误开阀液化气跑串.docx

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误开阀液化气跑串

【1】误开阀液化气跑串

1984年3月27日，炼油厂液化气罐区由于误操作，发生一起恶性爆炸火灾未遂事故。

3月25日上午，化一处未正式通知厂方，在碰线施工时，就将新老罐区之间三条液态烃管线的隔断阀盲板拆掉。

27日8时40分，运销科装瓶站通知八罐区送液化气。

八罐区大班长安排操作工去开阀，操作工误将811线隔断阀认为是829线隔断阀而打开。

由于811线盲板已被化建拆除，致使液化气经Dgl50的811线分别串入4个400m3的未投用新球罐。

约3分钟后，操作工发现跑气，便立即关阀。

当大量液化气从球罐外冒时，被装瓶站站长和厂调度副主任发现。

站长当即想到球罐北面化工棚有电炉。

于是，他冒着极大危险，穿过弥漫着液化气的新罐区，跑到化建工棚察看。

当时化建值班人员正用电炉烧开水，站长立即拉开电闸，切断了现场可能引起爆炸的明火源。

副主任也立即用通知有关单位，协助处理事故。

由于处理迅速果断，一起恶性爆炸火灾事故才破避免。

跑损液化气约1吨。

教训

（1）外单位在炼油厂承担施工项目，未经与厂方联系，绝不许擅自动用和变动生产设备、管线、阀门。

（2）加强厂区用火管理，不准擅自用火用电。

（3）阀门注明标记，管线注明流向；操作人员增强责任心，提高业务水平，避免误操作事故发生。

【2】8.工作不尽心排雨水跑油

1984年5月11日6时，石化公司炼油厂油品车间轻油罐区班长，通知操作员打开208#外浮顶油罐中央排水管，排放雨水。

操作员打开排水阀后，既不检查排放现场，又不做任何记录，更没有向接班人员交待。

直到次日早晨7时30分，调度接到排水车间报告：

“发现污水管网沉井中有大量轻油。

”急令全厂各单位全面查找时，才发现208#罐排水阀已经开启历时25小时多。

跑损轻污油519吨，经回收后，直接经济损失0.25万元。

事故原因

（1）208#外浮顶罐中央排水管下部折叠管接合处不严漏油，留下隐患。

（2）岗位人员有章不循，玩忽职守，脱水时不检查排放物，不实行监视。

（3）岗位人员不按规定巡回检查和检尺致使事故扩大。

轻污油排入含油污水管网时间之长，油量之大实属罕见，教训深刻，值得深思。

【3】9.推算时间干冒罐跑柴油

1984年6月8日，石化公司石油二厂中转站山前罐区103#罐从7时50分开始收油。

油槽员11时上罐检尺。

之后，再没上罐检查。

当调度在12时50分询问103#罐几点满罐时，该油槽员仅凭推算来油量估计收满时间，就回答：

“14点30令满罐”。

14时15分，罐区消防泵房泵工发现103#罐冒罐跑油，报告给调度，才停止收油。

这次事故中共跑损0#柴油44吨，虽经回收一部分，仍造成直接经济损失1500多元。

事故原因责任者严重失职，有章不循，没有按规定执行按时检尺和巡回检查制度。

【4】10.转线换错罐损失几千元

1984年6月26日22时40分，石化公司石油七厂精制车间二套白土换料。

原来二套白土15#机油放入677#罐中，换10#机油后，15#、10#机油的中间油应放入668#罐。

操作员在转线时，错把中间油转入667#罐。

28日零点，检尺岗位在668#罐检尺时，发现此罐根本没有进油。

