产品零部件技术要求的标准规范授控106.docx

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产品零部件技术要求的标准规范授控106

广东新宝电器股份有限公司

产品零部件技术要求的

标准规范

文件编号：

Q/YF099-2008

生效日期：

2008年10月15日

版本号：

A

适用范围：

研发中心各开发部及各分公司

开发部、工程部

受控正本受控副本

编制：

向品辉2008-10-15

审核:

彭时金2008-10-15

批准：

李福惠2008-10-15

文件编号：

ICS-099

广东新宝电器股份有限公司产品研发中心标准

Q/YF099-2008

产品零部件技术要求的

标准规范

2008-10-6发布2008-10-15实施

产品研发中心发布

前言

为应对全球的小家电产品市场的白热化竞争，跨越欧美日益提高的技术壁垒，缩短新产品开发周期，提高公司的产品质量和档次。

我们组织产品研发中心各部门有经验的工程师，编写了这本《产品零部件技术要求的标准规范》，用于指导产品开发技术人员和与其相关的工程技术人员的新产品设计开发工作，及对图纸资料的统一要求。

每个产品在设计过程中都会因销售国家和地点的安规要求的不同而不同，不同的产品零部件技术要求的内容也不完全相同。

因此在应用时应根据不同的要求增加或删减技术要求的条款，以达到符合相应产品零部件的要求。

我们希望本《规范》，起到抛砖引玉的作用，产品开发工程师能得到举一反三的启发和帮助，而不仅仅是机械地套用和照搬。

本《规范》分为两大部分，一是产品的电气零部件，二是产品的结构零部件。

由研发中心各部门经理负责组织研讨，并由产品研发中心标准化负责起草编写。

编写这本资料由于时间紧迫，可能在内容上存在错误之处，欢迎大家批评指正。

另外，由于新材料，新技术,新标准的不断涌现和发展，资料中会有部分技术要求条款和参数失去指导意义，今后，我们将会根据实际情况作出修改和更新。

编写：

向品辉2008-10-15

审核：

彭时金2008-10-15

审批：

李福惠2008-10-15

一、电器零部件

（一）发热管

（二）发热盘（煲）

（三）电机

（四）变压器

（五）电源线

（六）内配线

二、结构零部件

（一）塑料件

（二）冲压件

（三）压铸件

（四）橡胶件

（五）机械加工件

（六）焊接件

（七）玻璃件

（八）弹簧

（九）喷涂、喷油件

（十）丝印件

一、电器零部件

（一）发热管技术要求

A.金属发热管

1.电气规格：

____V/___Hz/____W（+4%，-8%）；

2.耐压：

（GS）1500V/0.5mA/1min［（UL）1250V/0.5mA/1min］；

3.绝缘电阻：

在电压为500VDC的测试条件下,其绝缘电阻>50MΩ；

4.工作温度下的泄漏电流不得超过0.5mA，发热管在充分放热条件下，电压调整到使输入功率等于最大额定输入功率的1.15倍；

5.过载测试：

输入功率为额定值的1.27倍，发热管在充分放热条件下通电1小时，断电冷却0.5小时至室温（允许强制冷却），能承受30次循环而不损坏；

6.寿命：

发热管接上额定电压,在充分放热条件下通电1小时，断电冷却0.5小时至室温（允许强制冷却），累计工作时间>3000小时；

7.管身表面发黑或发蓝氧化，颜色均匀，无划伤、气泡、剥层或局部堆积，引出棒两端应密封.两端瓷套封装应牢固可靠，管身与固定联接片铆接牢固，不允许有松脱现象；

8.冷端长度按图所示，发热管除冷端外，发热应均匀；

9.电热管最终使用状态：

______；

10.插片端子与发热管引出棒焊接后，能承受10Kg的拉力或8Kg·cm的扭力（可选）；

11.其它要求符合JB/T4088《日用管状电热元件》的标准；

12.所有材料须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）：

13.在管表面指定位置压印字码:

产品型号、电压、功率,字高不小于3.0mm，压印深0.3mm；

14.一般尺寸公差按GB/T1804-m级；

15.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能。

B.石英发热管

1.1.电气规格：

____V/___Hz/____W（+4%，-8%）；

2.耐压：

（GS）1500V/0.5mA/1min［（UL）1250V/0.5mA/1min］；

3.绝缘电阻：

在电压为500VDC的测试条件下,其绝缘电阻>50MΩ；

4.工作温度下的泄漏电流不得超过0.5mA，发热管在充分放热条件下，电压调整到使输入功率等于最大额定输入功率的1.15倍；

5.过载测试：

输入功率为额定值的1.27倍，发热管在充分放热条件下通电1小时，断电冷却0.5小时至室温（允许强制冷却），能承受30次循环而不损坏；

6.寿命:

发热管接上额定电压,在充分放热条件下通电1小时，断电冷却0.5小时至室温（允许强制冷却），累计工作时间>1000小时；

7.发热均匀，发热丝直径φ0.75mm，表面氧化处理；

8.发热丝两端与端子片/引出棒用碰焊固定；

9.陶瓷上要有产品型号、电压、功率的标识；

10.石英管的两端贴有N=1.5圈，宽为5.0mm的高温胶布，高温胶布不得露出；

11.石英管泼冷水（石英管正常工作的连接方式连续加热）检测：

额定电压V/10min、（额定电压+10）V/10min、（额定电压+20）V/10min、（额定电压+30）V/20min、连续干烧50分钟后立刻断电进行泼冷水，发热管无异常，通电后发热正常、均匀，能承受1250V/0.5mA/min的耐压；

12.两端陶瓷耐高温，1.25m自由下落地面不得破裂；

13.所有材料须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）；

14.一般尺寸公差按GB/T1804-m级；

15.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能。

注：

1.发热管的额定输入功率：

>25~200W的为±10%；>200W的为+4％或20W（取较大者），-8％；

2.发热管的过载能力：

对于额定输入功率不超过100W的，其过载实验的输入功率为额定值的1.33倍；

对于额定输入功率大于100W的，其过载实验的输入功率为额定值的1.27倍或1.21倍加12W，两者中选较大者；

对于发热管直接加热液体的情况还应能承受如下测试后，在1.06倍额定电压下其泄漏电流小于0.5mA，电气强度试验（耐压）能承受：

（GS的）1500V/5mA/min，（UL的）1250V/5mA/min而不报警、击穿；

3.水压试验：

凡焊有法兰或紧固装置并用于加热液体的、接头安装在液面以下的元件，1.2MPa或0.3MPa历时5min的静水压力试验无渗漏现象。

分别打上永久性的0.6MPa或H，0.1MPa或P的标志。

4、密封试验：

按GB/T2423.3的规定的程序和试验条件，使元件对地绝缘，在试验箱（室）内进行48h的恒定湿热试验

（二）发热盘（煲）技术要求

1.电气规格：

____V/___Hz/____W（+4%，-8%）；

2.耐压：

（GS）1500V/0.5mA/1min［（UL）1250V/0.5mA/1min］；

3.绝缘电阻：

在电压为500VDC的测试条件下,其绝缘电阻>10MΩ（可选）；

4.工作温度下的泄漏电流不得超过0.5mA，发热管在充分放热条件下，电压调整到使输入功率等于最大额定输入功率的1.15倍；

5.干烧测试：

发热盘组件装上温控装置，输入额定电压干烧到温控器自动断开，然后让其自然冷却，直到温控器复位,这样连续运行___个小时；试验后，发热管功能正常，铝板不开裂，无扭曲，能承受（GS）1250VAC/0.5mA/2S［（UL）1000VAC/0.5mA/2S］而不击穿、闪烁、报警（可选）；

6.干烧急冷测试：

发热盘组件装上温控装置，输入额定电压干烧到温控器自动断开后，即在发热盘表面喷冷水直到温控器复位,共循环___个循环；试验后，发热管功能正常，铝板不开裂,无扭曲，能承受（GS）1250VAC/0.5mA/2S［（UL）1000VAC/0.5mA/2S］而不击穿、闪烁、报警（可选）；

7.寿命测试：

装成整机或测试架内，在额定电压下工作一周期，间隔___分钟后，如此共工作___个循环，试验完成后，发热管功能正常，铝板不开裂,冷却后能承受1500VAC/0.5mA/2S而不击穿、闪烁、报警；

