现浇箱梁挂篮施工方案.docx

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现浇箱梁挂篮施工方案

巴河大桥预应力砼连续箱梁施工组织方案

一、编制依据

1、《大庆至广州高速公路湖北省麻城至浠水段K110+673.32～K111+072.96路基改桥梁变更设计》第I册。

2、《大庆至广州高速公路湖北省麻城至浠水段两阶段施工图设计》第9合同段第III.09.D册。

3、《大广高速施工监理实施细则》。

4、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000。

5、我司历年来公路建设的施工经验与机械设备、技术条件。

二、工程概况

巴河大桥是大庆至广州高速公路湖北省麻城至浠水段跨越巴河的大型桥梁，桥梁设计总长1146.2m，桥宽为26m，分左右两幅，其中主桥长260m，采用悬浇预应力砼连续梁结构，单幅为单箱单室箱形截面，跨径布置为（50＋80×2＋50）m，桥梁平面位于R＝5000m的圆曲线上，双幅桥面设2%的单向横坡。

箱梁高度、底板厚度均按二次抛物线变化，箱梁根部梁高为5.2m，跨中梁高为2.5m，箱梁顶板宽为12.75m,底板宽为7.75m，两侧翼缘板悬臂2.5m。

主桥在5、9号墩设置9m长的边跨现浇段，6～8号墩设置三个“T”构对称悬臂现浇施工，每个“T”构共分为10段（分段长为4×3.0m＋6×4.0m），在边跨及中跨设置4个2.0m长的合拢段。

其中除了0号块（6m长）和边跨现浇段采用支架施工外，其余均采用挂篮对称施工。

本桥最大悬浇块为5＃块，砼数量40.9m3，长4.0m，重1063.4KN。

三、施工方案

根据我部对巴河大桥的工程进度执行情况，结合现场的人、财、物供应能力，悬浇段现浇箱梁施工将以半幅为单位进行过程控制，采用流水作业，加强各个工序的紧密衔接，以保证按期保质的完成施工任务。

具体施工顺序如下：

先搭设支架进行6＃、8＃墩左幅0＃块的施工，张拉后安装挂篮并施工1＃块，1＃块张拉后移动挂篮按顺序施工2～10＃块；在10＃块完成之前应进行支架施工边跨9m现浇段，在6＃、8＃墩左幅0＃块施工完成后应抓紧7＃墩T构施工；待10＃块和边跨现浇段完成后，立即进行边跨合拢段施工，最后进行中跨合拢。

在左幅三个0＃块完成之后应按同样步骤施工右幅，直至全桥完成。

其各主要部位施工方法如下：

3.10＃块的施工

巴河大桥悬浇箱梁0#块施工顺序为：

安装永久性盆式支座→浇筑临时砼锚固垫块→安装托架→底模安装→搭设支架并安装固定外侧模→底板、腹板、横隔板普通钢筋及竖向预应力钢筋、波纹管安装→腹板塑料波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋及横向预应力钢铰线、波纹管安装定位→顶板波纹管安装定位→端头模板安装→预埋件安装→检查报验后砼浇筑→养生→张拉、压浆→拆模。

