水泥路施工方法.docx

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水泥路施工方法

TPMKstandardizationoffice【TPMK5AB-TPMK08-TPMK2C-TPMK18】

水泥路施工方法

第一章施工方法

1、总体施工方案

总的施工原则是先基层后面层，基层填筑后施工雨水连接管及雨水进水井，然后进行路面混凝土施工。

2、路基施工

路基施工工艺流程：

施工测量路基开挖路基碾压块石分层回填及压实碎石整平

1）施工测量

首先要对路基高程，中线、边线进行检测，清理场地，要求表面清洁无杂物，并对清理后留下的坑沟进行回填整实等处理，压实度应同路基要求。

设临时排水沟，疏干路基范围内积水，保持基底干燥。

（2）路基开挖

对开挖断面，测量组现场放样出开挖范围，采用掘进施工，并在基槽根据实际情况放边坡系数。

边开挖应边核对地质情况，检查土质的均匀性，确定与设计是否相符。

若不符，则请设计代表现场确定后予以变更。

开挖过程中，应防止基坑集水，在坑边设立纵向排水槽，并设集水坑，将水排至附近现有的雨水井中。

在路基填筑前，进行路基平整压实。

碾压的压实度必须达到规范要求，才能进行路基填筑施工，若达不到要求须报请监理工程师现场确定换填处理。

（3）填石路基施工

3.1卸料

路基填筑采用分层填筑，分层压实。

根据规范及监理的要求，每层炮渣石松铺厚度不大于25cm，暂按每层松铺厚度25cm铺筑，运输车辆由专人指挥，按指定的行驶路线运送，自卸汽车从料场把炮渣石运到现场后，从一端开始，左右成排，前后成行，料堆成梅花型分布。

根据路基宽度、自卸车每车方量及松铺厚度，在上料工作面上用白灰洒网格，以确定每车料的卸车位置，来严格控制填筑厚度；并且在路基填筑前，在路基上每间隔20米，横断面上设置红白50cm间隔的填筑控制杆，作为控制填方材料松铺厚度的方法。

上述两种控制方法可使推土机推平料堆后，路基填料的松铺厚度大致相同且不大于50cm。

3.2摊铺整形

用推土机摊铺整平。

摊铺时先用推土机按路基上‘三杆’控制的填筑高程大致推平，人工配合装载机挑除超粒径（>25cm）的填料，个别不平处人工用细石块、石屑找平。

当石料级配较差、粒径较大、石块间的空隙较大时，可在每层表面的空隙里嵌入石渣、石屑、中（粗）砂，使空隙填满。

3.3路基压实

路基填料石块本身是不可压缩的，压缩的目的是使各粒料之间的松散接触状态变为紧密咬合状态。

路堤碾压应先压两侧后压中间。

横向接头一般重叠0.4m～0.5m,前后相邻两区段宜纵向重叠1.0～1.5m，应达到无漏压、无死角，确保压实质量。

碾压时，采用压路机先静压2遍，然后先慢后快，由弱至强进行振压。

一般行驶速度控制在1～2km／h，即使用最低档油门行驶压实。

压实时人工随时用小石块或石屑补平及填满缝隙。

对靠压实设备无法压碎的大块硬质材料，均用人工予以清除或破碎，破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并均匀分布。

直至路基压实层顶面稳定、无轮迹、石块紧密、表面平整时，进行路基的检测。

路基压实度检查采用灌水法测定孔隙率、再测定相对应的沉降差。

碾压过程中，由测量、试验、监理等相关人员测定并记录，测定并记录在不同碾压遍数下路基填料的孔隙率以及碾压后的沉降差，直至达到规定的孔隙率要求为止，同时记录此时的沉降差。

对每一层碾压完毕的路基工作面均严格自检，要求路基工作面表面平整密实、无坑槽、无离析、无明显轮迹等现象，自检合格后在待验收的路基工作面上，把路基边线、中线用白灰撒出，明确出填筑路基的范围，之后报监理工程师验收。