8.插片端子与发热管引出棒焊接后,能承受10Kg的拉力或8Kg·cm的扭力（可选）；

9.发热管压铸在发热盘（煲）中，应固定紧密，压铸壁厚要均匀；

10.焊接的螺母柱（螺钉柱）要求能够承受90N·cm力矩不松脱，装配__公司__温控器后温控器无变形和扭曲。

冷针与温控器连接片（插片端子）碰焊后要求能承受60N的拉力（时间为10S），能承受90N·cm扭力；

11.发热盘（煲）成型后不允许有毛刺、飞边、缩孔、变形等缺陷，加工面不允许有气孔、砂眼、裂纹等缺陷；

12.在发热盘（煲）指定位置刻印厂家、型号、电压、功率等字码，字高为2.0,凸起0.2；

13.未注倒角1×45°，未注圆角R1，未注脱模斜度1.5°-2°，未注结构尺寸按3D实体（Model）；

14.一般尺寸公差按GB/T1804-m级；

15.材料须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）；

16.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能。

（三）电机技术要求

1.电气规格：

___V/__Hz/___W，匹配的启动电容__uF（只适用于感应马达）；

2.电机电气及安全性能要求按GB755-2000和GB12350-2000；

3.耐压：

____V/2S/0.5mA（在电容开路的情况下）；

4.绝缘等级：

Class__；

5.空载输入功率____W，负载输入功率____W；

6.负载载的转速：

___rpm［或空载的转速：

___rpm（可选）］；

7.额定输出转矩___N·m、最大转矩___N·m［最大输出转矩___N·m堵转转矩____N·m（可选）］；

8.空载噪音：

<___dB（测试距离300mm）；

9.电机轴向窜动不超过___mm；

10.电机旋向：

___（从轴伸端看为逆时针方向）；

11.绕阻阻值：

____Ω，线径____（可选）；

12.输出端螺纹和电机轴的同轴度为____mm（可选）

13.电机漆包线圈不得超过定子铁芯外形尺寸（可选）；

14.振动要求___、火花等级要求___（可选）；

15.装在整机里的温升___、非正常要求____、耐潮态要求____（可选）；

16.电机单独的耐潮测试要求____（可选）；

17.寿命要求_______；

18.电机里的塑胶材料用在不同产品上其灼热丝的特殊要求，耐火阻燃性要求（可选）；

19.用在电机里的限温器型号、规格及认证号（可选）；

20.所有材料须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）；

21.一般尺寸公差按GB/T1804-m级；

22.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能；

（四）变压器技术要求

1.额定输入电压：

___VAC/__Hz，额定负载输出电压：

___VAC，额定空载输出电压___VAC；

2.最大空载励磁电流：

___mA；

3.在1.06倍的额定电压、额定负载，环境温度为__℃条件下，测试线圈温度不大于____℃；

4.耐压测试：

（GS）4000VAC/1mA/2s初级分别与次级、外壳，2000VAC/1mA/2s次级与外壳［（UL）2000VAC/1mA/2s初级分别与次级、外壳，1500VAC/1mA/2s次级与外壳］；

