工艺管线安装方案重点.docx
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工艺管线安装方案重点
第一章、编制说明
中国石油大港石化公司500万吨/年含酸原油适应性改造项目工艺施工技术方案，根据华东勘察设计院设计的图纸要求，以及相应的规范标准和建设单位对本工程安全、质量、进度等要求，结合我公司的施工经验、技术装备能力以及施工现场的条件和资源配备情况特编制此方案，以指导施工，为建设单位提供满意工程。
第二章、编制依据
1、中国石油天然气华东勘察设计研究院签发的工艺设计图纸
2、《工业金属管道工程及验收规范》GB50235－97
3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－98
4、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184－93
5、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501－2004
6、《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268－97
7、《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225－95
8、《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》SH3533－2003
9、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212－2002
10、《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224－95
11、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126－89
12、《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185－93
第三章、工程概述
本装置共分8个区，工艺管线共计17500米，其中碳钢15500米，白钢2000米，总计焊接当量64150个；管线材质主要有20#，316L，Q245R，Q245R+316L，0Cr18Ni9；分区情况如下:
01区：
管桥部分，管线8100米，焊接当量18000个；
02区：
常压分馏，管线1200米，焊接当量5500个；
03区：
泵部分，管线950米，焊接当量4500个；
04区：
炉区，管线2700米，焊接当量7500个；
05区：
电脱盐部分，管线700米，焊接当量7700个；
06区：
三注部分，管线300米，焊接当量1800个；
08区：
地下污油线，管线150米，焊接当量150个；
09区：
构-1部分，管线3400米，焊接当量19000个。
第四章、施工准备
1.施工技术准备
（1）施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整、齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚，方便施工。
并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件；
（2）施工前必须具备配管施工图（包括单线图），单线图应与管道装配图、流程图一致，并与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案；
（3）所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求；
（4）参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期内；
（5）准备好适用于该项目的焊接工艺评定，根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，经焊接责任工程师审批后实施。
（6）施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师下达到作业班组，焊接工程师应作出焊口标号，如实施过程中有更改，应及时调整。
2.施工现场准备
（1）施工现场达到“四通一平”，并能满足施工要求；
（2）根据项目总体布置的要求进行施工现场平面布置，做好以下设施的布置：
a、临时电源和临时线路；
b、材料、管道预制件及技措材料堆放场地；
c、材料、配件库房；
d、焊材库及焊条烘干室；
e、工具房；
f、焊机棚；
g、起重设施和其它施工设施场地；
（3）与管道有关的土建工程检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。
埋地管道的试压，防腐及隐蔽工程验收符合规定要求。
（4）预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；
⑸施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。
第五章、施工方法
一．施工程序
二．施工方法
（一）施工材料管理
1.材料检验
（1）管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；
（2）合金钢管道组成件应采用光谱分析对材质进行复查，并应做标记。
合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。
（3）管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。
存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。
（4）管子、管件、阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。
2.阀门检验
阀门检验程序
（1）阀门应逐个进行强度和严密性试验；
（2）阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水，强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力或1.25倍的工作压力（或按设计规定），时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密封面不漏为合格；
（3）试验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新试验；
（4）阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；
（5）安全阀安装前应按设计规定进行调试。
3.材料现场管理
不同材质的管材、管件、阀门验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。
标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。
料签、料牌的颜色作如下规定：
（1）合格品用白色；
（2）待检或待处理品用黄色；
（3）报废品用红色。
（二）管道施工
1.管道预制。
（1）管道预制工艺流程图
（2）管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。
（3）切割及坡口加工
钢管切割应用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子切割机进行，切口端面倾斜度不大于管子外径的1％，且不大于3mm。
坡口加工采用角向磨光机，坡口型式按WPS给出的型式及要求加工。
（4）管道预制应遵守下列规定
为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许尺寸的偏差见下表：
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。
管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的
10％，且不大于2mm。
预制的管子要留有50mm的现场调整余量以保证安装时调整长度。
（5）管道清洁和封闭
A．储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；
B．预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。
经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经QC工程师检查确认签证。
2.管道安装
（1）管道安装工艺流程图
（2）施工准备
A与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理了交接手续；
B与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；
C管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；
D管内清洁无杂物，需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装；
E埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。
（3）管道安装
A、管道安装总的原则：
先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装；
B、管道对口平直度：
当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；
C、法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。
法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。
法兰密封面与密封垫应符合标准要求；
D、螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。
对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定；
E、管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替；
F、管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好；
G、法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。
（4）管支架安装
A、管道支吊架应与管道安装同步，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；
B、尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；
C、不锈钢管道与碳钢支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片；
D、管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录；
E、无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查和调整；其管托不得脱落；固定支吊架应牢固可靠；可调支架的位置应调整合适。
（5）阀门安装
A、阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；
B、对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加φ5mm的泪点；
C、安全阀应垂直安装。
安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录；
D、安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写《安全阀最终调校记录》；
E、调节阀组装按设计流程图安装。
（6）管道预拉伸（压缩）
管道预拉伸（压缩）按设计文件规定，预拉伸（压缩）前应具备下列条件：
A、区域内固定支架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热处理的焊缝均已做热处理，并经检验合格；
B、区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定；
C、区域内所有连接螺栓已拧紧。
当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除卡具，并做好记录。
（7）管子与机器的连接
A、管子与机器连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；
B、在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；
C、管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。
（8）静电接地安装
输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：
A、每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；
B、管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；
C、用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；
D、不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；
E、静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写《管道静电接地测试记录》。
（9）伴热管安装
A、伴热管应与主管平行安装，并自行排液。
水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。
B、不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。
弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：
伴热管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
大于20
2000
C、当主管为不锈钢管，伴热管的碳钢管时，可用石棉垫做隔热垫，并用不锈钢丝绑扎，不允许碳钢直接接触不锈钢。
D、当伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。
E、从蒸汽分配站到被伴热部位的伴热管应整齐排列，不准互相跨越或斜穿。
3．管道系统压力试验
（1）管道试压程序
（2）管道系统试压包
A、管道试压前，应将位置靠近，试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。
B、管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。
（3）试压前联合检查
管道系统试压前，先由责任技术员，和QC工程师进行管线检查后填写《试压、试吹前检查责任卡》及《尾项整改表》整改后由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对下列资料及现场进行审查确认：
A管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录；
BSHA级管道弯管加工记录；管道系统隐蔽工程记录；
C管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图；
D无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；
E静电接地测试记录；
F设计变更及材料代用文件；
G管道系统全部按设计文件安装完毕；
H管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格；
I焊接及热处理工作已全部完毕；
J焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；
K.试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；
L试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；
M有经批准的试验方案，并经技术交底；
（4）压力试验
管道系统的压力试验以液体进行。
液压试验确有困难时可用气压试验代替，但必须通过业主或监理同意，并采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。
A压力试验要求
a液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。
奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/L。
b液体压力试验应保持环境温度5℃以上环境进行，否则应将试验用水加温保持不低于5℃；碳钢管、合金钢管道液体温度不得低于15℃，且应高于相应的材料的脆性转变温度。
c因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离，并有明显标记。
d液体压力试验
液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏、目测无变形为合格。
B气体压力试验
试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2MPa，管道强度试验压力及试验介质以设计为准，如果设计未给出试验压力则按设计压力的1.15倍进行。
气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50％时，稳压3分钟，无异常现象或泄漏，继续按试验压力的10％逐步升压每级稳压3分钟，再将压力降至设计压力，以压力不下降，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格，停压时间视检查工作需要而定。
