如何推行5S运动.docx

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如何推行5S运动

如何推行5S运动

日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S运动背后所蕴含的理念是：

整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。

5S代表五个日本单字：

SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（标准）、以及SHITSUKE（教养），以下就是按步推行5S运动的简介。

推行中的5S

在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

整理环境（Clearupthearea）。

在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。

整理储藏所（Organizestorageplaces）。

环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：

何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（HowMany），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫（Consolidateclearingprocedure）。

厂区清扫涵盖三大范围：

仓储区、设备与环境。

应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。

在共同责任区内，可以采用轮班制度。

最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardizeaspotlessworkplace）。

只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：

没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。

在达成这一标准前，应派人定期检查评分。

、

执行视觉管制（Implementvisualcontrol）。

有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。

最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

5S的成效

现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平（Controlsocklevels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：

利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

容易取用，容易归位（Makeiteasytouseandreturnthings）。

各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点（Alwayscleanandcheck）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。

设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。

工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场（Maintainaspotlessworkplace）前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到？

是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？

假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？

所有的工具是否已经归还原位？

如有肮脏是否立即清扫？

员工每天清扫是否已经习惯？

应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平（Maintainstandardsthroughoutthecompany）教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓"预防胜于治疗"，现场的事故防患于未然。

工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。

领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

预防性的5S

当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。

去处不需要的物品（Avoidunnecessaryitems）如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。

与其事后处理，不如事先防范。

二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱（Avoiddisorganization）关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。

可能原因如下：

储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏（Cleaningwithoutgettingdirtyagain）肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎（如堆高机）等。

除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。

想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。

预防环境退化（Preventdegradationoftheenvironment）整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。

为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。

你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练（Systematizetraining）应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。

建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。

只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：

5S研讨会、5S竞赛等。

公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。

一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列

如何推行5S

目录

一、前言

人造环境、环境育人

二、基础篇

●5S：

人员品质提升之利器

●工厂中常见的浪费

●5S之基础知识

·整理、整顿、清扫、清洁、素养之

目的、要点、实施要领

·整理整顿的技术

·“3定”与“3要素”

三、应用篇

●5S推行步骤

●5S推进技巧

成为一个有效率、高品质、低成本的企业的第一步：

开展5S活动

·定点摄影

·红牌作战

·评分表及结果竞赛

四、实战：

“做享其成”

五、5S实施的心态调整

●态度决定一切——为什么员工把5S当成大扫除

●先从小事做起——日常工作的小差异会造成整体效果的大差异

六、5S整体推行的要点

●领导重视，全员参与，持续维护

●员工士气的激励

●5S各阶段的推行要点

●设备清扫与目视管理

七、5S推行办主任就职演讲（模拟）

八、综合讨论及问题解答

一、前言（人造环境，环境育人）

1．我们差在哪里

◇定位

◇方法

2．让干部为难的事情

3．5S是一种企业行为

二、基础篇

1．5S：

现场管理之基石

5S：

整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、

清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）

2．5S：

人员品质提升之利器

◇大道理、空话无法提升人的品质！

从“小事”做起，规范现场、现物，经长期不懈的努力，才能拥有扎实牢固的基础◇基础不扎实的“建筑物”经不住狂风暴雨的袭击

◇对人来说：

华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月累的锻炼。

◇对企业来说何尝不是如此呢？

从最基础的5S开始、造就一群有修养、讲效率、懂管理的各级经营、管理、业务「人才」，才能在市场经济的大风大浪里坚强的生存下去。

这无论对企业、还是对个人都是一件幸事。

◇实施5S会限制某些人所谓的某些“自由”……

3．工厂中常见的不良现象

（疑难杂症）

①

②

③

④

⑦

⑧

⑨

⑩

不良现象可能造成的浪费

、、、、

、、、、

、、、。

。

。

启示：

认真、持续地实施5S管理，排除这些浪费

4．5S之基础知识

（1）5S的起源

5S起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。

1955年,日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要,而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”,从而其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年,首本5S著作问世,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此掀起5S热潮。

