化工安全技术.docx

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化工安全技术

化工安全技术

主要参考资料u《化工安全技术》，化学工业出版社，1993年出版u《危险化学品安全技术》，化学工业出版社，xx年出版u《化工安全工程概论》，化学工业出版社，2002年出版u《危险化学品安全经营、储运与使用》，中国石化出版社，xx年出版u《危险化学品生产安全》，中国石化出版社，xx年出版0、3课程主要内容

（1）化工生产概论

（2）化工生产的基本安全技术（3）危险化学品储存、使用、运输中的安全技术（4）化工生产安全技术与管理（5）化工企业安全技术实例1化工生产概论

1、1化学工业的特点及分类

1、1、1化工生产概念化工生产是以化学变化或化学处理为主要特征的工业生产过程。

在化学工业中，对原料进行大规模的加工处理，使其不仅在状态与物理性质上发生变化，而且在化学性质上也发生变化，成为符合要求的产品，这个过程即叫化工生产过程。

1、1、2化学工业发展概况现代化学工业始于18世纪的法国，随后传入英国。

19世纪以煤为基础原料的有机化学工业在德国迅速发展起来。

但那时的煤化工其规模并不大，主要着眼于各种化学品的开发。

当时的化工过程开发主要是以化学家率领、机械工程师参加进行的。

现代化学工业的发展时期是在美国开始的。

19世纪末20世纪初，石油的开采和大规模炼油厂的兴建为石油化学工业的发展和化学工程技术的产生奠定了基础。

炼油的化学背景不如煤化工那么复杂，以此产生了以“单元操作”为标志的现代化学工业的背景。

1888年美国麻省理工学院（MASSACHUDETTSINSTITUTEOFTECHNOLOGY）开设了世界上最早的化学工程专业，接着宾夕法尼亚大学、土伦大学和密执安大学也先后设置了化学工程专业，教学内容主要是工业化学和机械工程。

1915年MIT的ADLittle首次正式提出单元操作概念，随后进入大发展（包括数学模型等理论）。

20世纪60年代初，新型高效催化剂的发明，新型高级装置材料的出现，以及大型离心机的研究成功，开始了化工装置大型化的进程，化学工业进入新的高度。

此后，化学工业过程开发周期已能缩短至4~5年，放大倍数达500~20000倍。

1、1、3化学工业分类一般习惯把化工生产部门分为无机化学工业和有机化学工业部门。

（1）无机化学工业ua基本无机化学工业：

包括无机酸、碱、盐及化学肥料的生产；ub精细无机化学工业：

包括稀有元素、无机试剂、药品、催化剂、电子材料的生产；uc电化学工业：

包括食盐水溶液的电解，烧碱、氯气、氢气的生产，熔融盐的电解，金属钠、镁、铝的生产，电石、氯化钙和磷的电热法生产等；ud冶金工业：

钢铁、有色金属和稀有金属的冶金；ue硅酸盐工业：

玻璃、水泥、陶瓷、耐火材料的生产；uf矿物性颜料工业。

（2）有机化学工业ua基本有机合成工业：

以甲烷、一氧化碳、氢、乙烯、丙烯以及芳烃为基础原料，合成醇、醛、酸、酮、酯等基本有机合成原料的生产；ub精细有机合成工业：

染料、医药、有机农药、香料、合成洗涤剂以及塑料、橡胶的添加剂、纺织、印染助剂的生产；uc高分子化学工业：

塑料、合成纤维、合成橡胶等高分子材料的合成工业；ud燃料化学加工工业：

石油、天然气、煤、木材、泥炭的加工工业；ue食品化学工业：

糖、淀粉、油脂、蛋白质、酒类等食品的生产；uf纤维素化学工业：

以天然纤维素为原料的造纸、人造纤维、胶片等生产。

1、1、4化工生产的特点化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压，有腐蚀等特点，因而较其它工业部门有更大的危险性。