这才知道15#、10#中间油放到了667#罐中。

而667#罐装的是10#机械油。

按照工艺要求的规定，10#机械油严禁混入10#机油和15#机油的中间溜分。

造成667#罐中的10#机械油，不能做为合格的润滑油产品。

直接经济损失达0.34万余元。

（1）不守操作规程，转线后没有进行复查，把667#罐看成668#罐，以后的几个班也没有查出。

（2）工作中思想不集中，技术不熟练，对待工作马马虎虎。

（3）规章制度不健全。

教训

（1）加强安全教育，树立安全第一的思想，严格执行交接班制和巡回检查制。

（2）加强技术培训，提高操作人员的技术素质。

（3）建立健全一人操作多人复查的“操作复查制”。

【5】11.乱开阀门跑油百吨

1984年7月17日，炼油厂油品车间副主任根据厂调度指令，通知调台罐区油槽员将608#罐不合格汽油倒入二罐区206#罐，并通知二罐区班长和当班人员做好收付工作。

10时50分，开始启泵倒油后，副主任用询问二罐区当班人员是否见油，对方回答还未看出。

过了一会又联系，对方讲：

“进了点。

”（实际上206#罐同时进装置生产的汽油）油槽员自认为倒油正常。

13时25分，油已倒完，计量员去量油，发现油量不对。

经和车间技术人员一起检查，发现油槽员错开早已停用的装车线阀门，倒罐的油全从装车线断裂处跑掉。

共计跑损不合格半成品汽油近100吨，直接经济损失1.9万余元。

教训类似错开阀门事故时有发生，一方面岗位人员要增强责任心，熟悉本职业务。

另一方面还应加强管理，增加标记，注明工艺流向，对废弃阀门和管线及时妥善处理。

【6】12.交班不清接班乱干汽油跑损

1984年8月19日，石化公司炼油厂停车检修。

当汽油管线扫通后，为避免大量蒸汽进入油罐，影响油品质量和油罐安全，当即关闭罐入口阀，蒸汽往跨线连通阀拆口处排空。

但当班人员没有向接班人员交待此事，仅在记录中写道：

“汽油管线在吹扫中。

”接班人员上岗后，发现102#罐入口阀关闭，未对其它阀门状况进行检查，就主观判断：

不打开102#罐入口阀，怎样扫线?

到21时就把102#罐入口阀打开了。

在静压的作用下，102#罐汽油从连通阀拆口处跑出。

直到次日凌晨，被重油泵工发现。

跑油长达7个多小时，跑损汽油160吨，经回收后直接经济损失约1.3万元。

事故原因岗位人员对工作不负责任，上班工作马虎，对岗位责任制的规定置若罔闻。

交班含糊其词，接班不认真检查，操作时误开阀门，又不执行巡回检查制，导致事故发生。

【7】13.关错一个阀灯油串柴油

1984年9月22日零时10分，石化公司石油一厂油品车间准备往矸子山油库6#罐送灯油。

因原管线有不合格的灯油，事先被顶到厂42#柴油罐中。

顶完后阀门没关，而错将送往45#罐的阀门关上。

致使开泵送油后，灯油串到42#柴油罐中。

下半夜3时20分，被操作员检查发现停泵。

造成直接经济损失0.77万余元。

教训今后送油要严格执行岗位责任制，增强工作责任心，杜绝关错阀门、串油事故的发生。

【8】14.不按时巡回检查汽油跑入下水道

1984年10月24日3时32分，石油化工总厂炼油厂成品车间汽油管道调台线上的催化汽油油表突然卡住（此油表因流量小，副线阀开4圈），长时间造成催化汽油出装置憋压，迫使容303安全阀跳开，汽油跑入下水道。