3.1.1托架施工

该桥0＃块长6m，高5.2m，中间2.8m长靠墩身支撑外，两侧各悬臂1.6m，需要设置托架进行施工。

本施工方案托架采取自支撑体系构件设计，按0＃块一次性浇筑所承受的设计荷载的1.2倍安全系数进行施工受力验算，主要由连接在墩身横撑预埋件上的6组贝雷片组成。

弦杆阴头在工地现场加工，由2［12槽钢背拼组成，为了提高阴头的抗剪能力，在槽钢侧面贴焊2cm厚的钢板。

为了方便施工，上弦杆阴头采用整体预埋，下弦杆阴头通过与预埋在墩身横撑上的钢板进行焊接。

贝雷片与预埋件连接安装完成后，应在离墩身端部采用［12进行剪刀撑加强以形成整体，并在下弦杆阴阳头位置采用钢楔顶紧，以防止托架受力后下挠。

预埋件布置见图1。

3.1.2支架施工

0＃块模板支架分为底模、侧模及内模三个支架体系。

底模支架施工时，先在贝雷片上架设6根长13mI25b工字钢作为横向分配梁，并将其承受力向贝雷片传递，分配梁间距0.8m。

然后在工字钢上架设木支架，之间利用楔木进行调整，支架搭设时要求条木接触面紧贴，不得存在漏空现象，以保证条木全断面受力，条木间采用锚钉固定，立柱必须垂直。

侧模和内模支架拟采用钢管架。

侧模支架施工时，先在墩身侧面安装4根长9mI25b工字钢，作为纵向分配梁以承受翼板荷载。

为了减轻托架受力，将其中一根直接支撑在墩身横撑上，另外三根架设在横向分配梁，并将承受力向其传递。

之后在分配梁上搭设钢管架，钢管上设置顶托，用以调整翼板模板。

钢管间每隔1.5m应设置横撑，每3层设置剪刀撑，以使支架形成整体，提高稳定性。

内模支架施工时应将每根钢管支撑在150×150×20mm的钢板上，钢板中心焊根长20cmφ20的钢筋，将其穿入钢管防止移位，并在钢板点焊固定在底板钢筋骨架上。

支架施工时应在现场测量和技术人员的指导配合下进行，以保证其标高准确无误。

3.1.3模板施工

考虑到砼外观质量，0＃块底、侧模将采用钢模板，钢板厚度要求5mm，内模因其模板通用性差，采用钢木组合模板，端模采用竹胶模板。

钢模采用厚5mm的钢板，纵横肋采用∟70×5mm角钢加强，模板面要求平整、光洁、接缝紧密。

底模安装时先在木支架上每隔30cm横桥向铺设2φ48mm钢管，用以支撑底模。

侧模横、竖肋也采用2φ48mm钢管加强，施工时先安装横肋再安装竖肋。

内模下倒角处因砼浮力作用，考虑用钢模，其余部分均采用木模。

施工时为了使钢木模接合平顺，在倒角上20cm高度腹板模板也采用钢模板，并在接合处焊以［10槽钢以支撑木模。

端模板采用15mm厚竹胶板和5×8cm方木加工而成，制作时应根据图纸提供的钢筋和预应力孔道位置在模板上钻孔，以便钢筋和管道安装准确定位，在砼浇筑前用棉布堵塞，防止漏浆。

内外模板安装完成后，应用穿心拉杆对拉固定，并在底板下方用φ16钢筋将两侧腹板模对拉紧固在临时支座上，以防止底板移位。

3.1.4钢筋及预应力筋安装

普通钢筋加工及堆放场地设置在3＃墩左侧的空地上，加工好的钢筋半成品经便道运输至施工位置后，由吊车吊至桥面上。

加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，无误后进行成批加工。

钢筋安装前应根据设计图纸提供的尺寸在底模和侧模上进行定位放样，部分位置冲突的地方应按以下顺序优先原则避让：

预应力束→受力钢筋→预埋件或预留孔→构造钢筋。

施工时应严格控制钢筋保护层厚度，保护层垫块采用预制砼，每平米不少于4块，呈梅花型布置。

前后节段连接钢筋采用电弧焊接，焊条应采用T506以上规格。

顶底板钢筋骨架较重，应严格按图纸要求设置架立筋，并适当采取点焊连接，以增强骨架硬度。

钢筋焊接应尽量在波纹管安装前完成，波纹管安装后如需焊接，应用铁皮等防护措施，以免损伤管道。

0#块钢筋分两次施工：

第一次：

安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。

第二次：

安放箱梁顶板钢筋，纵横向预应力管道及钢束。

该桥竖向预应力束采用Φ32mm精轧螺纹粗钢筋和内径Φ42mm金属波纹管成孔。

竖向预应力粗钢筋安装时先在腹板底部钢筋骨架上焊个“井”字箍，用于穿过预应力筋并托住锚垫板，起到定位和控制标高作用。

最后待腹板钢筋完成后，在预应力筋上套上波纹管，在一定间距布置定位筋，以保证预应力垂直，并按要求设置压浆管和出气管。

横向预应力束采用2ΦJ15.24mm钢铰线单端张拉，分为A型、B型、C型三种束，锚固端采用打花工艺，施工时按设计要求布置，并适当用“U”形钢筋以定位。

纵向预应力筋有7ΦJ15.24mm和9ΦJ15.24mm钢铰线两种，管道用外径φ81mmSBG塑料波纹管，采用真空压浆工艺。

由于纵向波纹管在下一节段施工时需要接长，因此接头处的处理较为重要，施工时，拟采用大一号的波纹管作为接头管，接头管长度取30cm，两端各分一半，而0＃块纵向波纹管下料时单端可以比设计短10cm，即一端与接头管衔接5cm，待1＃块施工时再以穿入，使接缝处平顺，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。