化工生产有四大特点：

a使用的原料、半成品和成品种类繁多，绝大部分是易燃、易爆、有毒、有害、有腐蚀的化学危险品，这对贮存运输有特别要求；b化工生产要求的工艺条件苛刻。

有些化学反应在高温、高压下进行，有的要在低温、高真空度下进行。

c生产规模大型化。

近二多年，国际上化工生产采用大型生产装置是一个明显的趋势。

采用大型装置可以明显降低单位产品的建设投资和生产成本，提高劳动生产能力，降低能耗；d从生产方式上讲，化工生产已经从过去落后的坛坛罐罐的手工操作、间断生产转变为高度自动化、连续化生产；生产设备由敞开式变为密闭式；生产装置从室内走向露天；生产操作由分散控制变为集中控制，同时也由人工手动操作变为仪表自动操作，进而又发展为计算机控制。

1、1、5安全在化工生产的重要意义化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压，有腐蚀等特点，因此，安全生产在化工行业中就更为重要。

一些发达国家的统计资料表明，在工业企业发生的爆炸事故中，化工企业就占了三分之一。

随着生产技术的发展和生产规模的大型化，安全生产已成为一个社会问题。

我国的化工企业由于安全制度不健全或执行制度不严，操作人员缺乏安全生产知识或技术水平不高、违章作业等，也发生了许多事故。

1987年前的20～25年间，在95个国家登记的化学品所发生突发性化学事故见表1-1。

典型化工事故原因分类比例见表1-2。

根据相关的统计资料，化工企业各种事故概率发生的概率见表1-3。

表1-1国外化学品事故分类情况类别名称比例（%）化学品类别汽油

18、0氨

16、1煤油

14、9氯

14、4原油

11、2液化石油气

2、53化学品物质形态液体

47、8液化气

27、6气体

18、8固体

8、2事故来源运输

34、2工艺过程

33、0贮存

23、1搬运

9、6事故原因机械故障

34、2碰撞事故

26、8人为因素

22、8外部因素（地震、雷击）

15、2表1-2事故原因频率分布表序号事故原因事故次数（件）事故频率（%）顺序1阀门管线泄漏34

35、112泵设备故障18

18、223操作失误15

15、634仪表电气失灵12

12、445反应失控10

10、456雷击自然灾害

88、46表1-3事故概率统计事故名称发生概率（次/a）发生频率对策管道、输送泵、槽车损坏等泄漏事故10-1可能发生必须采取措施管线、贮槽、反应釜等破裂泄漏事故10-2偶尔发生需要采取措施管线、阀门、贮罐等严重泄漏事故10-3偶尔发生采取措施贮罐等出现重大爆炸、爆裂等事故10-4极少发生重视和防范重大自然灾害引起的事故10-5~10-6很难发生注意关心几起与氨有关的事故案例。

案例1：

xx年5月31日，河北省辛集市化工集团化肥有限公司储罐区存有6t液氨的罐顶阀体突然破裂，发生泄漏，造成1人死亡、20人中毒（其中6人中毒较重），200m外有明显的氨气的刺激性气味，经过30min修复罐顶阀体。

案例2：

xx年11月29日下午2时45分，江苏常州新亚化工有限公司（原武进化肥厂）发生一起液氨泄漏事故。

甲胺生产装置在处理放空缓冲罐物料时，向甲醇吸收槽排放稀释氨甲醇混合物，吸收槽顶盖突然开裂，槽中物料外泄，主要成分为氨气及少量的甲胺、甲醇。

附近操作人员及设备安装人员受到了外泄氨味的刺激，造成15人不同程度的呼吸道伤害。

事故发生后，企业根据事故应急预案立即采取了有效措施，至当日下午3时20分，周围气体才逐渐散去。

案例3：

位于上海市浦东新区唐陆路2323号的上海振众制冷有限公司于xx年2月4日下午15时39分许，液氨罐体阀门处发生泄漏，罐体内共装有液氨500kg，泄漏原因为罐体法兰螺丝松动。

抢险班及时实施警戒，划出安全处置区域并协助民警疏散围观群众，同时要求主管中队消防车出水对周围区域进行稀释；防化班一组做好全面防护，使用扳手紧固阀栏部件，并用堵漏器材对裂缝处进行堵漏。

