1#2#窑墩基础施工工艺.docx
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1#2#窑墩基础施工工艺
1＃、2＃窑墩体基础施工工艺
1、编制参考标准和规范
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）
《混凝土外加剂》（GB8076-1997）
《粉煤灰混凝土应用技术规程》（GBJ146-90）
《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）
《组合钢模板技术规程》（GB50214-2001）
《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104-97）
《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）
《建筑施工安全检查标准》（JGJU59-99）
《建筑施工手册》第四版
《建筑施工计算手册》第一版
2、基本规定
2.1基础施工前，应确认桩基检测结果是否符合设计要求。
2.2办理与桩基施工的工序交接记录。
2.3窑墩体基础混凝土宜一次浇筑完成，不留施工缝。
在征得设计单位同意，可将施工缝留在墩体基础底板处，在施工缝处预留Φ16插筋＠200-300，混凝土内外各500mm长。
2.4每根立杆底部应设置底座或垫板，首层立杆基底应平整夯实。
如果架体坐落在回填上时，回填土应环刀取样试验，压实系数不小于0.97。
立杆基础应有排、防水设施，防止出现立杆沉降。
2.5必须设置纵横向扫地杆，扫地杆距垫板上皮表面的距离不大于200mm。
2.6支架的设置应满足能可靠承受模板荷载，确保沉降、变形、位移均符合规定，绝对避免出现坍塌和垮架的现象，并应特别注意确保以下三点：
1承力点应设在支柱或靠近支柱处，避免水平杆跨中受力。
2充分考虑施工中可能出现的最大荷载作用，并确保其仍有2倍的安全系数。
3支架立杆的基底绝对可靠，不得发生严重沉降变形。
2.7梁下模板支架沿纵向在梁体两侧当架高超过4m时，应增设剪力撑，由底至顶连续设置。
3、施工准备
3.1技术准备
3.1.1熟悉图纸，了解设计意图，进行图纸会审，接受设计、监理交底。
3.1.2编制施工方案，报施工监理批准后实施，向作业班组进行书面分项工程施工技术交底。
3.1.3建立施工控制网，完成建筑物定位测量放线和轴线、标高的引测工作。
3.2材料准备
3.2.1水泥：
宜用强度等级为32.5或42.5硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
3.2.2砂子：
中砂或粗砂，含泥量小于3%。
3.2.3石子：
卵石或碎石，粒径5-31.5mm，含泥量小于1%。
3.2.4钢筋：
品种、规格必须符合设计要求，有出厂质量证明及复试报告。
3.2.5外加剂、掺合料：
粉煤灰不应低于Ⅱ级，所选用的外加剂或掺合料应有产品出厂合格证及进场试验报告，掺量需经试验确定。
3.2.6搭设模板支架的Φ48×3.5mm钢管及扣件能够满足施工需要。
3.3施工机具
3.3.1机械设备：
现场混凝土搅拌站、混凝土输送泵、插入式振捣器，钢弯曲机、钢筋调直机、钢筋切断机、圆盘锯，经纬仪、水准仪等。
3.3.2主要工具：
平锹、抹子、胶皮管、钢筋钩子、板手、锤子等。
3.4作业条件
3.4.1桩基施工完毕，土石方已开挖完毕，桩基检测合格，并已办理施工验收交接手续。
对柱下条形基础已进行基底钎探和地基验槽，并经检验合格。
3.4.2桩顶部位的混凝土标高和钢筋长度及伸入承台深度应符合设计要求。
3.4.3混凝土配合比已由试验室确定，原材料经复检合格，并通过监理工程师的验收。
3.4.4地下水位已降至基底以下50cm处。
3.4.5模板和钢架管等周转工具能满足施工的需要。
3.4.6垫层混凝土已浇筑完，并已完成基础放线工作，经甲方、监理和设计院验收同意进行下道工序施工。