a当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主或监理同意，可按设备的试验压力进行试验。
b对位差较大的管道，应将试验介质的静压力计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
c试验过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后，再重新试验。
d系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。
C气密试验
气密试验按设计文件的要求进行，通常为设计压力，强度试验合格后，可用压缩空气进行气密试验。
停压时间应保证有足够的检查时间，一般稳压30min，用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏，压力不降为合格。
4.管道系统的吹扫、清洗
管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。
根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。
（1）一般管道的系统吹扫
吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的管路、隔离部位等，标明气源来路。
A一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。
B吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。
对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。
C不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；
D管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。
E水冲洗后的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
F管道系统吹扫，应以最大流量进行间断性吹扫，空气流速不得小于20m/s。
G.蒸汽及要求用蒸汽吹扫的管道
蒸汽吹扫前应先进行暖管。
先将管道缓慢升温，恒温1小时后再行吹扫，然后降至环境温度，再升温暖管、恒温、冷却按此顺序循环进行，不得少于三次。
及时排净水，并应检查管道位移。
蒸汽吹扫的排放管应引出室外排放，排放管径应与进气管相同。
（2）检验标准
A空气吹扫
检验标准：
当目测排气烟尘时，应在排气口设置纯白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈，尘土水分及其他杂物，为合格。
B蒸汽吹扫
蒸汽吹扫后应检验靶片，靶片宜采用厚度5mm宽度不小于排气管内径的
8％，长度略大于管道内径的铝板制成，质量符合下表规定：
吹扫质量标准
项目
质量标准
靶片上痕迹大小
40.6mm下
痕深
<0.5mm
粒数
1个/cm2
时间
1.5min（两次者合格）
5.管线复位
管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。
操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板，假件，安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。
管线复位需由建设单位，监理代表的检查和认可签证，复位结束合格后，进入防腐保温工序。
三、管道安装质量要求
1.管道安装允许偏差及测量方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
坐标
架空及地沟
室外
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
室内
15
埋地
60
2
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
3
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
用尺和拉线检查
DN＞100
3L‰，最大80
4
立管铅垂度
5L‰，最大30
用经纬仪或吊线检查
5
成排管道间距
15
用拉线和直尺检查
6
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L----管子有效长度；DN----管子公称直径
2.自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN<300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
3.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度,平直度允许偏差如下表。
管子对口平直度图
管子对口平直度允许偏差
公称直径（mm）
允许偏差（mm）
全长允许偏差（mm）
DN<100
1
10
DN≥100
2
10
5.管道焊缝布置要求：
（1）直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径；
（2）焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；
（3）管子纵焊缝不应设在底部；
（4）环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；
（5）不应在焊缝及其边缘上开孔；
第六章、施工进度计划
详见后附表
第七章、“HSE”管理
一、施工前的安全准备工作
（一）建立和健全安全保证体系
1.项目经理部建立以项目经理为总负责人的安全生产责任制，以及下属安全工程师、工程技术人员、班组长的安全生产保证体系。
2.安全工程师负责编制安全技术措施，班组长负责带领班组人员实施。
专职或兼职安全员负责协助，项目负责人每星期进行一次安全例会，传达上级的安全指令，通报上一周项目施工中存在的隐患情况，明确下一步任务，确保施工安全的工作重点，对季节施工、环境变化做出指示，并制订相应对策。
（二）施工前的勘察
1.本工程施工前应对所要施工区域、周围设施、道路、高压线路等进行必要的安全勘察，特别是高空作业，起重吊装作业及对周围人员、临时设施、道路的影响，应做充分的安全考虑。
2.结合勘察情况及施工作业期限，根据本工程的施工现场平面图，有针对性制定出各专项施工的平面位置、脚手架搭设、高空坠落和物体打击事故及施工用电等的技术措施方案。
（三）安全教育
1.工人进场必须进行岗位安全三级教育，即必须进行工厂一级、车间一级、项目一级安全教育。
2.新进场的工人队组，先由厂安全科讲授安全生产常识和技术要求，教育后办理签字手续。
3.新进场的工人队组到施工项目部施工前，由项目部进行安全技术教育，具体由安全工程师负责，教育后办理签字手续。
4.车间一级教育由车间安全员具体负责，教育内容为事故教训及本工程工作环境等，教育后办理签字手续。
5.安全生产知识教育，每月1日每个工种上一次安全课，由项目部安全员在工地授课，经考核合格后，方可上岗。
二、施工中的安全管理
（一）施工现场保卫工作
1.成立保卫领导小组，由项目经理任组长，负责全面保卫工作。
2.工地设门卫值班室，由门卫昼夜轮流值班，白天对外来人和进出车辆进行检查，夜间值班守护施工现场。
重点是仓库、办公室及成品、半成品保卫。
3.加强民工的管理，摸清人员底数，掌握每个人的思想动向，及时进行教育。
4.每月对职工进行一次治安教育，每季度召开一次治安会，定期组织保卫检查，并将会议检查整改记录存入内业管理资料中。
（二）建立健全各项安全管理制度，明确各级管理人员的安全岗位责任制，包括项目经理、技术人员、施工员、班组长、专职安全员等。
明确其应承担的安全责任和应做的工作，并打印成册，做到人手一册，互相监督。
（三）施工安全技术交底
1.安全技术交底的安全技术措施要全面，要有针对性，并经技术部门及分管经理签字及盖章后，方可实施。
2.各分项施工前，由工长对队组进行安全技术交底，交底内容要全面，结合本工种及施工环境针对性要强，与队组办理手续。
否则，要追究工长责任。
3.开工前项目技术负责人要将工程概况、施工方法、安全技术措施等情况向项目负责人及施工员进行详细交底。
分部分项工程由施工员向各工种班组长进行安全交底。
班组长要对工人进行施工作业环境的安全交底。
4.安全技术交底的签字手续必须由交底者和接受交底者进行签字，绝对不允许代签。
（四）安全检查
1.项目部进行日、月检查，并有记录，整改应做到“三定一落实”，即定人、定时间、定措施、落实整改回访。
2.每次安全检查，各单位必须及时进行整改安全隐患，并做出书面报告送回项目部。
3.项目部不定期地组织人员进行检查，专职安全员必须天天检查。
对检查出的问题、隐患要做好文字记录，并落实到人，限期整改完毕，对危及人身安全的险情，必须立即整改。
对每项要整改的问题整改完毕后都要由安全员进行验证。
4.在上级部门的安全检查中，项目部将根据各施工项目的检查情况分别给予奖励或处罚。
5.班组的每周安全日，由工长组织班组和安全员进行安全检查，对存在问题提出整改措施和完成时间，凡不进行
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