10分钟后，堵漏完成，事故被成功处置。

案例4：

2004年9月2日18时55分，依兰县北冰洋冰棍厂在向冷库输送液氨过程中输氨管爆裂，造成200多公斤液氨泄漏。

在输氨管线上有一个约2厘米长的口子，喷出的液氨有1米多高，依兰县消防中队接到110报警后，3分钟后到达事故现场，顶着液氨的强烈刺激，疏散85人，采取稀释驱散的方法降低空气中氨的浓度，及时关阀断源，经过24分钟的奋力抢险，成功处置了泄漏事故，无人员伤亡。

案例5：

1977年4月29日夜11时，某化学工业公司化肥厂合成车间外通液氨仓库的一条ф89mm的液氨管道因腐蚀而断裂，致使管道内的液氨泄漏3t，氨气波及面积达

2、4km2，先后发生工人43人急性氨中毒，经抢救无一例死亡和后遗症。

案例6：

xx年7月4日，上海月日液氨气体公司在运输10只液氨钢瓶至南汇区惠南镇时，车上一只能载重200公斤液氨的钢瓶爆裂，液氨从裂缝处向外泄漏，烟雾状氨气向四周扩散，致使方圆200米范围空气中布有刺激气味，百余人氨气轻度中毒。

爆裂的原因为露天曝晒，钢瓶超期服役、腐蚀严重，钢瓶内液氨过量。

国外的2起事故案例：

1984年11月，墨西哥城液化石油气站发生爆炸事故，造成540人死亡，4000多人受伤。

1984年11月印度博帕尔市的一家农药厂发生甲基异氰酸酯毒气泄漏事件，造成2500人死亡，5万人双目失明，15万人终身残疾。

年3月23日云天化事故中午12时53分许，云天化股份有限公司合成氨装置合成塔出口管道发生断裂，导致高温、高压气体外泄。

由于高温、高压气体外泄形成了强冲击波，并发出爆炸似的响声，附近门窗玻璃被震裂飞溅，导致事发中心现场有7名员工受到轻微伤，工厂附近部分建筑物门窗也受到损坏。

已造成17人轻伤，其中7人为公司员工，10人为厂区附近居民，没有重伤和死亡人员，也未造成有毒气体泄漏。

中国的化学工业，因制度不健全或执行制度不严，操作人员缺乏安全生产知识或技术水平不高、违章作业等，发生过很多事故。

据不完全统计，1983年至1988年发生重大事故647起，死亡人数117人。

化工生产工程会造成环境污染，将引发肝炎、肝脾肿大、血象异常、白血病、癌症等职业病。

因此化工生产过程中安全是至关重要的。

1、2化学工业的危险与安全事故的多发性和严重性是化学工业独有的特点。

1、2、1化学工业危险因素美国保险协会（AIA）对化学工业的317起火灾、爆炸事故进行调查，分析了主要和次要原因，把化学工业危险因素归纳为以下九个类型：

1、2、1、1工厂选址ua易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；ub水源不充足；uc缺少公共消防设施的支援；ud有高湿度、温度变化显著等气候问题；ue受邻近危险性大的工业装置影响；uf邻近公路、铁路、机场等运输设施；ug在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。

1、2、1、2工厂布局ua工业设备和储存设备过于密集；ub在显著危险性和无危险性的工业装置间的安全距离不够；uc昂贵设备过于集中；ud对不能替换的装置没有有效的防护；ue锅炉、加热器等水源与可燃物工艺装置之间距离太小；uf有地形障碍。

1、2、1、3结构ua支撑物、门、墙等不是防火结构；ub电气设备没有防护措施；uc防爆通风换气能力不足；ud控制和管理的指示装置无防护措施；ue装置基础薄弱。

1、2、1、4对加工物质的危险性认识不足ua在装置中混合原料，在催化剂作用下自然分解；ub对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；uc没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。

1、2、1、5化工工艺ua没有足够的有关化学反应的动力学数据；ub对有危险的副反应认识不足；uc没有根据热力学研究确定爆炸能量；ud对工艺异常情况检测不够。

1、2、1、6物料输送ua各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；ub产品的标示不完全；uc风送装置内的粉尘爆炸；ud废气、废水和废渣的处理不当；ue装置内的装卸设施。

1、2、1、7误操作ua忽略关于运转和维修的操作教育；ub没有充分发挥管理人员的监督作用；uc开车、停车计划不适当；ud缺乏紧急停车的操作训练；ue没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。

