LPG评审细则09.docx
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LPG评审细则09
液化石油气瓶制造许可鉴定评审细则
中国城市燃气协会液化石油气钢瓶专业委员会编制
说明
一、评审细则编制依据：
TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》
TSGZ0005-2007《特种设备制造、安装、改造、维修许可鉴定评审细则》
气瓶安全监察规程
GB5842-2006《液化石油气钢瓶》
本细则是依据以上法规及标准，结合液化石油气钢瓶制造行业的生产特点，在原有的《液化石油气钢瓶制造许可鉴定评审细则》的基础上修订而成的，本细则适用于液化石油气钢瓶制造许可资格的现场鉴定评审工作。
二、本评审细则分为三部分内容：
（一）基本资源条件的评审；
（二）质量管理体系建立与运行的考核评审；（三）产品安全性能验证。
三、本评审细则每一项的审查内容按“合格”、“不合格”、“有缺陷”三种结论进行评定。
其中“不合格”是指不符合评审要点的要求；“有缺陷”是指按评审要点的要求进行控制，但控制得不完善、不全面。
四、评审结论及确定原则：
1、全部满足许可条件，评审结论意见为：
符合条件。
2、现有部分条件不能满足受理的许可项目规定，但在规定时间内能够完成整改工作，并满足相关许可条件，评审结论意见为：
需要整改。
3、存在以下情况之一时，评审结论意见为：
不符合条件。
①法定资格不符合相关法律法规的规定；
②实际资源条件不符合相关法规、安全技术规范的规定；
③质量保证体系未建立或者不能有效实施，材料（零部件）控制、作业（工艺）控制、检验与试验控制、不合格品（项）控制，以及与许可项目有关的主要过程控制，如焊接、无损检测等质量控制系统未得到有效控制，管理混乱；
④产品（设备）安全性能抽查结果不符合相关安全技术法规及其相应标准规定；
⑤申请单位有违反特种设备许可制度行为。
五、评审第二部分时，采取随机抽取已完工产品的全部文件，以该产品的制造过程执行质量管理制度情况为主线进行评审。
一、基本资源条件的评审
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
1
1.1法定资格核实
1.1.1企业营业执照正本应与提出申请时递交的复印件一致，经营范围应与申请项目范围对应要求相适应。
1.1.2申报资料中的企业资源条件应与实际情况相一致。
1.1.3企业注册资金、职工人数应符合相关法规的要求。
1.1.4换证企业持证期间制造的特种设备产品应符合许可证范围要求。
1、现场核实受理申请书、营业执照、组织机构代码证书等。
2、核实企业注册资金、职工人数、产品年产量等。
3、核实换证企业原证书及制造产品清单。
不满足要求时停止评审。
2
2.1质保工程师
2.1.1厂长（经理）应在企业管理层中任命一名质保工程师，并明确其职责和权限；
2.1.2质保工程师应具有中级以上技术职称并从事本专业工作3年以上；
2.1.3质保工程师应了解并履行其职责和权限。
2.1.4质保工程师应熟悉行业法规、标准，并具有与产品专业相关的知识；
1、查质保工程师的任命文件；
2、核对资质及工作经历；
3、与质保工程师座谈。
不满足评审要点中的要求判为不合格。
2.2技术人员
2.2.1企业应配备满足气瓶制造、质量控制等需要的各类技术人员，其比例应不少于从事气瓶生产职工人数的5%，且不少于5人。
2.2.2技术人员应熟悉行业有关法规、标准，具有一定的专业知识；
2.2.3质控系统责任人员应胜任并履行其职责和权限
2.2.4应制订对质量责任人员、焊工、检验人员及管理人员培训的规定。
应保持培训记录。
1、查质量控制体系责任人员明细表、任命书、聘任合同、工资表、身份证、职称证明、社保凭证等；
2、核实技术人员人数及资质；
3、与质保体系责任人员座谈或考核质量控制、专业知识和实际能力。