4、施工要点
4.1材料、机具控制要点
4.1.1宜采用低强度等级和低水化热的水泥。
4.1.2控制骨料含泥量，宜优先选用碎石不宜使用细砂、海砂。
4.1.3钢筋表面无老锈。
4.1.4控制掺合料粉煤灰的细度，满足Ⅱ级以上等级要求。
4.1.5混凝土搅拌站经电子自动配料秤计量校准，取得合格证。
各种原材料每盘称量偏差值应符合规范要求。
4.1.6支架钢管材质的力学性能应符合Q235钢的规定，扣件材应选用可锻铸铁的扣件。
4.1.7钢管、扣件应严格执行进场验收制度，新购置的产品应具有产品合格证和检验报告。
4.2技术控制要点
4.2.1通过掺加一定数量的泵送剂和粉煤灰，以满足泵送混凝土的施工要求和降低混凝土的水化热。
4.2.2采用专用计量器具保证外加剂和掺合料的投料计量准确。
4.2.3控制混凝土的坍落度符合施工要求，每班测量不少于两次。
4.2.4及时养护，保证混凝土的强度增长。
4.2.5扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于40N.m，且不应大于65N.m。
4.3安全、环境保护控制要点
4.3.1基坑周围设符合标准的安全护栏，料具等应在距基坑周边1m以外堆放。
4.3.2设备和临时照明用电应符合安全用电规定。
4.3.3基坑边坡应有防坍塌措施。
4.3.4制定措施，降低粉尘、污水排放及噪声污染等，达到文明施工标准要求。
5、施工工艺
5.1钢筋绑扎工艺
弹底板钢筋位置线→钢筋半成品运输到位→按线绑扎底板下层钢筋→支钢筋马凳→绑扎底板上层钢筋、拉线找顺直→搭架子（支设墩身内模板）绑扎墩身钢筋。
5.1.1墩体基础底板钢筋绑扎要点
5.1.2墩体基础底板钢筋绑扎
（1）将垫层上杂物清理干净，用墨斗在上面弹出钢筋位置线。
（2）墩体基础底板下部钢筋按位置线摆放，一般情况，先长轴后短轴依次布放。
（3）应保证基础底板的下部钢筋保护层厚度符合设计要求；当基础是桩基础时，可在排桩之间增设通长的钢筋矮马凳，其他基础宜采用1：
2－1：
2.5的水泥砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度满足设计要求。
（4）底板上部钢筋绑扎前，预先安放通长钢筋马凳，一般间距为1200-1500mm，按设计要求摆放上、下排钢筋，绑扎钢筋时拉小线绳调整钢筋位置，然后用绑丝将每个钢筋交叉点绑牢。
（5）墩身在底板内的插筋，其规格、间距、锚固长度应符合设计要求；长短插筋应交错绑扎，钢筋绑扎搭接接头面积百分率应符合规定要求，同时在距底板上表面100mm和1000mm处临时绑扎两道水平筋，固定插筋的位置，保证间距符合设计要求。
5.1.3墩体基础墩身钢筋绑扎要点
5.1.3.1墩身钢筋绑扎
（1）间距2-3m左右，先将墩身竖向主筋与插筋搭接绑扎，在内、外两侧主筋上画出水平筋位置线，在下部、中部及上部分别绑扎水平定位钢筋，控制坚向主筋的位置。
（2）所有竖向和水平向钢筋的交叉点应逐点绑扎。
（3）墩身水平筋在两端头、转角等部位的锚固长度以及加强筋的设置，均应符合设计和规范要求。
（4）合模后检查竖向主筋位置，依据上部水平定位筋对偏差处进行修整。
5.1.3.2顶板钢筋绑扎
（1）清理模板上的杂物，在模板上墨斗弹出主筋位置线。
（2）按线摆放下层双向钢筋，随着逐点绑牢；上层双向钢筋绑扎前，按间距1000-1200mm摆放钢筋马凳，随后在马凳上摆放钢筋，并逐点绑扎牢固。
（3）注意顶板上的预埋件、预留洞的设置必须符合设计要点，经检查合格后方可浇筑混凝土施工。
因预留洞而切断的顶板，梁钢筋应按设计增设构造钢筋补强。
5.1.3.3钢筋搭接
所有钢筋按设计要求接长，一般宜采用搭接绑扎连接，同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，搭接长度应符合设计或规范要求。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.2ll（ll为搭接长度），同一连接区段内，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，板类、墙类构件，不宜大于25%。
