边跨合拢段方案.docx
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边跨合拢段方案
（80+128+80）m悬臂现浇连续箱梁边跨现浇段及合拢段
施工专项技术方案
1编制说明
1.1编制范围
本施工技术方案编制范围为××跨×××特大桥××～××号墩、××跨××高速特大桥××～××号墩（80+128+80）m悬臂现浇连续箱梁边跨直线段及合拢段的施工，施工计算按照最高墩七里店边墩施工设计计算。
1.2编制依据
1）.业主提供的《80+128+80m连续梁》施工设计图及补遗文件；
2）.《高速铁路桥涵工程施工技术指南》；
3）.《铁路混凝土工程施工技术指南》；
4）.《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
5）.《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
6）.《钢结构》中国铁道出版社
1.3编制原则
本施工方案编制以业主提供的招标文件、施工图纸、招标补遗文件以及国家现行客运专线及其它设计及施工规范、质量评定验收标准及有关法规为依据及业主关于鹰架施工文件《××铁安质（2011）217号文》，并结合现场实际情况，我标段两个大跨度连续梁由于梁高，按照业主要求采用鹰架施工，按照优质、安全、高效的原则编制，更好地指导现场施工。
同时取消满堂支架法施工方案。
2工程概况
2.1工程地理位置
我部两联连续梁分别在××和××两次跨越××高速公路，设计为（80+128+80）m预应力混凝土连续梁，地理位置位于××北端和×××北。
既有××高速公路从主跨下通过，公路与线路成144°交角。
桥梁布置图如下：
图一、跨××高速特大桥××～××#墩80+128+80m联悬臂现浇连续箱梁立面图
2.2桥梁设计概况
本连续梁位于××客运专线DK××+×××～DK××+××段跨××高速特大桥的××#～××#墩之间，梁全长291.2m，一联三孔（80+128+80）m预应力混凝土连续箱梁，采用挂蓝悬灌施工，地理位置位于北张村北端，运风高速公路从主跨下通过。
基础下部构造为钻孔灌注桩基础，主墩承台为二级矩形承台，××#、1××#墩为五排共30根φ1.5m钻孔桩，桩长72m；第一级承台尺寸22.6m×18.6m×3.5m（长×宽×厚），第二级承台尺寸16.6m×11.3m×2.5m（长×宽×厚）；墩身下部设置矩形圆角过渡墩，尺寸为：
8.6m×5m×1m（长×宽×高），四角为R0.5m的圆形倒角，墩身采用双线圆端形桥墩，下口尺寸11.47m×5.17m，上口尺寸10.8m×4.9m，墩身高11m。
边墩179#、182#墩为四排共16根φ1.5m钻孔桩，桩长54m；第一级承台尺寸14.6m×14.6m×3.5m（长×宽×厚），二级承台采尺寸10.1m×7.6m×2m（长×宽×厚）；墩身采用圆端形桥墩，下口尺寸3.7m×7.7m，上口尺寸为9m×3.8m；承台以下地质分别为新黄土，粉土，粉砂，粉质粘土等土层。
2.3连续箱梁构造
箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，中支点梁高9.6m，跨中合拢段,边跨合拢段及边跨18.45m直线段梁高5.6m，为变截面梁，梁底曲线方程
mm，。
箱梁顶宽12m，中支点底宽8.8m，其余底宽7m，顶板厚由边墩端直中跨中按40㎝，65cm折线变化，腹板厚由边墩端点至中跨中按80cm、64cm、80cm、110cm、80cm、64cm折线变化，底板厚由边墩端点至中跨中按80cm、52cm、60cm、120cm按曲线变化。
全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
全梁采用悬臂浇筑法施工，边跨梁长81.45米，分为22个梁段，中跨梁长64米，分为21个梁段，180#和182#墩顶设一节0#梁段长18m，全梁共87个梁段。
梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为φj15.24钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用金属波纹管，锚具采用OVM系列锚具张拉采用YCW500型千斤顶；横向束为φj15.24钢绞线，锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支撑垫板，张拉采用YDC240Q型千斤顶，管道形成采用内经70×19㎜扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用φ25㎜高强精轧螺纹钢，型号为JL830，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形成采用内径φ35㎜铁皮管成孔。