5.绝缘电阻测试500VDC，≥10MΩ（可选）；

6.拉力测试：

初级及次级线分别能承受__N的拉力1min；

7.跌落测试：

____mm高度自由落到木板上__次后重复1-6项正常（可选）；

8.潮态测试：

在40±3℃、90-95%RH（湿度）的恒温恒湿箱内放48小时，

取出来立即进行第4、5项测试应通过［且变压器装在整机里能符合：

“产品包装运输可靠性标准”中第5项“包装环境条件测试”要求，“GB4706.1”中第15项的相关要求，“UL1082”中第34项的相关要求（可选）］；

9.保险丝规格及型号____（接在火线上），要有相应的认证；

10.绕组阻值_____Ω；

11.非正常测试符合相应的安规要求；

12.用在GS、CCC等规格产品的需通过灼热丝测试；

13.铭牌标示符合相应标准要求，清晰、耐擦、耐久；

14.寿命：

带相应负载_____小时，空载_____小时；

15.线圈材料的认证号、绝缘等级及支架等绝缘材料的规格、认证号（可选）；

16.符合TUV/UL认证要求及相关行业标准（可选）；

17.所有材料须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）；

18.带*的尺寸为重点检测尺寸或关键性能。

。

（五）电源线技术要求

1.线体及插头规格：

2.电源线和插头颜色为__色（或按客户要求）；

3.开尾不能到不伤绝缘层，剥线不伤到线芯；

4.与各端子相连的引线剥线长度；

5.与引线相连的各端子、铜带须承受____N的拉力（可选）；

6.外露长度（若客户有特别要求，按客户要求）；

7.所有材料须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）；

（六）内配线技术要求

1.与各端子、铜带等相连的引线剥线长度；

2.剥线不伤到线芯；

3.引线及热缩管不得有破损，刮伤等不良现象（可选）；

4.加工灯脚热缩管时灯脚金属部份不允许裸露（可选）；

5.与引线相连的各端子、铜带须承受____N的拉力（可选）；

6.剥线长度公差按±0.5mm，未注明引线长度公差按±5mm；

7.未打端子（或铜带）的线头须浸锡；

8.所有材料须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）；

9.带@符号的为改动内容（可选）。

二、结构零部件

（一）塑料件技术要求

1.未注倒角0.5×45°，未注圆角R0.5；

2.未注筋厚不得超过所在部位壁厚的三分之一，有特殊支撑作用的需另作处理（主要外观件选项）；

2.未注筋厚不得超过所在部位壁厚的二分之一，有特殊支撑作用的需另作处理（次要外观件选项）；

3.如没有特别外观要求，抛光件未注脱模斜度0.5°~1°,蚀纹件未注脱模斜度2.5°~3°，未拔模的结构按减胶脱模（主要外观件选项）；

3.未注脱模斜度1°~1.5°,未拔模的结构按减胶脱模（次要外观件选项）；

4.未注结构尺寸按3D实体（Model）；

5.制件颜色按指定的色号或客户的要求；

6.制件表面不允许有明显的缩水、顶白、异色、夹水纹、划痕、批锋等外观缺陷（主要外观件选项）；

6.制件表面不允许有明显的缩水、烧焦、开裂、凸起、批锋等缺陷（次要外观件选项）；

7.制件不得有锐边、尖角等易伤手的缺陷；

8.未注尺寸公差按SJ/T10268-1995，7级；

9.带*的尺寸为重点检测尺寸；

10.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

（二）冲压件技术要求

1.未注圆角R≥0.2；

2.制件外观按Q/XB0014：

2008-4标准检验；

3.制件涂层按Q/XB0014：

2008-5标准检验（可选）；

4.未注尺寸按3D实体（Model）［可选］；

5.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试，洗碗机测试（可选）；

6.一般公差按GB/T1804-m级；

7.带*的尺寸为重点检测尺寸；

8.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

（三）压铸件技术要求

1.未注倒角__×45°，未注圆角R__（未注倒角依实际要求，未注圆角通常指锐边、角落的铸造过渡圆角，通常：

1/2壁厚≤R≤壁厚）；

2.未注壁厚__mm，未注脱模斜度2°～3°，未拔模的结构按减胶脱模；

3.制件不允许有砂眼、裂纹、气孔、飞边、凸凹不平等铸造缺陷；

4.制件表面需____处理（抛光、拉丝、喷砂等），效果依签样管制（可选）；

5.制件四周以____#砂带磨边，磨削量不超过__mm（可选）；

6.一般公差按GB/T1804-f；

7.未注尺寸按3D实体（Model）；

8.带*的尺寸为重点检测尺寸；

9.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

（四）橡胶件技术要求

1.未注圆角R0.3；

2.未注尺寸按3D实体（Model）［2D图纸不能表达时增加］；

3.耐高温____℃,能在____℃环境下长期工作（可选）；

4.硬度：

邵氏___～___度；

5.表面光滑，无批缝、气孔、杂质等缺陷；

6.未注尺寸公差按SJ/T10628-1995,__级；

7.带*的尺寸为重点检测尺寸；

8.料须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

（五）机械加工件技术要求

1.未注倒角0.5×45°，未注圆角R0.5；

2.锐角倒钝，去飞边及毛刺；

3.热处理要求（淬火HRC__～__、调质HB__～__等）［可选］；

4.表面处理：

镀镍或镀白锌或镀铬或氧化等（可选）；

5.制件涂层按Q/XB0014：

2008-5标准检验（可选）；