所有搭接部位的绑扎连接，不少于三道。
5.1.3.4钢筋保护层厚度必须符合设计要求，一般墙类构件宜采用塑料卡，板及基础底板部位宜采用水泥砂浆垫块；所有垫块间距不得大于1000mm，且与钢筋绑（卡）牢固。
5.2模板工艺
5.2.1窑墩体基础底板组合钢模板施工工艺流程
基础放线→（检查、调整钢筋）安装周圈钢模板→紧固螺栓、钢架管加固→模板垂直度、几何尺寸校正→浇筑混凝土、养护→拆模板。
5.2.1.1钢模板施工要点
（1）采用组合钢模板按图纸设计几何尺寸组拼，不符合模数时用木模条补缝，所有模板拼缝处设3mm厚的密封胶条，满打U型卡。
（2）钢模板使用前，应涂刷水质脱模剂。
模板加固采用Φ48×3.5钢管斜撑支牢，靠近窑尾基础一侧，宜采用螺栓拉杆加固，在穿螺栓拉杆的钢模板处加同螺栓直径厚度的木条，以减少对钢模板钻孔。
（3）螺栓拉杆或钢管支撑间距应经计算确定，一般水平及竖向间距不宜超过600-750mm。
（4）当基础底板的混凝土强度达到1.2Mpa时，方可拆除模板，以免损伤混凝土棱角及表面。
5.2.2窑墩体基础、窑身木模板制作安装工艺流程
配模设计（绘制模板拼装图）→加工制作（编号）→预拼装、弹安装模板控制线→现场组拼、安装→拆模板。
5.2.2.1墩身木模板配制原则
木模板配制原则：
本工艺采用散支散拆模板，模板配制采用竹胶合板或多层板，按图纸尺寸，采用结构表面展开法，放大样法等下料配模，配制好的模板在背面编号，分类码放保管。
5.2.2.2窑墩体基础模板制作要点
（1）采用整板拼接，拼缝应对称布置，相邻两面模板水平缝应相互交圈，大面模板拼装不宜出现小于600mm的条板。
（2）加固模板的螺栓拉杆孔眼，宜在模板面上均匀布置，按配模图位置钻孔。
（3）加工制作的模板按工号、图号、分类编号堆放，防止混淆。
（4）梁侧模高度，按侧模包底模下料配制；梁底带斜度的宜在梁模内加衬板。
（5）墩身模板配制不宜出现竖向条板，采用一侧立模包住另一侧立模的方法配制。
（6）组配模板采用50×100mm＠200方木与木模板钉牢，按构件图纸尺寸组拼钉牢。
5.2.2.3窑墩体基础木模板安装要点
（1）按配模图组装，模板正式安装前应先进行预拼装符合要求后，可正式安装。
（2）调整斜撑（拉杆），用线坠、靠尺，吊垂直、靠平整、找方正，然后拧紧加固螺栓。
（3）采用φ48×3.5mm钢管，用对拉螺栓加固，间距由计算确定，一般取纵横向间距不大于600mm。
（4）按预拼编号现场拼装。
采用满堂红脚手架支撑体系，主龙骨采用φ48×3.5钢管；主龙骨上铺设次龙骨，次龙骨为50×100mm木方50m面靠紧模板，用铁钉固定；主次龙骨间距经计算确定，一般为次龙骨不大于@200，主龙骨不大于@1200。
（5）立模阳角连接处加装密封条，防止浇筑混凝土时漏浆。
（6）模板安装前，根部宜采用水泥砂浆找平，模板涂刷脱模剂。
5.2.3木模板拆除
（1）遵循先支后拆，先拆不承重部分，后拆承重部分，按自上而下的原则进行。
（2）根据同条件试块强度，墙模板一般需待混凝土强度达到1.0Mpa方可拆除，梁、板模板按构件跨度，查下表混凝土达到拆模强度后方可拆除。
冬期按照成熟度方法确定拆模时间。
底模拆除时的混凝土强度要求 表5.3.4
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
梁、拱、壳
≤8
≥75
＞8
≥100
悬臂构件
—
≥100
（3）模板拆除严禁硬撬和用大锤敲击防止损伤混凝土和模板，脱模后的模板应向下传递，严禁掷、摔、抛防止损坏模板。
（4）模板拆除后，应随即清理表面灰浆、铁钉，修补钉眼，码放整齐，待周转使用。
5.3混凝土施工工艺
5.3.1工艺流程