（2）5S的作用

5S有八大作用：

亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、投诉为零、缺勤为零。

因此这样的工厂我们也称之为“八零工厂”。

1．亏损为零——5S是最佳的推销员

2.不良为零——5S是品质零缺陷的护航者

3.浪费为零——5S是节约能手

4.故障为零——5S是交货期的保证

5．切换产品时间为零——5S是高效率的前提

6.事故为零——5S是安全的软件设备

7．投诉为零——5S是标准化的推动者

8.缺勤率为零——5S可以创造出快乐的工作岗位

总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响力的世界级企业，达到四个相关方的满意：

1．投资者满意（IS——investorsatisfaction）

2．客户满意（CS——customersatisfaction）

3．雇员满意（ES——employesatisfaction）

4．社会满意（SS——societysatisfaction）

5S说明书：

「成分」

整理、整顿、清扫、清洁、素养

「效能」

对任何疑难杂症均有效

「用法」

☆整理：

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、

报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些

已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除

，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

·物品杂乱无章的摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

、自己的工作场所（范围）全面检查,包括看得到和看不到的

、制定「要」和「不要」的判别基准

、将不要物品清除出工作场所

、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

、制订废弃物处理方法

、每日自我检查

启示：

「整理」需要有舍弃的智慧

☆整顿：

实施要领：

、前一步骤整理的工作要落实

、流程布置,确定放置场所

、规定放置方法

、划线定位

、场所、物品标识

整顿的“3要素”：

场所、方法、标识

放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定

·物品的保管要定点、定容、定量

·生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法·易取

·不超出所规定的范围

·在放置方法上多下工夫

标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示

·现物的表示和放置场所的表示

·某些表示方法全公司要统一

·在表示方法上多下工夫

（易更换、活用颜色等）

整顿的“3定“原则：

定点、定容、定量

定点：

放在哪里合适

定容：

用什么容器、颜色

定量：

规定合适的数量

宜公司统一印刷（制作）的标识

1、文件·资料、物品柜标识

2、定点、定量标识

3、定点标识

4、文件·资料夹正面标识

5、部门·个人名牌标识（选用）

办公室整理·整顿的8大要点

1、“共独明确”

2、“公私区分”

3、柜架管理

4、资料归位

5、桌面状态

6、抽屉状态

7、张贴管理

8、公告管理

5S文书资料查找金牌标准：

30秒内找出所要的文书

启示：

「整顿」是一门摆放、标识的技术

☆清扫:

注意点：

责任化、制度化。

5S日常确认表有何作用？

实施要领：

、建立清扫责任区（室内、外）

、执行例行扫除，清理脏污

、调查污染源,予以杜绝或隔离

、建立清扫基准,作为规范

启示：

定型的工作尽量标准化

☆清洁：

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

、落实前面3S工作

、制订目视管理实施办法

、制订考评方法

、制订奖惩制度，加强执行

、高阶主管经常带头巡查，以表重视

☆素养：

注意点：

坚持不懈地教育、考评，才能养成良好的习惯。

实施要领：

、制订服装、仪容、识别证标准

、制订共同遵守的有关规则、规定

、制订礼仪守则

、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）

、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

晨会的六大好处：

1、有利于团队精神的建设

2、能产生良好的精神面貌

3、培养全员的文明礼貌习惯

4、提高干部自身水平（表达能力、沟通能力）

5、提高工作布置效率

6、养成遵守规定的习惯

◇一旦5S被作为现场管理的“宗教”（教条）被长期坚持（虔诚地去重复）的话，那么5S活动就会为现场管理带来意想不到的巨大效益。

◇5S关系口诀

只有整理没整顿，物品真难找得到；

只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；

整理整顿没清扫，物品使用不可靠；

3S之效果怎保证？

清洁出来献一招；

标准作业练素养，公司管理水平高。

◇5S与ISO、TQM、TPM等活动之关系

·

.5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

·5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。

有了这

种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利

于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

·实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到

显著的效果。

而5S活动的效果是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM

等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员

工的信心。

·5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的

高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约

着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

通过5S活动，从现场管

理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

5．ISO9000与5S

启示：

◇5S活动能实实在在地帮企业提高现场管理水平

◇5S活动的最终目的是提升人的品质

三、应用篇

1．5S管理推行的步骤

步骤1：

成立推行组织

※成立推行委员会及推行办公室

※岗位责任确定

※明确分组及责任者

步骤2:

拟定推行方针及目标

方针:

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一：

推行5S管理、塑XX一流形象

例二：

告别昨日，挑战自我，塑造XX新形象

例三：

于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：

规范现场·现物、提升人的品质

目标:

期望之目标先予设定,做为活动努力之程度及执行过程之

成果检讨

例一：

增加可使用面积20%

例二：

走道被占用次数降到每月三次以下

例三：

有来宾到厂参观,不必事先作整理整顿

例四：

第4个月各科室评分90分以上

步骤3:

拟定工作计划

a.拟定5S管理工作计划做为推行及控制之依据

b.收集资料与观摩他厂成功案例

c.制定5S管理实施办法（奖惩办法）

d.制定要与不要的区分标准

e.制定不要物处理标准

f.制定5S管理考评办法

g.其他相关规定

步骤4:

说明及教育

a.每个部门进行教育

※5S的定义及目的

※5S管理实施方法

※5S管理考评办法

b.新进员工报到后实施5S强化训练

步骤5:

前期的宣导造势

5S管理要全员重视、参与

a.最高主管的宣言

b.举办各种活动及比赛

c.海报、推行手册

步骤6:

5S管理导入实施

a.形式行事习惯

b.整理、整顿作战

（1）前期作业准备

※　责任区域明确

※建立地、物标准

※用具和方法准备

（2）样板区推行

（3）定点摄影

（4）公司“洗澡”运动

（5）区域划分、划线、标识

（6）红牌作战

（7）目视管理及看板管理

（8）明确5S时间

步骤7:

考评办法确定

a.加权系数:

困难度、人数系数、面积系数、教养系数

b.考核评分法

步骤8:

评比考核试行

a.现场查核

b.5S问题点质疑、解答

步骤9:

评鉴公布及奖惩

依5S管理实施办法,并用看板公布成绩,每月实施奖惩。

步骤10:

检讨修正

各责任部门依缺点项目改善修正

1.QC七手法

2.IE工程改善

步骤11:

纳入定期管理活动中

5S管理加强月（红牌作战月、文明礼貌月、目视管理月等）

2.5S管理推行技巧

（1）定点摄影

（2）红牌作战

（3）查核表及考核评分结果揭示（评分+灯号）

（4）目视管理及看板管理

◇目视管理：

通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。

（1）何为目视管理

目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。

据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。

因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。

几个简单的事例：

·交通用的红绿灯

红灯停、绿灯行

·包装箱的箭头管理

有零件的箱表面箭头朝上（↑），无零件的箱倒置箭头朝下（↓），

不易丢弃尚未使用之零件

·排气扇上绑一根小布条，看见布条飘起即可知到运行状况

（2）目视管理的分类

目视管理通常分为五大类：

第1类、目视管理的物品管理

日常工作中，需要对工夹

具、计量仪器、设备的备用

零件、消耗品、材料、在制

品、完成品等各种各样的物

品进行管理。

通常对这些物品管理有四种基本形式：

·随身携带

·伸手可及之处

·较近的架子、抽屉内

·放于储物室、货架中

此时，“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、

无论何时都能快速地取出放入”成为物品管理的目标。

◎目视管理的物品管理之要点：

要点1：

明确物品的名称及用途。

方法：

分类标识及用颜色区分。

要点2：

决定物品的放置场所，容易判断。

方法：

采用有颜色的区域线及标识加以区分。

要点3：

物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。

要点4：

决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。

方法：

标识出最大在库线、安全在库线、下单线，明确1回下

单数量。

第2类、目视管理的作业管理

工厂中的工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。

各工序的作业

是否是按计划进行？

是否是按决定的那样正确地实施呢？

在作业管理

中，能很容易地明白各作业及各工序的进行状况及是否有异常发生等

情况是非常重要的。

◎目视管理的作业管理之要点：

要点1：

明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进

度与计划是否一致。

方法：

保养用日历、生产管理板、各类看板。

要点2：

作业能按要求的那样正确地实施，及能够清楚地判定是否在

正确的实施。

方法：

ONEPOINT（重点）教材、欠缺品·误用品警报灯。

要点3：

在能早期发现异常上下工夫。

方法：

异常警报灯。

目视管理的作业管理就是将以下四点：

①是否按要求的那样正确地实施着

②是否按计划在进行着

③是否有异常发生

④如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。

第3类、目视管理的设备管理

目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、

紧固等日常保养工作为目的。

◎目视管理的设备管理之要点：

要点1：

清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。

方法：

颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。

要点2：

能迅速发现发热异常。

方法：

在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。

要点3：

是否正常供给、运转清楚明了。

方法：

旁置玻璃管、小飘带、小风车。

要点4：

在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。

方法：

特别是驱动部分，下工夫使得容易“看见”。

要点5：

标识出计量仪器类的正常·异常范围、管理限界。

方法：

用颜色表示出范围（如：

绿色表示正常范围，红色表示异常

范围）。

要点6：

设备是否按要求的性能、速度在运转。

方法：

揭示出应有周期、速度。

第4类、目视管理的品质管理

目视管理能有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少品质问题发生。

◎目视管理的品质管理之要点：

要点1：

防止因“人的失误”导致的品质问题。

方法：

合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用

颜色区分。

要点2：

设备异常的“显露化”。

方法：

重要部位贴“品质要点”标贴，明确点检线路，防止点检遗漏

要点3：

能正确地实施点检。

方法：

计量仪器按点检表逐项实施定期点检。

第5类、目视管理的安全管理

目视管理的安全管理是要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视

觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。

◎目视管理的安全管理之要点：

要点1：

注意有高差、突起之处。

方法：

使用油漆或荧光色，刺激视觉。

要点2：

注意车间、仓库内的交差之处。

方法：

设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。

要点3：

危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。

方法：

法律的有关规定醒目的揭