格按
设计要求施工
排水管施工不
准出现倒坡现
象
2
管道安装前管内清理不
干净
管道预制安装前应检查管
内有无异物,如有必须清
洗干净
管内必须清洗
干净
3
雨天带水焊接
雨天焊接要搭设防雨蓬,环
境条件不合要求时不得施
焊
不准带水焊接
4
焊后药皮飞溅焊渣不认真
清理,随意在管道上引弧
焊接结束均应清理药皮,飞
溅,焊渣,不允许随意在管
道上引弧
焊后药皮飞溅
等必须清理干
净,不允许在
管道上引弧
5
试压后的阀门末恢复保护
阀门试压合格后,应及时用
塑料布包好并保护
阀门试压后必
须封堵
14.施工机具计划
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
道路切割机
台
1
2
管道破碎机
台
1
4
汽车吊车
12t
辆
1
5
土方运载车
8t
辆
1
6
翻斗车
辆
1
7
自动转胎机
台
1
8
电焊机
12-14KW
台
4
9
气焊工具
套
4
10
电动试压泵
DSY-600
台
1
11
潜水泵
4”
台
4
12
电焊条烘箱
ZKH-60
台
1
13
焊条保温桶
5kg
个
4
14
运料车
辆
1
15
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