6.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试，满足___个循环洗碗机测试（可选）；

7.未注公差按GB/T1804-m；

8.带*的尺寸为重点检测尺寸；

9.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

（六）焊接件技术要求

A.碰焊制件

1.焊接应牢固，不得有虚焊、脱落、裂缝、破裂、制件熔断等缺陷；

2.焊接件应平整，不得变形、翘曲现象；

3.焊接表面清洁，无变色，不得有毛刺、焊渣、油污等杂质；

4.表面处理：

镀镍或镀铬或镀锌或电化等（可选）；

5.焊点承受____N拉力不脱落；

6.件涂层按Q/XB0014：

2008-5标准检验（可选）；

7.制件需按GB2423.17的要求通过__小时盐雾测试，满足50个循环洗碗机测试（可选）；

8.带*的尺寸为重点检测尺寸。

9.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

B.直焊（滚焊）制件

1.焊接应牢固，焊缝（线）均匀，无焊穿、咬边、凹陷、未焊透等缺陷；

2.焊接表面清洁，不得有毛刺、焊渣、油污等杂质

3.表面处理：

抛光、砂光、喷油或喷粉等（可选）；

4.制件涂层按Q/XB0014：

2008-5标准检验（可选）；

5.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试（可选）；

6.带*的尺寸为重点检测尺寸；

7.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

C.钎焊制件

1.焊接应牢固，无虚焊、开裂、变形、炸管、漏焊等不良缺陷；

2.拉力测试：

制件的焊接面能承受1000N拉力无开裂、松脱；

3.冲击测试：

破坏测试前用相应质量钢球高1米自由落下至制件中间位置三次，焊接处无开裂、脱焊；

4.带*的尺寸为重点检测尺寸；

5.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

D.银、锡焊制件

1.焊接应牢固，焊缝饱满、均匀，无虚焊、漏焊、砂眼等不良缺陷；

2.焊接表面清洁，无发黑（变色），不得有焊渣、油污等杂质；

3.表面处理：

抛光、砂光、喷油或喷粉等（可选）；

4.制件涂层按Q/XB0014：

2008-5标准检验（可选）；

5.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试（可选）；

6.带*的尺寸为重点检测尺寸；

7.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

（七）玻璃件技术要求

1.外观要求：

制件表面清洁，无爆边、裂纹、划伤、结石、气泡等缺陷；

2.制件要经受热冲击测试（高温杯：

150℃，中温杯：

120℃，底温杯：

105℃）［可选］；

3.热稳定性：

将钢化玻璃放入230℃的恒温箱中，保温30分钟，取出放入25℃~30℃的水中,如此循环5次，无破裂现象；

4.碎片状态：

将钢化玻璃用透明胶纸沿周边粘牢，在最长边中心线上距离周边20mm左右的位置用冲头击碎，在50mmX50mm的区域内的碎片数超过40片；

5.抗冲击性：

将钢化玻璃装在机体上，用0.5J±0.04J能量冲击3次，玻璃应不破碎；

6.透光性：

钢化玻璃无色透明，能清晰看见机内实物；

7.一般公差按GB/T1804-c；

8.带*的尺寸为重点检测尺寸。

9.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

（八）弹簧技术要求

1.旋向：

2.有效圈数n=___；

3.总圈数n1=___（可选）；

4.弹簧的端部形式（可选）；

5.热处理后硬度HRC__～__（或HB__～__）［可选］；

6.表面处理：

镀镍或镀白锌或镀铬或氧化等（可选）；

7.制件需按GB2423.17的要求通过___小时盐雾测试（可选）；

8.弹簧寿命要求____（可选）；

7.一般公差按GB/T1804-m；

8.带*的尺寸为重点检测尺寸；

9.制件须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）。

注：

拉伸弹簧和扭转弹簧的技术要求中不用写总圈数和弹簧的端部形式。

（九）喷涂、喷油件表面处理技术要求

A.五金件

1.制件表面处理后外观按Q/XB0014：

2008标准检验；

2.制件表面处理后附着力应能通过涂层百格测试；

3.制件表面处理后应能通过涂层硬度测试；

4.制件表面处理后须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）；

5.将有涂层的五金件样板放入90度以上的热水中煮15分钟取出晾干，涂层不许有脱落和起泡的现象（可选）；

6.发热盘表面涂层应能满足在产品额定电压或额定功率（选最大值）下干烧运行48小时,涂层不能有脱落现象（可选）；

7.对于涂层厚度有要求的制件应能满足涂层厚度测试的要求（可选）；

8.对于涂层可能接触热油,汤料的应能满足涂层耐热油和耐汤料测试（可选）；

9.对于涂层可能接触水蒸汽的应能满足涂层耐蒸汽测试（可选）。

B.塑料件

1.制件表面处理后外观按Q/XB0010：

2008标准检验；

2.制件表面处理后附着力应能通过涂层百格测试；

3.制件表面处理后应能通过涂层硬度测试；

4.制件表面处理后须符合欧盟ROHS要求，以及符合PAH、REACH、食品卫生等相关认证要求（可选）

5.外观件表面处理后也应通过塑胶件的化学试剂测试（可选）。

（十）丝印件技术要求

1.丝印字符、图案应清晰，无毛边、重影，能通过附着力测试；

2.丝印字体大小和图案按效果图或按客户要求；

3.丝印材料须符合欧盟ROHS要求和所销售地区的特别要求（可选）。