旋挖灌注桩主要施工方法及技术措施.docx

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旋挖灌注桩主要施工方法及技术措施

旋挖灌注桩主要施工方法及技术措施

1.1施工准备

（1）参加设计单位的技术交底；

（2）收集、分析施工场地的地质资料；

（3）编写详细的施工组织设计，送交建设单位或监理单位审定；

（4）施工场地具备四通一平条件（施工准备期完成）；

（5）施工前，应了解施工区域地下障碍物的情况（由业主提供）；

（6）根据发包单位提供的建筑物主要轴线，按图纸放桩位；

（7）施工前对施工场地内主要道路进行规划和铺垫，施工道路两旁设宽0.8m，深50cm的集水坑沟；场内设分排水沟与主干道旁的集水沟相连，最后集中统一处理，以保证施工场面整洁。

（8）利用碴石、碎石等堆料场施工前对其场地进行硬化，使施工场地便于大型设备行走。

（9）按规划设发电机组，分区供电，保证现场施工。

1.2泥浆制备处理

钻孔15m～20m以下采用泥浆护壁，在施工前需制备泥浆。

根据本工程的地层特点及相关工程经验，选用膨润土造浆护壁。

本工程将进行集中供浆、集中收集回浆，进行集中管理，保证现场文明施工。

1.2.1制浆材料

（1）膨润土：

采用湖南澧县膨润土。

（2）水：

施工淡水。

（3）分散剂：

选用工业用纯碱。

1.2.2新制泥浆配比及性能指标

对于一般地层或易漏失的砂层，选用表6-1两种配合比制浆，其它地层，可参照此配比，并根据实际情况加以调整。

表6-1泥浆配合比

地层

配合比（%）

膨润土

纯碱

水

一般

6～8

0.3～0.5

100

漏失

10

0.3～0.5

100

根据上述配合比，泥浆应达到的性能指标如表6-2：

表6-2泥浆性能指标

地层

性能指标

比重

漏斗

粘度

（s）

失水量

（ml/30min）

泥皮厚

（mm）

塑性

粘度

（cp）

10分钟

静切

（N/m2）

动切力

（N/m2）

PH值

一般

1.05

16～22

<15

<1.5

<15

2～4

4～8

8.5～10

漏失

1.10

18～25

<15

<2.0

<20

4～8

6～15

8.5～10

1.2.3泥浆制备系统

泥浆站设ZJ400l高速搅拌机3台，供浆泵3PNLG型12台，并设有一间工具房和试验室，建筑面积约20m2。

紧靠泥浆站设有10×8m的膨润土添加剂仓库。

储浆池设3个，均为300m3。

另泥浆系统设膨润土粉库：

可存放膨润土粉150t，建筑面积约400m2。

膨润土在使用前存于仓库，拌和时人工拆包。

泥浆制备站结构示意图如下图6-1。

图6-1泥浆制备站结构示意图

泥浆制备系统所需设备见下表6-3。

表6-3泥浆制备系统设备

序号

设备名称

规格或型号

单位

数量

备注

1

泥浆搅拌机

ZJ400L

台

3

2

供浆泵

3KW

台

12

1.2.4泥浆拌制方法和质量控制

（1）泥浆拌制选用高效、低噪音的高速回转搅拌机（ZJ400L型制浆机3台）制浆能力250m3/d，可满足现场使用。

（2）每槽膨润土浆的搅拌时间为3～5分钟。

（3）应按规定的配合比配制泥浆，各种材料的加量误差不得大于5%。

（4）泥浆处理剂如纯碱，使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。

纯碱水溶液浓度为20%，若需要可添加1.5%的聚丙烯酰胺水溶液。

（5）储浆池内泥浆应经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。

（6）槽内泥浆的性能指标（对一般地层）的控制标准（见表6.4）。

（7）对于漏失地层使用的泥浆不做规定。

（8）在钻进过程中，应在循环浆沟中取样，检测有关指标，如超出表6-4限值，必须进行处理。

表6-4槽内泥浆性能指标控制标准

试验项目

比重

漏斗粘度（s）

含砂率（%）

失水量

（ml/30min）

泥皮厚

（mm）

PH值

指标

1.05～1.10

18～22

<2

<30

<4

>7，<11

上述指标亦可作为清孔换浆的控制标准。

（9）泥浆检测和控制要求

每日检测项目：

在搅拌机中取样，经水化溶膨24小时后测定比重、漏斗粘度；对新浆储浆池内的泥浆取样进行检测，项目有：

比重、漏斗粘度、失水量、泥皮厚度、10分钟静切力、动切力。

在主孔正常钻进时，对经循环浆沟回到孔内的泥浆应取样检测一次，检测项目是：

比重、漏斗粘度和含砂量，每日还须检测失水量、泥皮厚度的PH值一次。

（10）其它注意事项

a）在槽孔和储浆池周围应设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入后污染泥浆。

b）成孔过程中，当发现泥浆漏失较严重时，可在孔内投放锯木等堵漏材料止漏；如遇严重漏失，应向孔内抛填粘土、水泥堵漏。

c）混凝土浇注时，应注意：

防止混凝土洒落泥浆槽内。

被混凝土置换出来的泥浆距混凝土面2米以内的泥浆，因污染较严重，应予废弃。