4、查人员培训计划及培训记录。
不满足评审要点中的要求判为不合格。
2.3作业人员
2.3.1各类作业人员应具备相应资格证书。
持证焊工应不少于8人，且应具备至少3项合格项目；
2.3.2无损检测（RT）人员应不少于2人·项，并具备二级资格证书。
1、查看焊工、无损检测人员的数量及资格证书；
2、抽查考核部分作业人员。
不满足评审要点中的要求判为不合格。
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
3
3.1工作场所
3.1.1企业应具有满足生产需要的工作场所，且维护完好。
3.1.2原材料的库房或专用场地应设有防锈蚀和隔离措施，待验区、合格区与不合格区应有明显标志；
3.1.3存放焊接材料的专用库房应配备除湿和保温设备；
3.1.4应有符合安全防护要求和与制造产品相适应的射线探伤室和水压爆破试验室。
3.1.5理化试验室及理化设备应能满足生产的需要。
1、依据企业的生产能力，查厂房建筑面积；查土地使用证或租赁协议；
2、查材料库房的设施、标识；
3、查水压爆破室和射线探伤室的安全防护、设备配置。
4、查理化试验室。
不满足评审要点中的要求判为不合格。
3.2生产设备
和工艺装备
3.2.1企业应具有满足生产需要的生产设备和工艺装备：
卷板开平及落料设备、冲压成型设备、封头清洗设备及烘干设备、自动焊接设备（瓶阀座自动焊机不少于2台、环焊缝自动焊机不少于4台）、热处理设备（应能自动记录温度变化）、水压烘干设备、抛丸设备、自动喷涂设备及瓶阀安装设备（应具有扭力矩控制装置）等生产设备应与企业实际生产能力相适应。
3.2.2钢瓶的制造过程应形成封闭的连续的自动流水线（停止点应采取有效的防护措施）；
3.2.3生产设备和工艺装备的性能精度应满足工艺要求；
1、查阅设备台账及现有生产设备、工艺装备。
2、查生产流水线；
3、现场抽查三个工位的生产设备进行检查，验证各工位加工的部件能否满足工艺要求。
不满足评审要点中的要求判为不合格。
3.3检测设备
3.3.1企业应具有满足生产需要的检验器具和检测设备：
化学成分光谱分析仪、力学性能试验装置、无损检测设备、水压试验装置（应具有自动记录装置）、气密性试验装置（应具备定时控制系统）、水压爆破试验装置及自动记录装置等应与生产能力相匹配；瓶阀座锥螺纹影像测量仪、超声波测厚仪、称重和测容设备、封头检验器具等检测器具。
3.3.2检测设备应符合相关标准规定，性能精度应满足检验要求。
1、查阅检验设备台账及现有检测设备、计量器具。
2、查现有试验装置是否符合相关标准要求；
3、现场抽取样瓶进行产品安全性能检验，验证产品质量及检测设备能力。
不满足评审要点中的要求判为不合格。
二、质量管理体系的建立与运行的评审
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
1
﹡1.1文件要求
1.1.1应编制质量手册，质量手册应包含以下内容：
①术语和缩写；
②体系适用范围；
③质量方针和质量目标；
④质保体系组织机构及职责；
⑤质量保证体系基本要素、质量控制系统、控制环节、控制点的要求；
1.1.2质量体系基本要素的选择应结合产品特点并符合TSGZ0004-2007的有关规定；
1.1.3应根据选择的基本要素编制程序文件；
1.1.4程序文件应与质量方针一致，控制范围、程序、内容符合企业实际情况，具有可操作性；
1.1.5作业文件和质量记录应满足质量体系实施过程的控制要求，记录的格式、项目、内容应当规范标准；
1.1.6质量计划应合理设置控制环节、控制点（审核点、见证点、停止点），并包含以下内容：
①控制内容；
②过程中实际操作要求；
③质控系统责任人员和相关人员签字确认的规定。
1、查阅质量手册及相关资料。
2、查阅程序文件（管理制度）。
3、抽查企业所使用的作业（工艺）文件和记录等。
4、审阅有关质量计划的规定，审查质量计划的编制和实施是否符合规定。