混凝土搅拌→混凝土运输、泵送与面料→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护。
5.3.2混凝土拌制
5.3.2.1混凝土拌制
（1）混凝土搅拌前，应将搅拌筒充分湿润。
（2）保证现场搅拌站的电子配料计量衡器校准合格，并取得计量证书。
（3）严格按施工配合比确定每盘混凝土各种原材料用量。
对于粉状的外加剂或掺合料，可采用经自检合格的量具在后台直接添加或预先在仓库中计量，使用小包装投放。
液态外加剂，宜用量筒计量，随用随量随添加。
原材料每盘称量的偏差应符合规范要求。
（4）混凝土搅拌的装料顺序宜按下列要求进行
石子→水泥→外加剂→掺合料→砂子。
（5）混凝土搅拌应采用强制式搅拌机，控制用水量严禁添加配合比以外用水，混凝土搅拌时间宜按表5.4.1.1确定。
混凝土搅拌时间 表5.4.1.1
混凝土坍落度（mm）
搅拌机类型
搅拌机容积（L）
小于250
250-500
大于500
大于30
自落式
90s
90s
120s
施制式
60s
60s
90s
注：
掺有外加剂或冬期施工时，应延长拌时间。
5.3.2.2混凝土运输
（1）宜选用混凝土输送泵，将搅拌后的混凝土泵送到浇灌地点。
（2）混凝土以搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间不宜超过表5.4.1.2的规定：
混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的连续时间 表5.4.1.2
混凝土强度等级
气温（℃）
不高于25℃
高于25℃
不高于C30
120min
90min
高于C30
90min
60min
注：
掺外加剂的混凝土，其延续时间应按试验确定。
（3）泵送混凝土应保证连续进行，当有计划中断停泵或混凝土泵出现故障等，中断停歇时间不宜超过1h，否则易造成泵送困难，泵管堵塞等事故，这时应立即用压力水冲洗管内残留的混凝土。
（4）混凝土泵的选型、配管设计应根据工程及施工场地的特点和混凝土浇筑方量、最大输送距离、最大输出量等，各种因素综合考虑、评价确定。
（5）混凝土泵管安装：
水平管宜每隔一定距离用支架台垫等固定，垂直管宜用预埋件固定在墙、柱、预留洞处或在该部位搭设固定泵管用的脚手架，泵管不得直接支承在钢筋和模板上。
（6）混凝土泵启动后，应先泵送适量水（约10L）以湿润混凝土泵料斗、活塞、输送管内壁等直接与混凝土接触部位，正式泵送应先慢后快，逐步加速，当混凝土泵的压力等各系统均已正常，方可按正常速度进行泵送。
（7）泵送时，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞，盛夏及严冬施工应对泵管采取隔热、保温措施。
5.3.2.3混凝土浇筑
（1）墩身混凝土浇筑
1＞浇注前底部应先填以5—10cm厚与混凝土强度等级相同的水泥砂浆混凝土应使用串筒分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
浇筑门洞时，两侧应对称浇筑，振捣人员要认真作业保证混凝土振捣密实。
2＞墙混凝土应一次浇筑不留施工缝，待浇筑到顶板底部，应停歇1-1.5h，再连续浇筑。
（2）梁、板混凝土浇注
1＞梁、板混凝土应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始采用“赶浆法”。
2＞外挑梁上部钢筋较密时，浇筑此处混凝土宜用小直径振捣棒振捣。
3＞混凝土振捣采用插入式振捣器，其移动间距不大于作用半径的1.5倍（一般为30-40cm），振捣时快插慢拔，插点均匀排列，每点振捣时间以混凝土表面出现浮浆，不再下降为准。
4＞楼板混凝土浇筑完后，表面用木抹子搓平、压实。
5.3.3混凝土养护：
常温砼浇筑完毕12h以内应对砼覆盖和浇水养护。
用普通水泥拌制的砼养护不少于7昼夜，用矿渣水泥拌制的或掺外加剂的砼养护不少于14昼夜，浇水次数应保证砼始终处于湿润状态。