梁典型截面图：
3、施工计划
目前两处连续梁施工均进入悬臂浇筑阶段，根据现场施工进度，××村跨运风高速特大桥连续梁边跨段计划6月份施工，合拢段7月份施工；××高速特大桥计划9月份施工边跨段，10月份施工合拢段。
4、施工安排（按照全桥施工组织，包含边跨段和合拢段）
4.1.劳动组织和队伍安排
本桥连续梁悬灌施工由我项目部第××桥梁队担任，为确保施工工期，挂蓝为专门厂家加工，在施工0#段时进场，施工队直接作业人员不少于180人，分4
个作业班组，每班组分二个作业小组，昼夜连续不间断循环作业。
其每套挂篮作业班组人力资源及管理人员配置见下表：
1班组人力资源配置
序
号
工作内容
人数
附注
1
挂篮安装及行走
12
起重和架子工种，只白天施工，电气焊2人
2
模板安装、就位
6
木工工种
3
钢筋绑扎和
预应力工程
21
其中钢筋加工3人、电气焊工2人、钢筋安装8，预应力安装、张拉及压浆8人
4
混凝土浇筑及养护
15
输送泵2人，浇注4人，串筒1人，振捣6人，杂工4人（含养护2人）
5
杂工
6
清理场地，转运材料
6
现场技术人员（兼管理员）
2
每墩2人
7
安全员
2
每墩1人
8
质量检验员（兼试验员）
2
1人
9
测量人员
4
2人
10
各类特种操作人员
11
吊机4人，运输车辆4人，抽水机1人
电工2人
班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。
实行班组经济核算，责任追究。
哪里有问题就追究当事人责任。
4.2.材料计划
⑴设计施工主要工程数量表（见表1.1）（按二期恒载120-140KN/m统计）
序号
材料名称
规格型号
单位
合计
1
螺纹钢筋
HRB335
t
1110
2
混凝土
C50
m3
6869
3
预应力钢绞线
Fpk=1860Mpa
7φ5
t
393
4
镀锌金属波纹管
壁厚≥3mm
φ110mm（内）
m
10651
φ100mm（内）
m
7590
5
镀锌金属横向波纹管
G=70mmH=19mm
m
7551
6
铁皮管
φ35mm（内）
m
10882
7
纵向预应力锚具
M15-19型
套
368
M15-15型
套
280
8
横向预应力锚具
BM15-4型
套
650
BM15P-4型
套
650
9
竖向预应力锚具
JLM-25型
套
3096
10
竖向预应力筋
Φ25Ⅳ精轧螺纹钢
t
30
（2）边跨段及合拢段施工材料计划（单个边跨）
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢管
φ530*10mm
m
260
中间立柱
2
钢管
φ377*8mm
m
170
翼缘下立柱
3
工字钢
I32
m
110
横梁
4
工字钢
I25
m
240
腹板下纵梁
5
工字钢
I20
m
472.5
翼缘板及底板纵梁
6
槽钢
12#
m
300
横向连接
7
方木
10cm*10cm
m
840
横向分配方木
8
竹胶板
2cm厚
m2
120
底板底模
⑶连续梁混凝土的供应
混凝土由6#拌合站和1#拌合站集中生产供应，并配备6台砼运输车运送混凝土和2台混凝土泵车将混凝土入模，1台作为备用。
⑷材料垂直提升和吊装
模板拼装、材料机具上桥面等均采用56m塔吊和25t汽吊吊装。
人员通过平台上搭设转角楼梯上下桥。
5、边跨段施工
边跨现浇段施工工艺程序为：
基础处理→施工条形基础→安装钢管柱→安装纵横梁工字钢、横、纵向劲性连接→安装边墩永久支座、铺装底模→安装外模→支架预压→绑扎钢筋→安装预应力管道→浇注边垮直线段混凝土。
为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。
5.1鹰架设计及计算
鹰架布置情况：
鹰架基础采用钢筋混凝土条形基础；立柱采用钢管柱，其中底板和腹板位置采用φ530*10钢管，翼缘板下部采用φ377*8钢管，钢管柱之间采用12#槽钢水平连接和斜向连接，钢管柱顶部设置60cm*60cm*2cm钢板和工字钢组合卸落块；钢管柱顶部设置横向双拼II32a工字钢，墩顶上设置横向双拼II25a工字钢，在横向工字钢上布置纵向工字钢，腹板下布置I25a工字钢，底板和翼缘板布置I20a工字钢，高差采取在横向工字钢上铺装5cm模板调节，铺装时注意模板垫实，顶部采用10*10cm方木@30cm作为分配横梁，底模采用2cm厚竹胶板，外模采用定型钢模，翼缘板下搭设满堂支架支撑。