1、2、1、8设备缺陷ua因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；ub设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；uc材料的疲劳；ud对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收；ue结构上有缺陷、如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；uf设备在超过设计极限的工艺条件下进行；ug对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进；uh没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。

1、2、1、9防灾计划不充分ua没有得到管理部门的大力支持；ub责任分工不明确；uc装置运行异常或故障仅有安全部门负责，只是单线起作用；ud没有预防事故的计划，或即使有也很差；ue遇有紧急情况未采取得力措施；uf没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查；ug没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。

1、2、2化工装置紧急状态对于化工装置紧急状态可以划分为以下五个等级：

u

（1）

运转失灵：

指运转发生紊乱，只要更换备用设施，就可以在尚未发生故障或事故之前恢复正常运转；u

（2）

故障：

指设备需要停车检修，但又未发生其它损坏的状态；u（3）

异常：

指对工艺过程需要采取一定措施，否则就有可能发生事故；u（4）

事故：

指设备损坏、生产中止或火灾、爆炸、毒物泄露、人员伤亡。

对此必须采取紧急措施。

事故状态没有扩展；u（5）

灾害：

指不但发生了事故，而且事故状态扩展，对外界造成威胁。

需要采取紧急措施，并求得外部支援。

1、2、3化学工业安全措施在前面，已经给出了化学工业和石油工业的危险因素，以下将对占较大比例的危险因素提出相应的安全措施。

1、2、3、1设备安全确定设备的安全性，需要考虑以下因素：

ua是否按照相应的安全标准、规范进行设计；ub是否按照设计说明书正确进行制造；uc是否有适当的安全防护装置；ud维护、检查的程序是否完整。

1、2、3、2物料加工和操作安全应该建立原料、中间体、产物和副产物的完整的物性数据档案。

根据《第170号国际公约》及1997年我国施行的《工作场所安全使用化学品规定》，属于危险化学品的物料，可向供应商或制造商索取该物料的《化学品安全技术说明书》，对各种物质的状态、闪点、沸点、熔点、爆炸极限、燃点等性质数据，以及操作、贮运、应急处置等，都应该有清晰地了解。

对于操作程序，可分为有化学反应的和无化学反应的两种类型。

所谓“有化学反应的”是指在设备中进行聚合、缩合、热裂解、催化裂化、氧化等化学反应。

而“无化学反应的”则是指混合、溶解、清洗、蒸馏、萃取、吸收等不进行化学反应的单元操作。

对有可能发生的误操作，以及一旦发生所造成的后果，应分门别类地进行分析和评价。

特别是对可能造成重大损失或损害的操作要格外注意。

1、2、3、3装置布局安全化工装置的布局和排列，对于绝大多数操作都应该是最有效的，而且安全问题也必须放在同等重要的地位。

对于大量处理可燃液体的石油和化工企业，装置布局和设备间距应该注意以下几点：

ua须留有空地以把工艺单元可能的火灾控制在最小范围；ub危险性较大的区域应该与其他部分保持足够的安全距离；uc装置事故不能直接影响水、电、气等公用工程设施；ud因各种原因有可能使装置界区内浸水时，须设置防水设备；ue应该特别注意公路、铁路在装置附近的情况；uf对于道路，应该注意在发生事故时能较方便地接近装置；ug在装置的边界和出入口，应该安装监视设施。

1、3化工安全理论和技术的发展动向

1、3、1化工危险性评价和安全工程近年来一些大型化工企业为了防止重大的灾难性事故，提出了不少安全评价方法。

这些方法的核心内容是辨识和评价危险性。

所谓危险性是指在各类生产活动中造成人员伤亡和财产损失的潜在性原因，处理不当有可能发展成为事故。

安全工程的目的是采取措施，使危险性发展成为事故的可能尽量减少。

所以这种评价也叫危险性评价。

常用的安全工程评价法包括：

ua经验系统化方法这类方法是通过以往的事故经验把评价对象的危险性辨识出来。

如安全检查表法、预先危险性分析法、Dow化学公司法等。

ub系统解剖分析法对新开发的工艺和装置，须对系统进行解剖，研究各个组成部分的作用及其发生故障时对系统的影响。

uc逻辑推导法采用逻辑推理的方法辨识危险性。

ud人的失误分析法

1、3、2安全系统工程的开发和应用安全系统工程是把生产或作业中的安全作为一个整体系统，对设计、施工操作、维修、管理、环境、生产周期和费用等构成系统的各个要素进行全面分析，确定各种状态的危险特点及导致灾难性事故的因果关系，进行定性和定量的分析和评价，从而对系统的安全性做出准确预测，使系统事故减少至最低程度。