必要时在上面覆盖塑料布，防止水份蒸发过快；当日平均气温连续5天低于5℃时，不得浇水，应在砼表面覆盖塑料布，外裹防寒材料。
5.3.4混凝土的测温
（1）根据土建工程大体积混凝土的特点和施工经验。
实测的内部中心与表面混凝土温差值宜控制在25℃以内。
（2）应根据平面形状尺寸、厚度等不同情况，合理、经济地布设测温点（预埋ф25钢管），位置准确，固定牢固，并与结构钢筋及固定架金属体绝缘。
（测温点布置应制定专项方案）
（3）测温时间：
在混凝土浇筑完毕12h后开始测温，第1～3d内每隔2h测一次，第4～10d内每隔4h测一次，第11～15d每隔6h测一次，第16～30d每隔12h测一次。
（4）记录：
每次测温时均应记录基础坑内环境温度和塑料薄膜下面，即构件表面的温度以及测温孔（上、中、下）的温度，根据测温记录绘制温度曲线和温差曲线图。
（5）资料整理：
测温工作结束后，及时将原始记录整理好并装订成册。
5.4预留工艺
5.4.1工艺流程
预留芯模制作→测放芯模安装控制线→芯模安装→上下口固定→浇筑混凝土→混凝土终凝前对芯模复制。
5.4.2预留芯模制作
（1）根据预埋螺栓孔深度，本工程采用厚度为2-3mm的铁板制作铁芯模具。
为满足预埋螺栓施工的工艺要求，铁芯模制作成扩底形方柱体。
上下斜度比为1：
10，长度一般较图纸尺寸长150-200mm，上口截面每边较图纸尺寸加宽50mm。
（2）铁芯模焊缝满焊，防止漏浆、变形。
为增强芯模与混凝土的锚固，在芯模表面焊接短钢筋，间距不大于200mm，短钢筋外露50mm，伸入芯模内30mm；芯模上、下口均封严，待设备安装时在将上封口割开。
（3）对制作好的芯模，编号、分类存放。
5.4.3芯模安装
（1）安装前，在制作好的铁芯模上口画好“十字”中心线；同时按预留孔洞的图纸设计位置，用经纬仪、水准仪等测放了预留孔模的标高、轴线等安装控制线，并标注和抄测到模板或钢筋上。
（2）安装铁芯模板，按控制线校正。
对有倾斜角度的芯模，每两个为一组，按两芯模孔口的高差，拉标高控制线找准芯模倾斜角度后固定。
（3）芯模上口固定，在芯模上口处四周设附加钢筋与结构钢筋绑扎牢固。
将芯模与附加钢筋点焊定位。
（4）芯模下口固定，一般螺栓孔芯模较长，安装时在芯模的底部安放马凳或采用钢架管托住预留孔铁芯模点焊固定，并与模板或结构钢筋顶紧、拉牢固。
5.4.4芯模复测、校正
（1）混凝土浇筑过程中，应对芯模进行复测，如有偏移，应在混凝土终凝前对芯模进行校正。
（2）铁芯模为永久性模板，不拆模，施工中上口应封严，防止落入灰浆，影响螺栓安装。
5.5预埋工艺
5.5.1预埋件制作、安装工艺流程
放线、划线→埋件制作→测放埋件安装控制线→埋件就位、安装→浇筑混凝土→混凝土终凝前复测→成品保护。
5.5.2放线、埋件制作
统计埋件型号、数量，放样后气割下料。
由于本工程埋件主要是预埋钢板螺栓，精度要求较高，此类埋件多采用外加工制作，故应做好进场验收，其它埋件为普通预埋钢板。
5.5.3就位安装
（1）安装前，画好预埋件“十字中心线”，测放埋件安装控制线并标注和抄测到模板或钢筋上，做好标记。
（2）埋件按照图纸设计位置安装，按控制线校正。
（3）埋件找准位置、标高后，与附加钢筋焊接固定。
附加钢筋不得与结构立筋焊接，可采取绑扎连接固定。
调整埋件标高，可在埋件与附加钢筋间加垫板或铁楔找准标高。
5.5.4复测、成品保护
（1）在浇筑的混凝土终凝前，必须对所有埋件进行标高及平面位置的复测，如有偏差应马上校正、重新固定。
（2）混凝土浇筑完后，应注意对埋件螺栓的外露丝进行保护、预防外露线扣损伤，影响结构安装施工。
丝扣保护方法，短期可缠塑料布，时间较长应在丝扣上涂抹黄油外裹塑料面进行成品保护。
5.6模板支架工艺
5.6.1模板支架工艺流程
模板支架设计→支架搭设→支模板、钢筋安装、浇筑混凝土→拆除模板支架
5.6.1.1模板支架设计