岗位工人从2时后一直没有进行巡回检查。

反应岗位工人不但不对各仪表进行检查，反而做假记录。

反应岗位上负责本班计量统计工作的工人，也没有进行现场检查记录，也做了假记录。

当班班长也没有去容303检查现状，致使跑汽油一再拖延。

直至7时25分，接班班长在接班检查时才发现安全阀跳开。

累计跑油3小时53分，跑损催化汽油87吨，直接经济损失1.48万元。

【9】15.拉断阀门槽车跑烃

1984年12月25日20时50分，林源炼油厂运销科铁路燃机车拉断正在装液化石油气的槽车阀门法兰螺栓、拉掉阀门、跑液化气8吨多，直接经济损失400元。

当日，运销科调度员交接班时，交接不清。

接班的调度员又没有到现场了解情况，就给司机下达调车任务单。

机车到液化气栈桥后，连接员没有对槽车进行全面检查，挂上槽车给信号就走。

结果把市煤气公司槽车上的Dg50阀门拉掉跑烃。

跑出的液化气顺风飘向有6个3000m3罐的浮顶罐区和正在运转中的分子筛脱蜡装置。

3个加热炉炉火熊熊，情况十分危急。

在场的运销科段长，果断指挥燃机车将这节槽车拉出厂外安全地方；厂调度员接到报告后立即通知厂区门卫，严禁各种机动车辆入厂；正在运行的催化。

常减压车间严格控制各种火源，加热炉周围用蒸汽掩炉，隔绝液化气和炉火接触。

由于指挥果断，措施得当，处理迅速，才没有发生爆炸事故。

措施及教训

（1）迅速关严由球罐通向液化气栈桥上的装车线阀门，切断气源。

（2）将被拉掉阀门的液化气槽车拉到安全地方卸压后，装上新阀，以减少液化气在厂区漫延。

（3）进一步完善液化气装车手续，建立装车联系单。

（4）调车作业前，对液比气槽车各部位进行全面详细检查，确认无问题后再进行调车。

【10】16.管线盲头冻裂跑气幸未爆炸

1985年3月24日晨4时，前郭炼油厂瓦斯罐区值班员在检查时，发现501#球罐去升压器3英寸管线盲头处破裂150mm长的口子。

跑损液化气达23吨，直接经济损失0.28万元。

幸好在夜间，又遇八级大风，没遇明火，未酿成恶性火灾爆炸事故。

事故原因此管线长期未用，连通阀门关不严，使该线积水冻结；安全检查不认真，未能及时巡检发现。

【11】17.装油时睡觉冒罐跑航煤

1985年9月2日，乌鲁木齐石化总厂贮运车间一装油工装航煤时睡觉，造成冒罐跑航煤147吨，直接经济损失6.66万元。

9月1日23时，装油二班装了8节柴油罐车后，班长认为没有车了，就和装油工到厂大门外吸烟，吃饭，又去洗澡。

两人于2日3时才回到值班室，发现有4节航煤罐车已进油台待装。

班长让装油员自己装车，并帮助把准备工作做完后，就到值班室睡觉去了。

3时50分，先装两节槽车后，装油员看到装油正常，估计30分钟后可以装满，就到台上值班间休息。

因白天没睡好觉，又刚洗过澡，又乏又困，不一会就睡着厂。

5时20分，司泵觉得今天装4节车时间有些长，就给装油台打，才把他从鼾睡中唤醒。

但为时已晚，装油台下成了一片油海。

【12】18.管线未试压小孔酿成灾

1985年12月4日，镇海石化总厂算山码头轻油罐区流程调整工程竣工后，由于油品急需进罐，对新增埋地管线未进行试压，草率地完成了验收，致使402#罐的配套管线母材部分有一个φ3mm的孔洞未能及时发现。