3、路面施工

（1）、施工工序

准备基层施工放样立模混凝土的拌和混凝土运输摊铺振捣、整平磨光切缝养生拆模压纹。

（2）、施工内容及重点

1）、材料和选择

A、水泥选用强度高，收缩性小，而磨性强，抗冻性好，标号大于32#的普通硅酸盐水泥。

注意事项：

水泥的物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。

不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。

B、砂选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，细度模数宜在2.5以上。

C、碎石选择质地坚硬、耐磨、洁净，符合规定级配要求，且最大粒径不得超过40mm。

D、水、电由业主提供使用，宜在拌和场设蓄水池，以防水量不足时备用。

2）立模：

①、模板的选用

A、混凝土路面模板采用22mc钢模板，小弯道等非标准部位采用木模板，其厚度为5cm（曲线处可减薄到3cm）。

B、模板应无缺损，有足够的钢度，内侧和顶，底面均光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。

振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过2mm。

纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确。

C、模板周围使用前，应对前次拆下的模板进行检验，如有变形损坏，应整修至达到要求后才能使用。

②立模施工要点：

A、立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等，否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。

B、立模的平面位置和高程要符合设计要求，基误差应小于混凝土路面质量验收的容许误差。

C、立模时应使钢模向外侧微倾，使钢模内边角支撑震动梁与滚筒，保证摊铺时路面的平整度。

D、模板应支立稳固，接头严密平顺。

模板的接头以及与基层接触采用砂浆封堵或用塑料薄膜铺在钢模边，采用塑料薄膜防漏措施时应控制薄膜与混凝土形成夹层。

E、浇筑混凝土前，在模板内侧涂脱模剂（隔离剂）。

3）混凝土的拌制和运输：

A、路面混凝土为商品混凝土，第次浇注砼时必须具有混凝土出厂配比报告。

B、投入搅拌机的每拌原材料数量，严格按配合比搅拌机容量确定，并计量准确。

C、搅拌机装料顺序为砂、水泥、石子，进料后边搅拌边加水。

D、混凝土拌合物用自卸机动车运输至施工现场进行作业。

4）摊铺：

（1）摊铺前的准备工作

A、摊铺前先检查模板位置、高程、相邻模板接头处的高差、模板是否支设稳固，基层是否平整、润湿，模板内侧面是否涂脱模剂，水泥混凝土板壁是否涂沥青，以及钢筋的安设和传力杆、拉杆等设置情况，合格后方可摊铺混凝土。

B、检查、维修混凝土运输通道以及设置安全护栏、并派专职交通指挥人员指挥交通。

（2）摊铺施工要点：

A、模板边及施工缝处混凝土铺筑应用铁锹（扣锹法）摊铺，禁止抛掷和耧耙。

B、每工作班混凝土的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。

如因故中断，应设备施工缝缝，并宜设在设计规定的接缝位置。

5）接缝施工

①胀缝

A胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。

缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。

B固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。

传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：

a.顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。

传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。

混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先铺筑下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。

浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管（见图1）。

图1顶头木模固定传力杆安装图

b.支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。

传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。

浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实（见图2）。

②缩缝的施工方法，应采用切缝法。

当受条件限制时，可采用压缝法。

压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。

当压至规定深度时，应提出压缝刀；用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。

然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。

施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。

施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。

传力杆必须与缝壁垂直。

纵缝

A平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。

浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。

B企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。

浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。

纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。

设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

锯缝宜在混凝土强度达到5-10Mpa时进行，也可以由工地试锯确定锯缝时间。

混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。

在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。

6）振捣、整平的内容和要求：

A、摊铺好的混凝土拌和物，随即用插入式和平板式振动器均匀地振实。

B、插入式振动器功率宜采用1.5kw,其作用是振捣密实及起浆。

C、平板振动器采用2.2kw（采用真空吸水工艺时可用功率较小的平板振动器）。

D、振捣时插入式振动器先在模板（或混凝土板壁）边缘、角隅处初振或全面积顺序初振一次，同一位置振动时不宜少于20s。

插入式振动器移动间距不大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不大于作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。

然后，再用平板振动器全面往返振捣2遍，板与板之间宜重迭10-20cm。

同一位置的振捣时间，当水灰比小于0.45时不少于30s，当水灰比大于0.45时不少于15s，以不再冒出气泡并泛出水泥浆为准。

E、混凝土拌和物全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动梁往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。