采用Φ48×3.5mm钢架管搭设模板支架，支架结构型式宜采用满堂红式模板支承架，支架立杆纵、横向间距采取等距布置，立杆间距需经计算确定，一般搭设模板支架选择立杆纵、横间距不大于500mm，水平杆步距1.0-1.2m，扫地杆纵横向布置高度距地面不大于200mm，沿纵横向设置。
5.6.1.2扣件式钢管模板支架稳定性计算
（1）模板支架参与计算的荷载项及其荷载标准值。
1＞模板及支架自重
按设计图纸实算。
肋形楼板模板的自重可取；0.5KN/m2（木模）；0.75KN/m2（组合钢模）
2＞新浇混凝土自重
对普通混凝土取24KN/m3,其他混凝土取其实际的重力密度。
当混凝土堆料高度超过100mm时，按实际高度计算。
3＞钢筋自重
按设计图纸实算。
一般梁板结构可取：
1.1KN/m3（楼板）；1.5KN/m3（梁）
4＞施工荷载（人员及设备自重）
计算支架立柱及其他支撑结构构件时取１KN/m２。
5＞振捣混凝土时产生的荷载
对水平模板可取2KN/m２；
梁模板支架荷载组合＝1+2+3+5；
板和梁模荷载项支架组合＝1+2+3+4+5。
（2）依据模板构造和荷载情况初选支架立杆布置间距、水平杆步距。
（3）模板支架立杆稳定验算：
N≤ψAf（5.6.1.1）
式中：
N—模板支架每根立杆轴向力设计值。
ψ—轴心受压构件的稳定系数；根据钢管立柱长细比λ求得λ=L/I（L-横杆步距，即水平支撑杆间距mm，多道设置时取大值；i-钢管回转半径,i= d2+d12/4，式中d为外径，d1为内径）根据λ查《冷弯薄壁型钢结构技术规程》（GBJ18-87）附录三得ψ值。
A-立杆截面面积，Φ48×3.5钢管A=489mm2
f-Q235钢材的抗拉、抗压、抗弯强度设计值取205N/mm2
立柱允许荷载（N）值KN 表5.6.1.1
横杆步距L
（mm）
Φ48×3.5钢管
对接
搭接
1000
1250
1500
1800
35.7
33.1
30.3
27.2
13.9
13.0
12.4
11.6
其中：
模板支架立杆的轴向力设计值N，按下式计算：
N=1.2∑NGK+1.4∑NQk
式中：
∑NGK-模板及支架自重，新浇混凝土自重与钢筋自重标准值产生的轴向力总和。
∑NQk-施工人员及施工设备荷载标准值，振捣混凝土时产生的荷载标准值产生的轴向力总和。
钢管截面特性表5.6.1.2
外径
d
壁厚
t
截面积A
（mm2）
回转半径i
（mm）
（mm）
48
3.5
489
15.8
5.6.1.3模板支架搭设工艺流程
场地平整、夯实→基础承载试验、材料配备→立杆定位、设置通长脚手板、钢底座→纵向扫地杆→立杆→纵向水平杆→横向扫地杆→立杆→横向水平杆。
5.6.1.4支架搭设技术措施：
（1）依据模板支架设计确定的立杆纵横间距，在现场进行定位，梁模板支架先立两端立杆，再搭设中间立杆；顶模板支架宜采用从一端向另一端逐步搭设。
（2）先搭设顶板模板支架，后搭设梁模板支架；梁模板支架与顶板模板支架用纵、横水平杆将架体连成一整体。
（3）每搭完一步架后，应校正支架步距，立杆间距，垂直度和水平杆两端高差，及时调整偏差值。
（4）垫板宜采用长度不少于2跨、厚度不小于50的木垫板，也可采用槽钢。
（5）立杆与水平杆连接使用直角扣，立杆、水平杆接长宜使用对接扣件、剪力撑与架体连接用旋转扣件。
5.6.1.5模板支架拆除
（1）底板支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合表5.6.1.5要求。
底模板支架拆除时的混凝土强度要求表5.6.1.5
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
>2，≤8
≥75
>8
≥100
梁
≤8
≥75
>8
≥100
（2）按照先搭后拆、后搭先拆的原则，拆除作业必须由上而下逐步进行。
（一般拆除
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