12月12日，油罐和管线投运。

至1986年1月6日，陆续进石脑油结束。

进油后，油槽工未按规定对402#罐认真检尺，而报假尺，使管线漏油现象未能及时发现。

直至1986年1月17日9时，码头一名环保员巡视现场，发现排供泵房附近有油；1月23日又发现402#罐油尺已下降0.104m，才引起注癔。

立即采取紧急措施，但已漏出石脑油99.669吨（回收了10吨），直接经济损失4.8万元。

【13】19.脱水操作严重失职油水不分眼看跑油

1986年6月23日，燕山石化公司炼油厂油品车间润滑油中间罐区发生一起因油槽员油水不分脱水跑油事故。

跑常三线蜡油165吨，净损失7.4吨。

当日夜晚，两名油槽员为205#罐脱水。

50分钟后，见水量仍较大，班长让他们什么时候脱完水，什么时候换罐。

23时，天要下雨，一名油槽员心急，就又将脱水阀开了3～4扣。

零时40分，班长来到罐区，到脱水池前用手一试见是油，才把阀门关闭。

前后历时3小时10分，造成重大跑油事故。

事故原因油槽员平时技术业务学习不够，基本功很差，工作5年，油水不分。

班长巡检只停留在制度上，实际没设检查站，没有检查路线，没有挂牌，以致脱水跑油长达3个多小时。

【14】20.不知拆盲板扫线跑蜡油

1986年7月28日，石油工业公司炼油厂输油车间中间泵房改造的13#油罐投用中，要进行19#、107#污油线的吹扫工作。

9时20分，一班长根据车间布置改变吹扫流程，打开12#罐的19#线阀门后，即通知催化开汽吹扫。

由于与13#罐连接萨的19#线进油阀芯因坏而堵的盲板被民工拆去（未与车间联系），而且阀门被泥沙杂物覆盖，检查时没有发现。

当12#罐的阀门一开，油便从坏阀处跑出。

扫线一个多小时后才发现。

造成跑损减压蜡油50.5吨，直接经济损失0.84万元。

【15】21.脱水忘关阀跑油八小时

1986年10月2日，石化公司石油一厂油品车间42#柴油罐（3000m3）发生一起跑损0#柴油397吨的重大事故。

直接经济损失1.47万元。

10月2日20时，灯油泵房岗位为42#油罐脱水准备交库。

15分钟后，见脱水基本合格，忘记关闭脱水阀门，就找运销科计量员办厂交罐手续。

计量员也没到罐下认真检查和按时巡检。

直到次日4时，其他岗位工人发现，才将脱水阀关闭。

跑油长达8个多小时。

【16】22.未守规失职不遵章跑油

1987年12月6日，石油化工厂轻油车间低压瓦斯1号凝缩油罐脱水线发生跑损事故，跑损不合格汽油21.8吨。

当日15时20分，轻油车间火炬岗位操作工按正常操作程序，通过223和273线向汽油罐区输送低压瓦斯l号凝缩油罐中的残液。

15时30分，送完残液，在恢复送前流程时，未执行操作规程将与223连接的273线上有关的6号阀和10号阀关闭，只是关闭厂5号阀（未关严），便匆忙回到操作室向中班负责火炬的操作工作厂口头交接，随即离岗。