振动梁移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜。

凡有不平之处，应及时铺以人工挖填补平。

补填时宜用较细的拌合物，但严禁用纯砂浆填补。

F、最后用无缝钢管滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调匀调平。

7）板面处理：

A、抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。

B、抹面一般分两次进行，第一次在整平后随即进行。

驱除泌水并压下石子。

第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态，但表面尚湿润时进行

C、混凝土板面应平整密实，并用3m直尺检查平整度。

D、抹平台后沿横方向用压纹滚槽器压槽，使路面混凝土有粗糙的纹理表面。

8）混凝土路面板养护：

基本要求：

混凝土板做面完毕应及时养护，使混凝土中结合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。

养护方法和要点：

A、养护时间，一般在14-21d混凝土强度达到设计要求。

B、养护期间和封缝前，禁止车辆通行。

并设备禁止通行标志及派专职交通指挥人员指挥交通。

C、黄砂袋覆盖养生是最常用的湿润方法，可保护混凝土少受剧烈的天气变化影响。

在规定的养生期内要经常洒水，保持潮湿。

9）模板拆除施工要求：

A、拆模时间要注意掌握，拆模过早易损坏混凝土，过迟则又影响模板周转使用，一般以不出现损坏混凝土板的边角为宜。

B、拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，当采用普通水泥时，一般的允许拆模时间如下：

昼夜平均气温（℃）51015202530

允许拆模时间（h）724836302418

10）热季早期收缩裂缝的防止：

①早期收缩裂缝的防止：

A、混凝土板在施工期间因收缩产生的裂缝，其裂缝的产生与行车荷载无关。

B、早期收缩裂缝有两种。

产生于混凝土塑性状态时的常称作“塑裂”，其缝短而细、细而浅，如及时发现进行再次抹面可以缓解。

一般在硬结后终止，危害较小。

另一种产生于硬结以后，通车之前，由剧烈的温度、湿度变化引起收缩裂缝，常称作“缩裂”，可导致混凝土板的断裂，危害甚大，成为不合格的混凝土板块。

②防止早期收缩裂缝的技术措施：

A、缩小湿度差，湿度差抑止收缩,作业时间避午间气温高峰，起早落夜，例如中12：

00-16：

00停止浇筑。

作业紧凑，缩短在烈日或旱风下的施工时间。

及时养生，增加洒水润湿次数，确实保证保湿养生，并且养生时间足够（养生还能增强混凝土抗裂强度）。

B、地方材料应先调查料源，严格控制砂石料的含泥量及级配，并取样实验，试验合格并经监理认可进料。

C、现场设专人收料，不合格的材料拒收，施工过程中如发现不合格的材料及时清理出现场。

4、路牙沿施工

1）、材料选用：

本工程选用的路牙沿为砼路牙沿。

为确保质量，我公司在材料进场后对材料尺寸、外观、数量进行检测，然后报监理抽检，合格后方可使用。

2）、施工

（1）施工准备

路牙沿基础与路床同时碾压，二灰碎石摊铺的两侧加宽部分要碾压密实，以保证基础有整体的密实度。

（2）测量放线

测量放线时先校核道路中心线并重新标识边桩，在直线部分桩距10cm，在弯道上为5m，路口圆弧为2m。

按新标识的边桩放线，在直线部分可用小线放线，在曲线部分应用白灰粉划线。

在刨槽后安装再重新复核一次，并测出道牙顶面高程。

（3）路牙沿安砌

①、钉桩挂线后，把路牙沿基础一侧依次排好。

②、立缘石、侧石的垫层采用M10水泥砂浆。

③、砂浆拌制后后，均匀铺在基础上，按放线位置安装路缘石。

④、安砌好的路缘石顶面应平整，缝宽1cm（事先制作好的1cm厚的木条，放置在相邻两块路缘石的拼缝之间），线形应直顺，弯道圆滑。

（4）、填土

①、路牙沿背后应填土夯实。

夯实宽度不大于50cm，高度不小于15cm，压实度达到设计要求，如发现路牙沿倾斜或有移动现象，应及时进行修正。

②、路沿铺砌完后，外侧填土仔细夯实，避免路沿倾斜或移动。

（5）、勾缝

勾缝前，先休整路缘石，使其位置及高程符合设计要求，再将接缝处清扫干净，适当加水湿润，填缝料要捣实，再进行压实，戴砂浆稳定风干后，再进行压实、拖光，并用扫帚将表面残留物清扫干净。

（6）、养护

路缘石的养护期不得少于3天，在此期间应防止碰撞。

（7）、防护措施

作好防护标牌、设立警示标志牌，并及时进行检查、维护。