在既定的作业、时间和费用范围内取得最佳的安全效果。

1、3、3化工安全技术的新发展近几年来，随着安全技术广泛应用在各个领域，对安全的认识不断深化，实现安全生产的方法和手段日趋完善。

u

（1）设备故障诊断技术和安全评价技术迅速发展；u

（2）监测危险状况，消除危险因素的新技术不断出现；u（3）救人灭火技术有了很大的进展；u（4）预防职业危害的安全技术有了很大进步；u（5）化工生产和化学品贮运技术等不断趋于完善，管理水平也有了很大提高。

2化工生产的基本安全技术

2、1典型化学反应的基本安全技术一个化工生产过程所包括的步骤分为两类：

ua化学反应过程：

通常在反应器中进行，以化学反应为主。

不同化学工业中的化学反应不同，反应机理千差万别，其反应器在构造与操作原理上有很大差别。

ub单元操作过程：

化工生产中基本的物理处理过程。

一个化工生产过程由若干单元操作与化学反应串联组合而成。

化工生产的核心化工生产过程化学反应过程物理处理过程原料的预处理产品的加工（单元操作）化学反应是有新物质形成的一种变化类型。

在发生化学反应时，物质的组成和化学性质都发生了改变。

化学反应以质变为其最重要的特征，还伴随着能的变化。

化学反应过程必须在某种适宜条件下进行，例如反应物料应有适宜的组成、结构和状态，应要在一定的温度、压强、催化剂以及反应器内的适宜流动状况下进行。

由于化学反应过程物质变化多样，反应条件要求严格，反应设备结构复杂，所以其安全技术要求较高。

2、1、1氧化广义地讲，氧化是指失去电子的作用；狭义的讲，氧化是指物质与氧的化合作用。

氧化反应在化工生产中得到广泛的应用。

如氨氧化制硝酸、甲苯氧化制苯甲酸、乙烯氧化制环氧乙烷等。

氧化剂包括无机氧化剂和有机氧化剂，无机氧化剂包括：

高价金属氧化物、高价金属盐、硝酸、硫酸、氯酸钠、臭氧、过氧化氢等；有机氧化剂一般是缓和的氧化剂，包括硝基物、亚硝基物、过氧酸以及与无机氧化物形成的复合氧化剂。

2、1、1、1氧化的危险性分析a氧化反应需要加热，但反应过程又是放热反应，这些反应热如不及时移去，将会使温度迅速升高甚至发生爆炸；b有的氧化反应其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火；c被氧化的物质大部分是易燃易爆物质，如氧化制取环氧乙烷的乙烯、氧化制取苯甲酸的甲苯等；d氧化剂具有很大的火灾危险性，如遇点火源以及有机物、酸类接触，皆能引起着火爆炸；e部分氧化产品有些也具有火灾危险性，此外氧化过程还能生成危险性较大的过氧化物。

2、1、1、2氧化过程的安全技术要点a反应物料的配比应严格控制在爆炸范围之外；b在催化氧化过程中，对于放热反应，应控制适宜的温度、流量，防止超温、超压；c在反应器前和管道上应安装阻火器；d使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，要严格控制加料速度，防止多加、错加；e氧化反应使用的原料及产品，应采取相应的防火措施；f设备系统中配备必要的安全防护措施；g必须保证反应设备的良好传热能力。

对于放热反应，要严格控制反应温度，防止超温，一旦超温，反应将越来越快，以至温度急剧上升（飞温）而无法控制，造成事故。

2、1、2还原广义地讲，还原是指得到电子的作用；狭义地讲，还原是指物质被夺去氧或得到氢的反应。

还原种类很多。

如硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺、邻硝基苯甲醚在碱性溶液中被锌粉还原成邻氨基苯甲醚等。