中班负责火炬的操作工既未认真接班，又未将上班操作的交接情况告诉因迟到未参加岗位交接的负责低压瓦斯系统的操作工。

该系统操作工在当班期间串岗，巡检小按时、不负责。

19时巡检中，发现273线上6号阀未关，却下关闭。

22时40分巡检时，也只是挂了牌没作检查便回到操作室。

23时30分，夜班交接人员只是在操作室进行了交接班。

当晚车间值班人员也未按规定对火炬岗位进行检查。

以致从17时20分开始向催化送下合格汽油回炼时，部分不合格汽油通过223线串入273线，并通过未关严的5号阀由脱水线流入下水井。

直到7日2时30分，污水处理场操作人员向厂调度室反映：

“来油量大、汽油味重”。

经查，约到3时才发现273线上的5号阀未关严。

事故原因管理不力，要求不严，以致规章制度不落实；工艺、劳动纪律执行不严，未到现场进行严格交接，当班期间又未能按时进行认真巡检；车间值班人员也未严格检查。

这些都是这次事故的重要原因和应吸取的教训。

【17】23.工作不认真脱碱变跑油

1989年1月1日，炼油厂油品车间在汽油脱硫醇碱洗分离罐脱碱时，发生跑碱洗汽油49.1吨的事故，直接经济损失0.14万元。

1日18时30分，当班调合岗位临时代理班长发现碱洗分离罐界面超高，没通知本岗位操作人员就顺手打开了Dg50mm脱碱阀门，而后离开现场。

20时，本岗位操作工巡检时也没有发现。

直到2l时30分，代理班长突然想起此事，立即跑到现场关闭脱碱阀门。

经检查碱分离罐已经没有碱液，而全部是油，未经碱洗的汽油经下水道跑出。

事故原因

（1）临时代理班长未通知本岗位操作人员打开脱碱阀，且严重违反“脱水不准离人”的规定。

（2）岗位操作工巡检不认真，工作责任心不强，没有及时发现脱碱阀巳开。

【18】24.疏管理罐底破裂漏原油污染良田

1989年5月3日6时30分，石化总厂发现104#原油罐西南部罐底与基础之间缝隙处大量泄漏原油，并经防火堤处关不严的排水阀流至堤外明沟。

经紧急采取处理措施，仍漏出原油1892.6吨。

组织回收1875吨，直接经济损失9.77万元。

跑油造成厂外文冲河道严重污染，并因5月16日半夜的暴雨将油带走，又污染文冲乡果木蔬菜农田共361.5亩。

事故原因

（1）5月26日将104#罐清罐后检查，发现罐底板中心焊缝部位，南北方向有一纵焊缝断裂长4.3m。

该裂缝南端560mm处，东西方向有一条900mm长的裂缝与之连接。

底板搭接焊缝焊肉很少，断裂处几乎看不到焊肉，部分焊缝高度大约只有lmm。

罐基础严重不均匀下沉，底板凹凸变形严重，底板长期承受静负荷，最终从焊缝薄弱处断裂而造成严重漏油。

设备存在的隐患是造成这次严重跑油事故的主要原因。

（2）设备管理存在薄弱环节。

104#原油罐自1978年2月投用至今已有11年之久。

一直未能按规定3～5年对罐部检查一次要求进行检查，多次计划安排大修都因油品库存紧而未实现。

导致该罐设备隐患无法及时发现和消除。

（3）岗位责任制不落实，监护措施不落实。

在104#原油罐已发现罐底部渗油，车间做出监护使用的情况下，操作人员未按时巡检。

导致事故发生后不能及时发现。

（4）思想上麻痹大意，认识不足。

防止油品大量外泄的设备不完善。

罐区雨水防洪闸板长年未用疏以管理，关闭不严，使原油流入河道。

【19】25.一错再错油品混装

1989年8月9日，炼油厂油品车间操作员进行G-805#油罐渣油装车。

由于违反操作规程，不检查工艺流程，仅凭上班口头交待，便通知泵工开泵装车。

结果错装G-806#罐原油。

13时40分，操作员进行G-806#罐检尺时，发现错装了821吨。

他未采取措施，也未向上级汇报，竟又改装G-805#罐渣油，造成原油装入渣油车出厂。

错装事件发生后，车间有关人员发现异常情况，但未进行调查，却采取用渣油倒入原油罐，以求取得所谓“平衡”，更造成错上加错。

这起错将原油当渣油装车出厂，以及事后又将渣油倒入原油罐进行所谓“平衡”的一错再错的做法，造成直接经济损失3.20万元。

反映操作员素质低，不认真执行交接班制，单位管理混乱，教训是深刻的。

【20】26.脱岗忘停泵跑油百余吨

1989年9月5日9时15分，炼油厂油品车间调度安排G-101#罐和G-103#罐按3：

1的比例，经静态混合器同时向G-914#罐进行原油调合作业。

车间计量员通过计算约在23时30分停泵，并通知操作员进行作业。

操作员开始作业后，在23时30分时脱岗，忘记停泵之事。

直到次日晨5时30分，发现跑油才停泵，时间长达6小时之久。

共计跑原油154吨。