不合格：
①未编制质量手册。
②质量体系基本要素选择不符合TSGZ0004-2007的规定。
③未编制程序文件和作业文件。
④未编制质量计划。
有缺陷：
除上述不合格外的未满足要求的情况。
﹡1.2
质量方针
质量目标
1.2.1企业的质量方针和质量目标应经法人（或其授权代理人）批准，形成正式文件；
1.2.2质量方针应体现对产品安全性能及质量持续改进的承诺；
1.2.2责任人员和相关人员都应理解并实施质量方针；
1.2.3质量目标应与质量方针保持一致，应量化和分解，落实到各质量控制系统及其相关部门和责任人员，并定期进行考核。
1、查质量方针和质量目标。
2、与质量体系责任人员座谈。
不合格：
①未建立质量方针和质量目标。
②质量目标未进行分解。
有缺陷：
除上述不合格外的未满足要求的情况。
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
1
﹡1.3职责和权限
1.3.1应规定企业法人代表对特种设备安全质量负责；
1.3.2厂长（经理）应在管理层任命一名质保工程师；应以文件形式规定其对质保体系的建立、实施、保持和改进的管理职责和权限。
1.3.3应设置确保质量体系有效运行的各级质保机构，任命质量控制系统责任人员；明确各责任人员（如设计、采购、工艺、材料、焊接、热处理、检验、计量、理化等）的职责、权限和相互关系。
1.3.4厂长（经理）应按规定时间间隔（每年至少一次）对质量保证体系进行管理评审，确保质量管理体系的适宜性和有效性，满足质量方针和目标的要求；对质量管理体系运行中发现的问题应采取纠正和预防措施，并保存管理评审记录。
1、查阅质量手册。
2、审查质保工程师任命文件。
3、抽查管理评审记录及报告。
不合格：
①未规定企业法人是产品安全质量第一负责人。
②未任命质保工程师。
③质量控制体系责任人员职责、权限不明确。
④未进行管理评审或管理评审结果，无改进决
定。
有缺陷：
除上述不合格外的未满足要求的情况。
1.4质量记录
1.4.1应编制程序文件，规定记录的填写、确认、收集、归档、贮存、保管、保存期限和处置所需的控制；
1.4.2质控系统实施部门、人员、场所使用的受控记录表格应为有效版本；
1.4.3应建立并保存记录，以提供符合要求和质量管理体系有效运行的证据。
1、查阅记录控制程序文件；
2、抽查产品质量档案，查阅材料复检报告、无损检测报告、力学性能试验报告、压力试验报告等质量记录文件的有效性及编制、会签、标识等是否符合要求。
不合格
①未编制记录控制程序文件。
②产品质量记录不完整、齐全。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
2
2.1合同控制
2.1.1程序文件应规定合同控制的范围、程序和内容；
2.1.2应规定合同的签订、修改、会签的程序；
2.1.3签订的合同应符合相关法律法规、安全技术规范、标准及技术条件的规定；
2.1.4按规定对合同进行评审，并妥善保存评审记录。
1、查阅合同评审程序文件；
2、抽查近期合同评审记录。
不合格
①未按规定进行合同控制。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
2
2.2设计控制
2.2.1应具有满足设计、生产、检验和管理要求的法规、标准的有效版本，安全技术规范、标准必须是正式版本；
2.2.2设计输出文件应符合法规、安全技术规范、标准及技术条件的要求；
2.2.3设计文件应完整、齐全，并经国家授权的机构进行鉴定备案；
2.2.4产品图样的绘制、标注、技术指标、图面质量等应符合有关标准的规定要求，且签署、更改手续完备正规；
2.2.5设计文件应具有统一性，各车间、部门使用的文件应完全一致。
2.2.6应规定对外来设计文件的控制要求，设计责任人应签字确认。
