钢筋技术交底.docx
《钢筋技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢筋技术交底.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
钢筋技术交底
新建铁路北京至沈阳客运专线
施工技术交底纪要
JSTJ－9标段
工程项目：
箱梁预制
编号：
01
记录者：
交底者：
技术负责：
技术部门：
日期：
单位：
中国水利水电第四工程局有限公司桃花站制梁场
三级技术交底记录
工程名称
新建北京至沈阳客运专线
分部（分项）工程
预制箱梁
交底项目
钢筋工序
图纸名称、图号
（2013）2322A
一、钢筋下料技术
1、操作一般要求及方法
⑴首先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量。
制定钢筋标识牌，并悬挂在明显的位置。
⑵机械调直：
伸长率应控制在如下范围：
II级钢筋不得超过2%。
钢筋调直后不得有死弯。
具体要求见表1.
钢筋拉伸技术要求表1
序号
项目
标准
1
II级钢筋调直伸长率
≤2%
2
外观
无死弯、重皮断裂现象
3
取样作冷拉及冷弯试验
合格
⑶采用槽钢加挡板胎具控制下料尺寸。
⑷核对下料模具控制尺寸。
为减少误差，控制模具尺寸，不得用短尺丈量长物。
⑸钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方。
⑹钢筋用切断机切断。
切断钢筋的刀片，刀口要密合，螺丝要紧固，对直径≤20mm的钢筋刀片重叠1—2mm，对直径＞20mm以上的钢筋须留5mm的间隙。
⑺根据钢筋不同，进行搭配，统筹排料；一般先下长料、后断短料、减少短头、降低损耗。
⑻切筋机每次切筋根数：
对于直径大于20mm钢筋不宜多于1根、直径16mm钢筋不宜多于2根、直径14mm钢筋不宜多余3根、直径12mm钢筋不宜多于4根、直径10mm钢筋不宜多于5根、直径8mm钢筋不宜多于6根。
2、技术标准及质量要求
⑴钢筋试验合格后才允许使用。
⑵不带弯钩的长钢筋下料误差±10mm。
3带弯钩及弯折钢筋下料误差±1d（d为钢筋直径）。
4钢筋外观无死弯、油污、重皮，断口处不得有马蹄形切口及弯起现象。
5各种钢筋应分类堆放整齐。
钢料下料技术要求表2
序号
项目
标准
1
不带弯钩的长钢筋下料误差
±10mm
2
带弯钩及弯折钢筋下料误差
±1d
3
钢筋外观
无死弯、油污垂皮
注：
d—钢筋直径
3、安全操作
⑴下料前应检查机械是否正常，不得带故障工作。
⑵下料时防止钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人
⑶不要在活动刀片已开始向前推动时，向刀口送料，以免因措手不及而不能断准尺寸和发生故障。
⑷用短钢筋截料时，不能用手直接送料，宜用钳子夹住操作。
⑸禁止切断超过机械性能规定范围的钢料，以及超过刀片硬度的钢筋。
⑹切断钢筋后，应用毛刷清扫，机身上的铁沫、铁屑，不得用手直接抹除或嘴吹。
二、钢筋弯制技术
1、操作一般要求及方法
⑴在平台上按1:
1的比例标明各弯折点。
⑵在地面或平板按1:
1的比例放大样。
⑶一次弯制数根钢筋必须使用钢筋夹。
⑷钢筋用弯筋机弯制，弯筋机一次弯制根数，对于直径大于20mm的钢筋不宜多于1根、直径16mm钢筋不宜多于2根、直径14mm钢筋不宜多于3根、直径12mm钢筋不宜多于4根、直径10mm钢筋不宜多于5根、直径8mm钢筋不宜多于6根。
⑸每次弯制钢筋均应与大样核对，超出误差范围应及时调整。
⑹对称钢筋可从中对称两端弯曲；不对称钢筋可以一端弯起，有出入时应予以调整。
⑺钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。
当设计未提出时，应符合下列规定：
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°的半圆形弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。
②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段长度，一般结构不得小于估计直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
2、技术标准及质量要求
⑴钢筋标准弯制外形与样板偏差±0.5d（d为钢筋直径）。
⑵钢筋标准弯钩端部顺直长度≥3d。
⑶箍筋、镫筋中心距尺寸差±5mm。
⑷外形复杂的钢筋用样板抽直偏离大样尺寸差±5mm。
⑸成型后钢筋不在同一平面偏差：
光面钢筋＜8mm，螺纹钢筋＜15mm。
⑹镫筋底与上顶不垂直度（支顶偏离垂直线）＜d。
⑺成型后钢筋外观无污染、无裂纹。