接长时发现端头有薄弱的波纹管，应立即剪断处理，以免穿束时被束头带出而堵塞管道。

接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

同时，由于纵向波纹管与砼接触面较大，施工时要适当增加防浮和定位钢筋，以保证管道位置准确，平顺。

管道安装完成后，应在每个波峰的最高处用钢管设立泌水管，泌水管应高出砼面20cm。

3.1.5混凝土灌注

悬浇段箱梁砼设计标号为C50，由于0＃段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，砼数量为123.1m3，要求一次灌注成型，施工难度大。

为保证施工质量，我部将采取如下措施：

1）混凝土由拌和站集中拌和、运输车运输、输送泵泵送施工。

结合现场机械工作能力，预计0＃块一次性浇筑时间约9小时，浇筑时间较长，因此应加强砼的试验配比，掺入适量外加剂以延长初凝时间，增强砼的和易性，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。

2）混凝土灌注时应按先浇筑底板，再浇筑腹板和隔板，最后浇筑顶板的顺序进行。

灌注时应遵循顺桥向从两端向中间，横桥向从翼缘向桥中心，前后左右基本对称进行的原则，以避免因支架挠度引起裂缝。

3）底板浇筑时，砼从顶板两悬臂端预先开出的“天窗”入模，为避免砼高位自由下落引起离析，天窗下挂个2.5m长的串筒。

顶板砼浇筑前，用钢板封住天窗。

4）混凝土采取分层施工，每层厚度不超过30cm。

混凝土振捣采用Φ50和Φ30插入式振捣器，振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。

由于底板支座处、隔板人孔处及锚垫板周围钢筋较为密集，容易出现空洞现象，因此浇筑时，在腹板下倒角和人孔底模处适当位置预留孔洞，以便振捣棒插入进行振捣，待该处振捣密实后，再用钢板封住。

5）在砼上下层交接处，应用插入式振捣器进行充分的二次振捣，以确保连接处密实、可靠。

顶底板砼浇筑完成后，在适当时候应进行收浆抹平，并横向拉毛。

6）砼浇筑前，对各个工种人员进行分工，并专门安排两人巡回检查泵管，以保证浇筑连续进行，出现堵管现象及时处理。

7）混凝土灌注结束24小时后，应进行撒水养护，顶板处采用覆盖湿润养护，养护水通过高压水泵直接从巴河中抽取，养护期14天。

8）在砼强度达到10MPa时，可以开始拆除内模、端模、翼板15cm高侧模及张拉盒，并在端模处进行凿毛。

3.1.6预应力筋张拉和压浆

巴河大桥悬浇箱梁预应力体系采用三向预应力。

纵向预应力束分为前期直束、前期下弯束和后期束三种形式，前期束为7ΦJ15.24mm钢铰线，在浇筑“T”时进行张拉，张拉控制力1367KN；后期束有7ΦJ15.24mm和7ΦJ15.24mm两种钢铰线，在主桥合拢时或成桥后张拉，张拉控制力分别为1367KN、1759KN。

施工时，纵向预应力将采用4台2500KN穿心式千斤顶两端对称张拉；横向预应力为2ΦJ15.24mm钢铰线，单端交错张拉，张拉控制力195.5KN，施工时拟采用1台250KN手提式千斤顶；竖向预应力筋采用Φ32mm的精轧螺纹钢筋，张拉控制力543KN，采用2台600KN穿心千斤顶同一梁段两侧对称张拉的方式。

预应力张拉应在砼达到设计强度90%后进行，张拉顺序为先纵向后横向再竖向。

张拉控制以应力、应变双重控制，并以应力为主，张拉延伸量不得超过理论的±6%。

悬臂尾端的最后一束竖向和横向预应力筋留待与1＃块同时张拉，以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。