1、查阅相关法规、安全技术规范及标准明细表，审查企业所持有的法规、安全技术规范及标准。
2、查阅设计控制程序文件；
3、抽查设计文件。
4、抽查有关部门在用的任一规格产品图样（10～15份）。
5、审查外来设计文件是否经设计责任人确认。
不合格
①安全技术规范、标准不齐全或非有效版本。
②设计文件未经国家授权的检验机构鉴定备案。
③产品图样不符合有关标准的规定。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
2.3采购和
材料控制
2.3.1材料、零部件控制程序文件应明确对分供方实施质量控制的方式和内容，包括对分供方进行评价、选择、重新评价，并编制分供方评价报告，建立分供方名录等。
2.3.2原材料、焊材、零部件应在合格分供方名录中采购，应对原材料、瓶阀分供方的许可资格进行确认。
2.3.3采购计划和采购合同应按照相关程序实施，经责任人员审批、签字确认。
2.3.4原材料、外购件应按规定进行进厂验收（复验），未经验收或验收不合格的材料、零部件不得投入使用。
2.3.5材料、零部件存放与保管、标识和标识移植应得到控制。
2.3.6材料、零部件的领用和使用应得到控制（包括质量证明文件、牌号、规格、材料炉批号、检验结果的确认、材料领用、切割下料、成型、加工前材料标识的移植及确认，余料和废料处理等）。
2.3.7材料、零部件代用时应符合相关安全技术法规、标准及质量体系文件的规定。
1、查阅材料、零部件控制程序文件。
2、抽查采购合同、合格分供方名录及评价报告。
3、抽查材料库、零部件库、焊材库和制造现场，审查采购控制是否符合程序文件相关规定。
4、抽查材料、零部件验收（复验）记录、报告、入库记录、台账，审查材料、零部件存放与保管、标识和标识移植、领用和使用、材料代用记录等。
不合格
①未对分供方进行评价。
②原材料、重要零部件未在合格供方中采购。
③对重要零部件未按规定进行检验验收。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
2.4工艺控制
﹡2.4.1工艺控制程序文件应对工艺方案、工艺路线、材料消耗工艺定额、工艺规程等工艺文件的编制、校核、会签、批准的程序作出规定。
2.4.2工艺文件应符合产品图样、标准、法规的要求，对重要工序应制定工艺流程卡和作业指导书并在使用处可获得；
2.4.3工艺文件的审批、发放、更改、撤回等应按规定的程序进行控制。
2.4.4应制定工装、模具的设计、制作及检验、建档、标识、保管、定期检验、维修及报废等管理办法。
2.4.5工艺控制程序文件应有工艺纪律检查时间、人员、检查工序、检查项目和内容等规定。
1、查阅工艺控制程序文件。
2、抽查工艺文件、质量计划、质量记录，审查工艺执行情况。
3、查阅工装模具台账，抽查工装模具的设计、检验、维修、报废资料，检查工装模具存放、使用现场的管理情况。
工艺装备检验、维修周期规定。
4、查阅工艺控制程序文件和工艺纪律检查记录。
不合格
①未制定工艺文件或工艺流程不合理。
②工艺文件主要性能参数不满足图纸的要求。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
﹡2.4焊接控制
2.5.1焊接控制程序文件应明确焊工上岗资格、焊材管理、焊接工艺评定、施焊工艺、焊接设备等规定。
2.5.2焊工应持证上岗，钢印标识应清晰且与施焊记录一致。
2.5.3焊接材料保管、烘干和发放应符合有关规定。
2.5.4焊接材料烘干保温设备、焊材库的温、湿度装置应符合要求。
2.5.4焊接工艺指导书、焊接工艺评定报告、焊接工艺卡应符合相关安全技术规范、标准的规定；
2.5.5焊接工艺评定的项目、数量、方法、程序、检验检测、试样保管及焊接工艺评定报告的编制、审核、批准应符合有关规定。
焊接工艺评定的项目应能覆盖申请产品所需的焊接工艺，主焊缝工艺参数应与工艺评定一致。
2.5.6焊接工艺文件的编制、审核、批准、发放、使用、修改应符合有关规定。