⑻弯曲成型后允许偏差，全长为±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm，弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
钢筋弯曲时宜在常温下加工，宜从中部开始，逐步弯向两端，应一次性弯成。
⑼弯好钢筋要分类堆放整齐。
钢筋弯制技术要求
表3
序号
项目
标准
1
钢筋标准弯钩外形与样板偏差
±0.5d
2
钢筋标准弯钩端部顺直长度
≥3d
3
箍筋、镫筋中心距尺寸差
±3mm
4
外形复杂的钢筋用样板抽直偏大样差
±4mm
5
成型后钢筋不在同一平面偏差
光面圆钢筋≤8mm
螺纹钢筋≤15mm
6
镫筋底与顶部不垂直度（顶偏离直线）
≤d
7
弯起钢筋的弯折位置
20
8
成型后钢筋外观
无污染
注：
d为钢筋直径。
3、安全操作
⑴在变换弯筋机工作盘向时，要从正转—停—倒转，不要从正—倒或从倒—正。
⑵不允许在弯筋机运转过程中更换心轴、工作轴或铁轴，也不要在运转过程中加油和清扫，以策安全。
⑶弯筋机机身要接地，电源不允许直接通倒顺开关上，应另设电气闸刀控制。
⑷操作人员必须站在钢筋转动范围以外。
三、钢筋对焊技术
1、操作一般要求及方法
⑴刷净钢筋端头的锈皮及污物。
⑵连续闪光对焊，先闭合电路使钢筋轻微接触闪光，保持接触不变形成连续闪光，待端头接近熔点时迅速加热顶锻。
⑶钢筋较粗时采用预热闪光对焊，其方法为在闪光对焊前先行预热而后进入闪光对焊过程。
⑷闪光对焊闪光应稳定强烈，以防止金属氧化，预热过程充分，频率适当，以保证热影响的塑性；顶锻过程要快速有力，以保证焊口闭合良好；焊接牢固。
⑸每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后方可成批焊接。
⑹每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。
2、施工方法及作业程序
⑴根据所有对焊机功率大小及钢筋品种、直径，施工方法可采用以下几种操作工艺。
①连续闪光焊：
a.连续闪光焊适用于焊接直径25mm以下的Ⅰ—Ⅲ级钢筋。
b.连续闪光焊是闪光接触对焊的基本操作工艺，当钢筋夹在对焊机的两电极中并通电后，使钢筋端面轻微接触形成的长度后，以适应的压力迅速进行顶锻，使两根钢筋焊为一体。
在顶锻过程中，要掌握合适的顶锻速度和顶锻压力，
②预热闪光焊
a.直径大于25mm的钢筋且端面较平整，可采用预热闪光焊。
b.预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。
采用这种焊接工艺时，使两钢筋端面交替的接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光而形成预热过程。
当钢筋烧化到规定的预热留量后，随时进行连续闪光和顶锻。
采用预热闪光焊，关键是掌握合适的顶锻速度和顶锻压力。
③闪光—预热闪光焊
a.钢筋直径较大，且端面不够平整时，宜采用闪光—预热闪光焊。
b.闪光—预热闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目前是使不平整的钢筋端面烧化理平，使预热均匀。
这种焊接方法的过程是首先连续闪光，使钢筋端面闪平，然后断续闪光，进行预热，接着连续闪光，最后进行顶锻。
④在操作过程中应掌握如下要点：
a.第一次闪光时，要做到轻送料，先慢后逐渐加快，闪光要连续，端头若闭接应迅速推开后接着闪光，将钢筋端面烧平，并为预热加温均匀创造条件。
b.预热阶段应做到手轻动作快，“接触→分离→接触”动作频率控制在3-5次/秒，时间控制在5-6秒内，从而使焊件温度均匀且充分提高。
c.第二次闪光时应做到烧化徐徐渐进，闪光连续强烈，不可中途有间隙，从而到达焊口杂物排尽，并将过热金属闪去。
d.顶锻。
在完成以上步骤后，掌握好顶锻留量，以适当压力迅速顶锻，做到瞬间闭合焊接口，焊缝紧密并无氧化现象。
⑵保证焊接质量，正确选择和掌握好对焊的各种参数。
在目前以手工操作的对焊机中，对焊参数主要靠焊工在实践中摸索和掌握。
下面列出一些主要对焊对数供焊工要操作中参考。
①调伸长量是指焊接前钢筋端部从电极口伸出的长度，其长度的选择与钢筋的品种和直径有关，应使接头能均匀加热，并使顶锻时不至产生傍弯。
调伸长度可参考下表选择。
钢筋闪光对焊调伸长度表
表4
序号
钢筋种类
调伸长度
左焊件
右焊件
左焊件
右焊件
1
Ⅰ级钢筋
Ⅰ级钢筋
0.75d
0.75d
2
ⅡⅢ级钢筋
ⅡⅢ级钢筋
0.75-1.0d
0.75-1.0d
3
Ⅳ级钢筋
Ⅳ级钢筋
1.25d
1.25d
注：
a.粗钢筋宜用较小值，小直径钢筋宜用较大值。
b.d为钢筋直径
c.采用闪光—预热闪光焊，调伸长度适当增大。
②烧化速度
烧化速度是指闪光过程的快慢。