布置图如下：
设计计算：
竹胶板及分配方木根据布置保守，不作简算。
1、纵向I25a及I20a工字钢简算：
a、I25a计算（按简支梁计算）
计算参数：
工字钢强度f=215N/mm2，工字钢间距0.2m，腹板混凝土厚度5.6m，混凝容重26KN/m3，工字钢自重0.33KN/m工字钢跨度3.5m，其他荷载考虑为混凝土荷载的1.4倍。
由于上层方木设置间距较小，计算时按照均布荷载计算。
工字钢强度
为工字钢整稳定系数，由工字钢型号及跨度查表确定。
工字钢挠度
挠度满足要求，因为I25a工字钢未对截面开孔、消弱等有影响抗剪力的施工措施，不作抗剪检算。
b、I20a计算（按简支梁计算）
计算参数：
工字钢强度f=215N/mm2，工字钢间距0.45m，顶板加底板厚度为1m，混凝容重26KN/m3，工字钢自重0.28KN/m工字钢跨度3.5m，其他荷载考虑为混凝土荷载的1.4倍。
由于上层方木设置间距较小，计算时按照均布荷载计算。
工字钢强度
为工字钢整稳定系数，由工字钢型号及跨度查表确定。
工字钢挠度
挠度满足要求，因为I20工字钢未对截面开孔、消弱等有影响抗剪力的施工措施，不作抗剪检算。
2、横向双拼II32a及双拼II25a工字钢简算。
其中II32a检算中部跨度最大处2.8m，II25a工字钢简算墩顶横向工字钢翼缘板悬臂段工字钢强度。
a、II32a工字钢检算：
纵向工字钢布置间距较小，上部荷载按均布荷载考虑，混凝土体积为2.8*3.5=10m3，I20a纵向工字钢重量为6*28*3.5=588kg，I32自重为52.7kg/m。
模型及施工荷载按混凝土的40%计算。
均布荷载为：
挠度计算：
工字钢未对截面开孔、消弱等有影响抗剪力的施工措施，不作抗剪检算。
B、II25a字钢检算：
墩顶作用于工字钢混凝土为3.36m3，属于悬臂段，作用点距离墩上0.95m，最大弯矩为：
I25a工字钢强度为：
综上，横向工字钢满足施工强度要求。
3钢管立柱承载力检算
a、检算腹板下φ530*10钢管柱，其上部混凝土截面积为5.3m2，单根钢管柱作用长度纵向为3.5m，工字钢重量为：
700kg，上部模型及施工荷载按混凝40%考虑，单根钢管柱上部作用力为：
截面惯性矩
截面有效面积
回转半径
长细比u按一端固定一端自由，取2；钢管柱长19实际中间增加固结间距5m，为保守起见，按19m计算。
钢管柱极限承载力：
综上，腹板钢管柱满足要求。
b、翼缘板下φ377*8钢管柱，其上部混凝土截面积为1.1m2，单根钢管柱作用长度纵向为3.5m，工字钢重量为：
700kg，上部模型及施工荷载按混凝40%考虑，单根钢管柱上部作用力为：
截面惯性矩
截面有效面积
回转半径
长细比u按一端固定一端自由，取2；钢管柱长19m际中间增加固结间距5，为保守起见，按19m算。
钢管柱极限承载力：
综上，翼缘板钢管柱满足要求
4、条形基础地基承载力检算
每条条形基础上部混凝土方量为：
15.6*3.5=54.6m3，纵向工字钢重量：
=31*3.5*28=3038Kg，横向工字钢：
13.6*2*52.7=1433Kg，钢管重量:
2.4*3+1.4*2=10t，混凝土重量为：
1.5*0.8*11*2.5=33t。
条形基础地基应力为：
地基承载力满足设计施工要求，综上，鹰架满足设计施工要求。
5.2地基处理及条形基础施工
根据方案设计图纸，在条形基础设置位置开挖基坑，挖至原土层，并对基底进行夯实，回填级配碎石。
并进行压实检测承载力达到200KPa以上时，按照设计尺寸和图纸要求施工条形基础。
安装好相关预埋件，混凝土浇筑时注意捣鼓质量，避免漏捣，预埋件下方捣鼓有困难时可以在钢板中心开孔捣鼓。
条形基础施工完毕，周围回填改良土，至原地面，尽量比原地面高，周围设置好排水坡，严禁基坑被水浸泡。
5.3钢管柱及工字钢安装搭设
条形基础强度满足施工要求时安装钢管柱，钢管柱吊装时一定调整好垂直度，倾斜率不大于0.5%，底脚与预埋钢板焊缝饱满并且满焊，采用三角钢板加劲焊接牢固。
每隔6m中部设置12#槽钢作剪刀撑连接，北张村跨运风高速连续中部设置一道剪刀撑，七里店连续跨大运高速连续设置两道剪刀撑。
钢管柱顶部焊接2cm钢板，钢板与钢管之间焊缝要求饱满并且满焊。
为了拆除方便腹板下钢管顶部采用70cm长I20工字钢组合在一起作为卸落块。