张拉操作程序为：

0→10%设计吨位（初测延伸量）→20%设计吨位（再测延伸量）→控制张拉力（持荷2min，测延伸量）→锚固。

在测延伸量时，应以同一基准点进行量测。

竖向预应力筋张拉前，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，量取从粗钢筋头至垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，待按张拉操作程序张拉完后l—2天，再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，将该值与理论计算值进行比较。

若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。

竖向预应力筋每轮张拉完毕后，应用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免漏拉或重拉。

预应力张拉完成后，应立即进行压浆。

根据设计图纸要求，纵向预应力束采用真空压浆工艺，横向和竖向预应力束采用普通压浆工艺。

普通压浆工艺为：

1）切割锚外多余钢绞线。

使用砂轮机切割，切割后的余留长度不少于3cm。

2）用无收缩快硬性水泥封堵锚具外面的预应力筋间隙。

3）用高压水冲洗管道，再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。

4）拌制水泥浆，水泥浆设计强度不低于C50，其各项性能指标应符合规范和设计要求。

水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后放水泥，最后放膨胀剂的顺序。

拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。

储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。

水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。

5）启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到进浆管上，开始压浆。

压浆过程中，压浆泵要保持连续工作。

当水泥浆从排浆（气）管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆（气）管。

关闭排浆（气）管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。

在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。

在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。

6）压浆泵回压至零，拆卸外接管路、阀门及附件。

7）压浆完毕后，立即清洗干净所有沾上水泥浆的设备。

真空压浆工艺为：

1）按要求准备水泥浆，安装所有的进浆口、吸气孔阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物。

2）打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气，使孔道内处于80%的真空状态，孔道内的水蒸发为水气。

3）在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。

4）按次序关闭抽气端的阀门，分别打开排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔。

5）孔道加压至0.6Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。

预应力束管道压浆完成后，应进行封锚砼施工。

封锚施工时，应先冲洗梁端周围水泥浆，并将端面混凝土凿毛，再绑扎端部钢筋网，将钢筋网焊在端面预留钢筋上，合格后浇筑封锚砼，封锚砼强度为C50.

3.2箱梁悬浇段施工

 巴河大桥悬浇段箱梁采用挂篮施工，根据该桥具体特点和工期的安排，我部拟配备6套12个菱形挂篮先后进行悬臂浇筑施工，左右幅分开施工，先左幅后右幅。

挂篮主桁架采用厂家加工，模板采用自制钢模板，单个挂篮包括模板按自重60t进行设计。

悬浇段挂篮施工顺序为：

轴线定位，调整底板标高→立侧模→底腹板钢筋、预应力筋安装→立内模→顶板钢筋、预应力筋安装→砼浇筑→养护，砼达设计强度90%后张拉、压浆→挂篮前移就位，进入下一节段施工。

3.2.1菱形挂篮构造

菱形挂篮由主构架、行走及锚固装置、底模架、内外侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。

主构架由两片桁架和横撑组成。

两片桁架骨架均使用2[28a槽钢对拼和10mm厚钢板拼焊接成方形，并相互通过节点板焊接成菱形，再用钢横撑在两桁架立柱和后斜撑间联成整体，组成该挂篮主要受力结构。

走行装置由轨道、钢（木）枕、前后支座、手动葫芦等组成。

轨道由两根I30a工字钢组成，工字钢上面焊以δ10不锈钢板作为滑动面，两工字钢间距80cm，底面每隔一段距离用钢板进行横向联结，以保证轨道间距不变。

两轨道通过自制的横向工字钢扁担和竖向预应力筋锚固在梁面上。

挂篮设前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，下垫聚四氯乙烯滑板，可沿轨道滑行。

后支座以反扣轮的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重。

挂盘前移时，使用手动葫芦牵引前支座，带动整个挂篮向前移动。

挂篮在灌注混凝土时，后端利用6根Φ32mm精轧螺纹钢锚固在已成梁段上。

底摸架由10根工字钢作为纵梁和前后下横梁组成，纵梁采用I25a工字钢，每根长5.2m，两端搭在前后下横梁上，用以支承底模板，纵梁在腹板处间距0.3m，在中间部分间距1.29m；下横梁由2I40a工字钢组成，在上下面一定距离用联结钢板焊接成整体，并预留孔洞，用以挂吊带。