在烧化过程中，其速度应由慢到快，开始时近于零，而后约1毫米/秒，终止时约1.5-2.0毫米/秒，这样闪光交强烈，以保护焊缝金属免受氧化。
③顶锻速度
顶锻速度应越快越好，特别是在顶锻开始的0.1秒内应将钢筋压缩2-3毫米，使焊口速度闭合不致氧化，而后断电，并以6毫米/秒的速度继续顶锻至终止。
④变压器级数
变压器级数是用以调节焊接电流的大小，生产中应根据钢筋的直径和对焊机的性能来选择，下表列出UN1-100型对焊机进行对焊作业时的一些数据，供操作时参考使用。
对焊机作业参数表
表5
对焊机型号
UN1-100
钢筋级别
Ⅰ～Ⅶ
直径（mm）
10-14
16-20
22-25
28-32
36
变压器级数
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
Ⅵ
Ⅶ
⑶对焊操作注意事项
①对需焊接的钢筋端头，如有弯曲的，必须先加矫直或切除，并将钢筋端部约150毫米范围内的铁锈、污物等除干净。
②在焊接钢筋直径较小、焊接操作技术熟练时，可采用较高变压器参数，以缩短通电时间，减少损失，节约电能，提高生产效率。
对焊过程中，电源电压必须稳定，当电源电压降低5%左右时，应提高变压器级数一级。
③在对焊机两侧应设置带滚筒的工作台，滚筒高度与对焊机电极口持平，工作台长度按实际需要设置。
④对焊时，钢筋中心线要对准放置的位置，并选定好所需的对焊机参数，夹紧电极，通电后方可进行焊接。
⑤接头对焊完毕，应待接头处由红色变为黑红色才能松开夹具，把钢筋平稳地从夹夹具中取出，以避免接头弯折现象。
⑷钢筋对焊常遇问题及处理方法
①烧化过分剧烈，产生爆炸声时降低变压器级数或减慢烧化速度。
②闪光不稳定，应提高变压器级数或加快烧化速度。
③接头偏斜或偏移，钢筋轴线不在一直线上，应调整电极位置，拧紧夹具螺杆，修理电极钳口或更换已变形的电极，切除或矫直钢筋端头。
④接头中氧化膜、未焊透或夹渣时，应加强预过程，避免过早切断电流，增快烧化和顶锻的速度。
⑤接头中有缩孔，应降低变压器级数，避免闪光过分强烈，加大顶锻压力。
⑥焊缝金属过热或热影响区过热，应降低变压器级数，正确控制有电顶锻、留量及速度，避免过早顶锻，减少预热度，加快烧化速度。
⑦街头区域裂纹，应增加预热程度或当减少顶锻压力，改变操作措施后依然出现裂纹应检验钢筋碳、硫、磷的含量，如不合格的要更换钢筋。
⑧钢筋表面微熔及烧伤，应清除电极口内的杂物或钢筋表面铁锈，改进电极槽口形状以增大接触面并夹紧钢筋。
3、技术标准及质量要求
⑴钢筋试验合格后方可允许使用。
⑵每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：
①接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；
②钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；
③两根钢筋在接头处的弯折（交错夹角）不得大于4°；
④接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2mm。
外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。
⑶在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检验。
⑷试件尺寸
拉力试验8d+200mm
冷弯试验8d+200mm
⑸熔接后的钢筋接头不得有横向裂纹、裂口过火开花、烧伤。
（6）用带有死弯的钢筋。
钢筋对焊技术要求
表6
序号
项目
标准
1
熔接接头抗拉及冷弯抽样试验
合格
2
接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）
≤0.1d亦不大于2mm
3
两根钢筋在接头处的弯折（交错夹角）
≤4°
4
外观
无裂口过火开花等
5
钢筋在熔接机夹口处
无烧伤
4、安全操作
⑴及时清理护板上的金属残渣，防止金属落入变压器开光造成短路故障。
⑵勿使钢筋与焊机的内部电源接触。
⑶按对焊机技术性能的各项规定范围内操作使用，防止损坏焊机。
⑷断电后才允许调节电流及检查故障。
⑸操作人员必须戴防护眼镜和手套，站立的地面应垫木板或其它绝缘材料。
⑹工作完毕将对焊机清刷干净并盖好。
⑺非操作人员不得开动机械。
4、钢筋绑扎安装技术
1、操作一般要求及方法
⑴钢筋绑扎
①梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
②梁体钢筋在绑扎胎具上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位。
③箱梁钢筋骨架在绑扎台座上绑扎完毕后，用专用吊具吊装到模板内。
④当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设w形或矩形的架立钢筋等措施。