搭设纵横向工字钢，双拼工字钢中间每隔1m采用钢板连接，工字钢接头不能悬空，避免出现探头板，接头设置在钢管柱顶部。
5.4安装模型并预压
底模采用材质好的竹胶板，外模采用定型钢模。
按照设计安装，并预留好沉降量。
1支架预压采用堆载预压法
根据边跨段梁段和墩身位置情况，墩顶以上位置由于荷载完全由墩身支撑，墩身范围外由支架支撑，墩身承载力较大，此处不做预压。
只做墩身范围以外的支架预压，支架搭设完毕，并将底模铺装好，模拟施工梁体时对底模和支架产生的荷载，在底模上堆载同模拟荷载一样大小重物。
模拟支架上底模每平方荷载分布如下:
（其他荷载按砼的20%计算）
2加载
根据模拟荷载，分三个不通区域同时加载（由外向内），按荷载0,25%，50%，75%，100%分级加载：
a翼缘板区域底模：
0
7KN/m2
13KN/m2
20KN/m2
26KN/m2
卸载
持荷1h持荷1h持荷1h持荷24h
b腹板区域底模：
0
40KN/m2
80KN/m2
120KN/m2
160KN/m2
卸载
持荷1h持荷1h持荷1h持荷24h
c底板区域模板：
0
22KN/m2
44N/m2
65KN/m2
88KN/m2
卸载
持荷1h持荷1h持荷1h持荷24h
预压过程中在所有锚固点设置测点，由1台水准仪全程跟踪观测，并详细记录每个受力状态时测点的高程。
经过预压，消除了结构的非弹性变形，并根据测量数据计算出结构的弹性变形。
5.5支架拆除
浇筑混凝土前，分别在翼缘板埋设预埋孔，边跨合拢完成并张拉结束时拆除支架，利用大吨位（20t）以上，4只较大的倒链将底部II32a工字钢吊起，拆除钢管柱顶部卸落块，再缓慢下落工字钢，拆除工字钢，拆除钢管柱。
支架施工注意事项：
钢管柱支架搭设应按照本方案设计所要求的材料和方法进行。
若有困难时，支架材料应选择具有一定的强度、刚度和稳定性好的大型钢材，接点和联接件尽量减少，整体强度和稳定性应经过检算。
支架基础牢固不下沉。
支架搭设方法要考虑拆除支架方便且安全，采用卸落块，拆除时利用链条葫芦或千斤顶提起工字钢，再割断卸落块，使用千斤顶慢慢卸落钢架平台。
拆卸支架时，先拆除楔形垫块，再按后安先拆、先安后拆的原则，逐层逐杆件拆除。
支架搭设和预压过程中，应设有专职安全员值班，一是随时检查处理支架搭设和预压时出现的变化，紧急情况及时向作业人员发出停止或撤离信号，并向上级单位领导报告；二是阻止非施工人员进入支架预压区以防发生意外。
5.6永久支座安装
参照各工点支座设计说明及位置图
安装程序和技术要求分述如下：
支座达到现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查，并且根据施工图纸设计要求，对支座进行预偏量进行调整，同时注明每个支座的使用部位；
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，经测量定位支座十字线，用墨斗弹出十字线，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20~30mm空隙，安装灌浆用模板；
支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；
支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，2个支座受力均匀。
支座上、下座板水平，不产生偏位。
支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。
支座四角高度差不应大于2mm；
支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料采用无收缩高强度灌注材料灌浆；
应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应一侧注浆，浆体填充满锚栓孔后从其他三侧溢出，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
5.7模板、钢筋施工
待边跨梁段支架标高调整正确，永久支座就位后，即可安装模板，先按照预压数据，按照预抛高调整模板。
底模安装合格后，用吊车拼侧模，侧模安装要求根据界面特性和几何尺寸，先在侧模上弹线，而后根据弹线一次安装就位，因为安装完毕后很难调整，所以需要一次成型；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件。
底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。