箱梁两外侧钢模各支承在走行梁上，走行梁通过吊杆和手拉葫芦悬吊在前上横梁和已浇注好的箱梁上。

内模两走行梁在箱梁中心成对称布置，间距2.8m；外模走行梁悬挂点离箱梁外侧1.0m。

走行梁均采用2I25a工字钢组焊面成。

挂篮吊带主要采用Φ32mm精轧螺纹钢筋，为了施工方便，在横梁两端各设一个5T手拉葫芦。

钢筋吊带在前横梁设4个，间距为（2.1＋4.25＋2.1）m；在已浇梁段上设10个，在顶板上间距为（1.15＋2.825＋2.8＋2.825＋1.15）m，底板上间距为（0.3＋4.29＋0.3）m。

箱梁浇筑前应预留φ60mm孔洞以穿吊带，0＃－3＃块预留孔洞离梁端距离为0.6m，3＃块－10＃块离梁端0.4m，11＃块离梁端2.1m。

前上横梁由2I40a工字钢和10mm厚钢板组焊而成，连接于主构架前端的节点处，将两片主构架连成整体，主要承受由吊杆和手拉葫芦传递的荷载，并向主桁架传递。

3.2.2挂篮拼装

在0＃块张拉完成后，即可在上面进行挂篮拼装工艺。

拼装时以吊车配合，按以下步骤进行：

1）清理桥面，放样出钢枕位置。

2）用1：

2水泥砂浆在钢枕位置找平梁顶面。

3）在砂浆层上放样出轨道位置，并铺设钢枕。

4）在钢枕上安装轨道，轨道长6m，两轨道中心距80cm，量测轨道中心距无误后，用扁担梁在后端通过精轧螺纹钢筋把轨道锁定。

5）先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，之后在前端锁定轨道。

6）吊装主构架：

主构架在工厂拼成菱形后运至现场分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，一片安完后应立即用脚手架临时支撑，再安第二片。

7）安装主构架之间的连结系、钢横撑，施工时应对两主构件间距进行检查，准确后再行连接，并适当增加节点板以满焊，使桁架形成牢固的整体。

8）用精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主构架下弦杆与轨道固定。

此时可以拆除轨道扁担梁和临时脚手架。

9）吊装前上横梁，将前上横梁上的6个千斤顶、上、下垫梁及6根吊杆，一起组装好后，整体起吊安装。

10）安装后吊带，在0＃块梁段顶底板预留孔内，安装后吊杆。

安装时先安放垫块，再安装千斤顶和上垫梁，后吊带应从底板穿出，以便与底摸架连接。

11）吊装底模架及底模板。

先安装前后下横梁并用在两端用吊杆锁住，再吊装纵梁，纵梁位置调整后安装底模板。

12）吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链。

13）安装外侧模板，挂篮所用外侧模首先用于1＃块梁段施工，在吊装前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上，前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。

走行梁长度应不短于9m。

14）在挂篮上施工工作平台，主要在前上横梁，底模前后下横梁和两侧模边。

15）最后调整立模标高，固定模板后进入挂篮试压程序。

3.2.3挂篮预压试验

拼装好的挂篮首次使用应进行静载预压试验，以消除挂篮非弹性变形，并收集其弹性和非弹性变形值，上报监控单位以指导以后施工。

我部在预压实施时将按悬浇桥最重梁段即5＃块砼重的1.2倍荷载（1276.08KN）进行试压，根据现场砂料资源丰富的有利条件，拟采用砂袋加压法，加压时悬臂两端应同时进行。

试验时荷载按三级荷载进行加压，在每级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，并进行定点测量观测，记录数据。