2.5.7焊缝返修控制应包括焊缝返修工艺、返修审批、返修后进行复验的规定。
2.5.8应对焊接质量进行了统计，并对统计数据进行分析；
1、查阅焊接控制程序文件。
2、审查焊接人员明细表、资格证书。
3、抽查现场焊接人员资格和施焊记录。
4、抽查焊材验收记录、台账、烘干保温记录、焊材库温湿度记录。
5、审查焊接工艺指导书、焊接工艺评审报告、焊接工艺卡、产品施焊记录。
6、检查受压元件的焊接、检验、返修工艺规程；
7、检查焊工钢印标记及施焊设备；
8、抽查焊接质量统计分析报告，现场统计环焊缝焊接一次合格率。
不合格
①焊接人员无资格证书或施焊项目与证书不一致。
②未进行焊接工艺评定或主焊缝参数有工艺评定不一致。
③环焊缝一次合格率低于70%。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
2.6热处理控制
2.6.1热处理控制程序文件应对所用的热处理设备、测温装置、温度自动记录装置、热处理记录（热处理炉号、产品编号、日期、操作工签字、热处理责任人签字等）和报告的填写、审核确认等作出规定。
2.6.2热处理工艺应符合安全技术规范、标准的要求。
1、查阅热处理控制程序文件。
2、抽查热处理记录。
3、查阅热处理工艺文件。
不合格
①未制定热处理控制程序文件。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
2.7无损检测控制
2.7.1无损检测人员应持证上岗。
无损检测人员持证项目与职责、权限应相符。
2.7.2无损检测的方法、数量、比例、不合格部位的检测、扩探数量、评定标准应符合相关安全技术规范、标准的规定。
2.7.3无损检测记录、报告的填写、审核、复评、发放、底片保管等应按有关规定执行。
2.7.4无损检测设备运行正常、精密度符合相关标准要求。
1、查阅无损检测控制程序文件。
2、查阅无损检测人员资格证书。
3、抽查无损检测记录、报告。
不合格
①无损检测人员无资格证书或从事项目与证书不一致。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
2.8其他过程控制
2.8.1应根据产品特性，编制其他过程控制程序文件，明确相应的其他过程。
2.8.2应规定其他过程控制的责任人员职责和权限。
2.8.3其他过程的过程控制的记录、报告应完整、齐全，检验与试验结果应符合安全技术规范、标准的规定。
1、查阅其他过程控制程序文件。
2、审查其他过程控制责任人员任命文件及其职责。
3、抽查其他过程控制记录、报告。
不合格
①未制定其他过程控制程序文件。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
2.9安全生产
2.9.1企业应根据国家有关法律法规制订安全管理制度，并按照实施。
2.9.2企业生产设施、设备的危险部位应有安全防护装置，车间、库房等地应配备消防器材，易燃、易爆等危险品应进行隔离和防护。
2.9.3企业的噪声污染、辐射污染应符合国家有关规定。
1、检查安全生产制度。
2、现场查看安全操作规程。
不合格
①未按安全生产制度实施安全生产。
②未对危及生产人员健康的生产环境采取
相应措施。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
﹡3.1检验与试验控制
3.2.1检验与试验工艺文件应完整齐全，检验与试验依据、内容、方法应符合相关安全技术规范、标准的规定。
3.2.2检验与试验规程应对检验与试验场地、环境、温度、介质、设备、工装、试验载荷、安全防护、试验监督和确认、检验与试验状态（合格、不合格、待验的标识）作出明确规定。
3.2.3过程检验与试验控制应明确规定前道工序未完成所要求的检验与试验或者必须的检验与试验报告未签发和确认前，不得转入下道工序或放行。