常用的还原剂有氢气、硫化氢、硫化钠、锌粉、铁屑、氯化亚锡、甲醛等。

还原的危险性及安全技术要点a无论是利用初始态还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在（氢气的爆炸极限为

4、1％NO2），取代氢原子而生成硝基化合物的反应。

如甲苯硝化生产梯恩梯（TNT）、苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油等。

硝化是染料、炸药及某些药物生产中的重要反应过程。

常用的硝化剂是浓硝酸或混酸（浓硝酸和浓硫酸的混合物）。

2、1、3、1硝化过程的火灾危险性a硝化是一个放热反应，引入一个硝基要放热1

52、2～153kJ/mol，所以硝化需要降温条件下进行。

在硝化反应中，倘若稍有疏忽，如中途搅拌停止、冷却水供应不良、加料速度过快等，都会使温度猛增、混酸氧化能力加强，并有多硝基物生成，容易引起着火和爆炸事故；b硝化剂具有氧化性，常用硝化剂浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸等都具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性。

它们与油脂、有机物，特别是不饱和的有机化合物接触即能引起燃烧。

在制备硝化剂时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解和蒸发，不仅会导致设备的强烈腐蚀，还可造成爆炸事故；c被硝化的物质大多易燃，如苯、甲苯、甘油（丙三醇）、脱酯棉等，不仅易燃，有的还兼有毒性，如使用或储存管理不当，很易造成火灾；d硝化产品大都有着火爆炸的危险性，特别是多硝基化合物和硝酸酯，受热、摩擦、撞击或接触着火源，极易发生爆炸或着火。

2、1、3、2硝化的安全技术要点a硝化设备应确保严密不漏，防止硝化物料溅到蒸馏管道等高温表面上而引起燃烧和爆炸，同时严防硝化器夹道焊缝因腐蚀使冷却水漏入硝化物中；b车间厂房设计应符合国家爆炸危险场所安全规定，必要时硝化反应器应采取隔离措施；c采用多段式硝化器可使硝化过程达到连续化，使每次投料少，减少爆炸中毒的危险；d配置混酸时，应先将浓硫酸稀释后再加浓硝酸，要严防温度猛升而冲料或爆炸；e硝化过程中一定要避免有机物质的氧化；f往硝化器中加入固体物质，必须采用漏斗等设备使加料工作机械化；g在蒸馏硝基化合物时，防止热残渣与空气混合发生爆炸h避免油从填料函落入硝化器中引起爆炸；I对于特别危险的硝化产物（如硝化甘油），则需将其放入装有大量水的事故处理槽中；j分析取样时应当防止未完全硝化的产物突然着火，防止烧伤事故。

2、1、4电解电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解。

电解在工业上有着广泛的作用。

许多有色金属（钠、钾、镁、铅等）和稀有金属（锆、铪等）冶炼，金属铜、锌、铝等的精炼；许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、氯酸钾、过氧化氢等）的制备，以及电镀、电抛光、阳极氧化等，都是通过电解来实现的。

如食盐水电解生产氢氧化钠、氢气、氯气，电解水制氢等。

食盐水电解过程中的危险性分析与防火要点a盐水应保证质量盐水中如含有铁杂质，能够产生第二阴极而放出氢气；盐水中带入铵盐，在适宜的条件下（pH<

4、5时），铵盐和氯作用可生成氯化铵，氯作用于浓氯化铵溶液还可生成黄色油状的三氯化氮。

三氯化氮是一种爆炸性物质，与许多有机物接触或加热至90℃以上以及被撞击，即发生剧烈地分解爆炸。

因此盐水配制必须严格控制质量，尤其是铁、钙、镁和无机铵盐的含量，应尽可能采取盐水纯度自动分析装置，这样可以观察盐水成分的变化，随时调节碳酸钠、苛性钠、氯化钡或丙烯酸胺的用量；b盐水添加高度应适当在操作中向电解糟的阳极室内添加盐水，如盐水液面过低，氢气有可能通过阴极网渗入到阳极室内与氯气混合；若电解槽盐水装得过满，在压力下盐水会上涨，因此，盐水添加不可过少或过多，应保持一定的安全高度。

采用盐水供料器应间断供给盐水，以避免电