⑤在钢筋的交叉点处，须用22#的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎结或按双对角线（十字形）方式扎结。
梁中钢筋骨架的箍筋应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处须以铁丝绑扎；拐角处的交叉点须全部绑扎；中间平直部分的交叉点可交错扎结。
箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中沿纵向线方向交叉布置。
绑扎钢筋用的铁丝要向内弯起，不得伸向保护层内。
⑥梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm，其余均为35mm，且绑丝的尾段不应伸入保护层内。
采用垫块控制净保护层，垫块须采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形。
⑵定位钢筋放置
①定位钢筋用Φ12钢筋在箍筋上点焊而成，并将其绑扎牢固。
②定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。
③绑扎钢筋骨架时，管道定位钢筋的间距不大于500mm。
⑶钢筋混凝土保护层垫块
采用抗压强度不低于50MPa倒圆锥带钢筋限位槽高性能混凝土垫块。
在钢筋绑扎完之后，立模板之前绑扎保护层垫块。
梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，有利于钢筋的定位。
垫块加工尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。
垫块呈梅花型布置，加强受力效果。
所有垫块必须安装在箱梁钢筋保护层垫块的位置及其紧固程度。
⑷钢筋骨架吊装
①钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
利用龙门吊将绑扎好的箱梁钢筋骨架吊至生产台座。
起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
②箱梁钢筋骨架采用整体绑扎，整体吊装。
在外模安装检查合格后将钢筋骨架吊入，之后安装内模走行轨道，推入内模。
注意端模安装完毕后对顶板钢筋的验收检查。
2、钢筋安装允许偏差和检验方法
⑴钢筋绑扎要求见表1。
⑵绑扎的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
⑶主体及桥面钢筋均在自制绑扎台座上整体绑扎成型。
采用特制钢筋骨架及开口角钢控制钢筋绑扎尺寸。
钢筋绑扎要求和检验方法表7
序号
项目
要求
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
4
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
5
混凝土保护层厚度与设计偏差
＋5mm、0
6
其他钢筋偏移量
≤20mm
3、安全操作
⑴在梁体钢筋的绑扎过程中，行走时不要摔倒，以防钢筋扎伤人，电焊机要安装漏电保护装置，确保安全。
⑵吊装过程中的注意事项：
①作业前检查机械各部有无损坏，各连接螺栓是否符合要求。
钢丝绳磨损情况是否符合使用要求，起重机吊具是否完好。
检查卷扬机卷筒钢丝绳排列是否整齐，如发现重叠斜绕时应停机重绕。
②门吊工作前要进行空载试吊，检查如下项目：
a.制动系统是否完好、工作是否可靠、
b.钢丝绳安装是否正确，连接是否牢固。
c.吊具是否完好、齐备。
所用吊具是否适用所起吊的重物的要求。
d.高度限制器工作是否正常，限制高度是否合适。
e.轨道有无明显较严重下沉现象。
轨道与轨轮之间有无啃轨现象。
电缆收放是否顺利，滑线的滑环有无电火花现象。
③起吊前，先鸣蜂鸣器示警，重物起吊前要试吊，重物起吊和下降要平稳、严禁对重物斜吊。
④吊运重物后慢速行驶，行驶中不能突然变速和倒退。
⑤起吊作业时，如遇停电，切断电源，将将起吊重物降至地面。
⑥露天作业的门吊如遇雨或六级以上的大风立即停止作业，并锁紧夹夹轨器。
⑦起吊作业时重物下严禁站人。
⑧作业后将门吊移到指定位置，吊钩提升到轨道与地面的中间，将吊重小车停在两条轨道中间，将夹轨器锁紧。
将控制开关拨到零位，切断电源，关闭并锁好操作室门窗。
检查轨道平直情况，下沉情况，并对轨道进行养护。
接底单位及签字
接底单位
负责人
接底项目
日期
接底者签字
顺号
姓名
职务或职名
所属单位
中国水利水电第四工程局有限公司桃花站制梁场
会议签到表
主办单位：
编号：
第页共页
时间
地点
主持人
议题
序号
姓名
单位名称
职务
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
升级会员 