3.2.4出厂检验应明确产品出厂前应完成所有检验与试验项目，并且检验与试验结论应满足安全技术规范、标准的规定。
3.2.5检验与试验记录、报告的项目应齐全，格式规范统一，检验与试验数据和结论应符合安全技术规范、标准的规定，检验与试验责任人员应对检验与试验报告进行了确认。
3.2.6检验与试验记录、报告应按照规定进行审批，统一存档保管。
1、审查检验控制程序文件的控制范围、程序、内容。
2、审查检验与试验规程。
3、抽查质量计划、检验规程、检验记录、检验报告和质量证明文件。
4、现场检查是否对检验状态进行标识。
5、现场抽取1-3个产品，进行部分出厂项目的检验；
6、查产品包装和标识。
不合格
①未编制检验与试验控制程序文件。
②出厂检验项目未执行检验与试验规程。
③检验与试验报告项目不全、数据与结论不符合安全技术法规、标准的规定。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
3.2设备控制
3.3.1应建立设备和检验与试验装置台账、档案，设备和检验与试验装置台账、档案规范、完整齐全，与实物一致。
3.3.2设备和检验与试验装置应按校准计划进行检定校准，校准记录、报告应妥善保存。
3.3.3设备和检验与试验装置应按规定进行维修保养，维修保养记录应保存。
1、查阅设备和检验与试验装置程序文件。
2、查阅设备和检验与试验装置台账。
3、查阅检定校准记录、报告。
4、抽查维修保养记录。
不合格
①设备和检验与试验装置未按规定进行检定校准。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
3.3不合格品控制
3.3.1不合格品控制程序文件应明确对不合格品的记录、标识、存放、隔离、处置、纠正措施的审批等作出规定。
3.3.2应按不合格品控制程序进行控制。
3.3.3对不合格的原因分析、采取的措施、所批准的让步应记录并保存。
3.3.4对不合格产品的处理（回用、返修、报废等）应按规定执行，对返修后的产品应重新检验。
1、查阅不合格品控制程序文件。
2、检查现场对不合格品控制的情况。
3、抽查不合格品报告及相关资料。
不合格
①未编制不合格品控制程序文件。
②成品中发现一定数量的产品不合格。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
序号
评审内容
评审要点
考核方法
评价方法
4
4.1质量改进与服务
4.1.1质量信息控制应包括内、外部质量信息，质量技术监督部门和监督检验机构提出的质量问题、质量信息收集、汇总、分析、反馈、处理等内容。
4.1.2每年应至少进行一次完整的内部审核，对审核发现的问题应分析原因、采取纠正措施并跟踪其有效性。
4.1.3应定期对产品一次合格率和返修率进行统计、分析原因、提出具体预防措施。
4.1.4制定用户服务程序，包括服务计划、实施、验证和报告以及相关人员职责等，对用户提出的质量问题及时进行处理，并反馈到相关责任人员。
1、查阅控制程序文件。
2、抽查内部审核记录。
2、现场了解不合格、潜在不合格情况，确定是否需要采取纠正预防措施。
不合格
①未编制质量改进与服务控制程序文件。
②未定期进行内部审核。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
4.2人员培训、考核及其管理
4.2.1企业应制定了人员培训计划，并按照培训计划实施了人员培训。
4.2.2应建立特种设备许可所规定的相关人员培训、考核档案。
4.2.3应对特种设备许可所要求的相关人员的聘用、借调、调出作出规定，并实施。
1、查阅人员培训计划。
2、抽查人员培训考核记录。
不合格
①未编制人员培训计划。
有缺陷
除上述不合格外的未满足要求的情况。
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