底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。
内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。
尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。
端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。
模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。
全部确认无误后方可浇筑混凝土。
边跨梁段模板固定尺寸位置的控制误差为；
模板垂直度不超过±3mm；
模板轴线位置不超过±2mm；
两端底模标高不超过±3mm；
梁底横向预拱度不超过±2mm；
两模板内侧宽度不超过±5mm。
边跨段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、支座锚固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。
联系筋钢筋间距顶腹板不大于60cm,低板不大于45cm。
梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为30mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。
所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。
桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，底座板预埋件，安装挂蓝预埋件等，浇筑混凝土前认真检查预埋件的型号，位置，数量是否符合设计要求，人行道栏杆及声屏障基础的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。
钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：
桥面主筋间距及位置偏差≤15mm;
低板钢筋间距及位置偏差≤8mm；
箍筋间距及位置偏差≤15mm；
腹板箍筋的不垂直度≤15mm；
混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm;
其他钢筋偏移量≤20mm。
5.8波纹管的安装
边跨段波纹管密集，繁杂，所以安装时应特别小心。
本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔，波纹铁皮壁厚不小于0.3mm,并满足《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用铁皮管成孔。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
定位筋基本间距不大于1m，在钢束曲线线段当适当加密到0.5m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。
锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。
波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。
为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。
接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。
为保证波纹管安装质量在施工过程中已注意下列问题：
锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。
本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割,张拉完横向钢绞线后进行焊接连接。
悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。
因此施工时应特别注意保护好管道：
一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土
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