在预压期间，应用棚布对砂袋进行覆盖，以防下雨砂袋吸水，影响试验。

预压试验完成后即可进入钢筋工序。

3.2.4悬浇段的模板施工

悬浇段的模板安装应在测量人员的观测下进行。

在挂篮前移就位后，先调整底模板，待浇段底模后端可以参照已浇梁段，与已浇梁段对齐，前端必须由测量人员用全站仪测量出待浇段前端底板断面中心点，用钢尺量出该点与底模中线的横向距离，作为底模横向调整尺寸，断面中心点必须与底模中线吻合；底模轴向调整完成后，固定底模后端，用钢尺量出前端断面位置，并用水准仪测量其标高，计算前端底模的立模标高调整值，底模安装时后横向必须保持水平；底模安装后，根据图纸提供的腹板高度值，调整外侧模与底模的接触位置，就位后用下横梁吊杆固定其竖向高度，并用千斤顶在侧模下端横向固定顶死，配合手拉葫芦调整其垂直度；翼板模边缘和内模通过标高测量进行调整定位，两翼板和内模中心必须和底板中心在同一垂直线上。

模板安装完成后，应再用仪器进行标高复核，无误后进行砼浇筑。

3.2.5悬浇段的砼施工

箱梁悬浇段的钢筋、预应力及砼施工基本上与0＃块相同，但在砼浇筑时，还应注意以下几点：

1）悬浇段砼浇筑时，应保证两悬臂端浇筑速度的平衡，由于工地砼运输车容量为3m3,因此在施工中每浇筑两车应该换一端施工，以使进度偏差不超过设计要求的200KN。

2）施工中应对人员进行明确分工，安排专人对挂篮各杆件挠度及应力情况，模板变形情况等进行观测，发现异常应及时调整、分析处理后再继续施工。

3）不同的季节采取不同的养护措施：

夏季覆盖撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。

4）在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。

5）悬浇段施工大部分工作量将在夏季进行，为防止高温施工产生砼表面收缩和温度应力裂缝，现场施工时应根据具体情况改善工艺：

改善砼的配比，选用普通硅酸岩低水化热水泥，掺加高效减水剂，降低水灰比，减少水泥用量；砼拌制时，采取洒水降温方法，对骨料进行适当冷却；砼浇筑前，对钢模进行喷水降温，以降低砼入模温度；减少砼分层厚度，以增加层间砼的散热效果；保证砼浇筑期间的温度不宜过高，尽量选择在傍晚或夜间进行，防止施工前后温度变化引起的温度应力裂缝；采取二次收浆工艺，在砼顶底板浇筑后，安排有经验的水泥工先进行初次找平收浆，排除表面泌水，待砼初凝前，选择适当的时间进行再次收浆，以减少表面泌水产生的表面裂缝；混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，根据箱梁结构特点，养护时主要保证箱梁内外温度的平衡，具体施工时，顶板采用麻袋洒水进行覆盖保温，腹板外侧及翼板下方由专人喷洒，箱梁内室通过多向喷头进行自动养护，养护期间砼面应保持基本湿润状态，养护时间不少于7天。

3.2.5挂篮的前移

悬浇段节段砼浇筑完成并张拉后，即可进行挂篮前移工作。

1＃块砼浇筑完成后，应在梁面上接长挂篮轨道至9.0m，在工字钢接缝处腹板和上下面用钢板焊接，要求焊接后轨道面平顺，焊缝饱满。

内外模板走行梁由于0＃块长度较小，将分次接长，至2＃块完成后，也接长至9.0m。

轨道和走行梁接长至需要长度后，卸去吊杆千斤顶，使挂篮模板与梁体脱离，并落在走行梁上；在轨道尾端用扁担梁把轨道锁紧在梁面上，卸去后支座千斤顶，解开后支座锚固钢筋，使后支座反扣轮扣在轨道上实现锚固和滑动功能；之后用手拉葫芦挂住前支座，牵引挂篮沿轨道前移到位。

2＃块以后挂篮前移前，在松开吊杆千斤顶后，应将前支座顶起，先将轨道前移至已浇梁前端再进行后续工作。

挂篮前移到位后，即可立模进行下一节段施工。

3.2.6施工控制

由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、张拉、墩柱压缩等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段的挠度和应力进行观测控制，以便在施工中及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。

为此，我部将配合监控单位，采取了悬浇段专项项目施工控制方案：

1）施工控制的以主梁挠度与内力为控制对象，控制原则为：

施工过程中主梁截面应力在允许范围内；悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内；桥面线型调整引起的桥面