1.2.5造孔弃渣及废弃泥浆处理

泥浆将钻渣携带出孔口，如不及时从循环液中分离出来，而被重新注入孔内，会降低钻进效率，降低泥浆性能指标，影响护壁效果，易造成坍孔、埋钻或卡孔等事故。

分离钻渣不及时还会使循环液变成废液，使钻渣废液量剧增，加大施工现场钻渣液的处理工作量，而且易造成废液在施工现场的漫流，影响文明施工。

因此钻渣分离的及时彻底，既可以提高钻进工效，也可以减少废渣的产出量，有利于环保和文明施工。

制定详细的泥浆废渣处理方案对本标显得尤其重要。

我方总结多年的施工经验，针对本工程的特点，编制了自流式循环的泥浆废渣处理方案。

设置的沉淀池和泥浆池应低于孔口，从孔口出来的混合液，在沉淀池中沉淀后在用泵送入孔底，然后泥浆将钻渣从孔底携带孔口，流入沉淀池。

灌注混凝土时，孔内泥浆则自流灌入沉淀池中。

工程实践证明，该方案可靠，使用方便，经济有效。

在施工阶段，制定周密的废浆钻渣清运计划，确保现场废浆钻渣排放有序，其内容包括：

（1）废浆钻渣的日产出量和处理方式；

（2）按照每日需清除及运出的废浆废渣量配备清挖和运输设备；

（3）施工场地运输道路和时间的安排；

（4）运输过程中防止泄漏遗洒的措施。

我公司将与地方政府协商，选择合适的废渣堆放场地，首先在现场使用集浆坑，将浇注排除的废泥浆使用泥浆泵排到集浆坑，沉淀后将清水直接排放，剩下泥浆直接用泥浆泵排放到废渣堆放场地；如果排浆距离较远，泵送困难时，采用5吨东风车（或水罐）拉浆运输，直接排放到指定地点。

运输途中密封泥浆罐，防止泄漏遗洒。

1.3混凝土的制备

基于本工程工期紧、混凝土用量大、日用量强度高、混凝土质量要求高等特点，本工程全部灌注桩桩身混凝土均采用现场搅拌。

1.3.1混凝土搅拌系统施工布置

在混凝土生产区设2台混凝土搅拌站（HZS50Z），如图6-2。

图6-2HZS50Z搅拌站

1.3.2混凝土搅拌站的选择

根据最大混凝土浇筑量和浇筑时间，在混凝土运输能力满足搅拌站出料能力的前提下控制每根桩的灌注时间≤2h，浇筑强度要求搅拌系统小时生产能力为45m3，选配HZS50Z搅拌站，理论生产能力50m3/h，主要技术参数如表6-5。

表6-5搅拌站主要技术参数

参数名称型号

HZS50Z

生产率（理论值）m3/h

50

搅拌主机型号

2×JS1000

骨料计量精度

±2%

水计量精度

±1%

水泥计量精度

±1%

添加剂计量精度

±1%

HZS50Z混凝土搅拌站采用工控微机系统如图6-3，计量、搅拌全过程自动控制，配置微型打印机，实时打印生产数据。

并可根据需要配置上位管理系统，实行自动化生产管理；配置砂含水率测量仪在线检测；配置搅拌车到位监控与检测。

本搅拌站上料型式为爬斗式上料。

图6-3工控微机系统

HZS50Z组合式搅拌站是由ZPL1200配料机与2×JS1000搅拌机、水泥秤（选件）、螺旋输送机（选件）等组成的混凝土生产设备。

配料机可完成2种物料的自动配料程序、水泥秤可完成水泥自动配料程序，水计量由时间继电器控制，搅拌机完成混凝土的搅拌任务。

搅拌机出料高度3.8m，便于搅拌输送车授料，翻斗车授料可加溜槽。

平面布置如图6-4所示。

图6-4HZS75Z组合式搅拌站

1.3.3施工原材料检验

（1）骨料检验

骨料：

骨料中不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物、硫化物及针、片状颗粒；骨料中的含盐量不得大于0.1%，硫酸盐及硫化物的含量（折算成SO3）不得大于1%。

骨料粒径为5～40mm；粗骨料粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3，同时其最大粒径不宜大于50mm。

粗骨料的含泥量应小于1%。

本次混凝土骨料选用5～40mm碎石料及天然中砂，砂石骨料直接从砂石骨料仓内用ZL-30装载机运至搅拌站配料机的受料钢仓内，电子称量系统称量后经爬斗机送至搅拌机内搅拌。

（2）胶凝材料运贮

水泥：

水泥采用散装P.O42.5R普通硅酸盐水泥，水泥罐车运至工地，泵运入仓，水泥仓单仓储料量100T，搅拌时由螺旋输送机输送经电子称称量后进入搅拌机内。

混凝土搅拌系统的工艺流程见图6-5。

图6-5混凝土搅拌流程图

1.3.4混凝土搅拌质量控制措施

（1）混凝土生产严格按施工规范要求拌制，防止骨料混仓；

（2）定期检查系统称量部件、及时校验，严格按试验室配合比料单配料；

（3）每批骨料按要求进行材料的含水量检查。

1.3.5辅助设施

除上述主要设施，混凝土搅拌系统还设有外加剂间及现场试验室、办公室等。

1.3.6混凝土生产系统主要设备

混凝土生产系统主要设备如表6-6所示。

表6-6HZS50Z混凝土生产系统设备表

序号

设备名称

规格型号

单位

数量

1

搅拌主机

及

提升系统

搅拌机

JS1000

台

2

四点干油泵

SBN10-4

台

1

主体结构

套

1

搅拌摆线针轮减速器

XW10

台

1

快开阀

KKP-4

只

2

提升摆线针轮减速器

BW33

台

1

2

配

料

站

骨料仓

4.2m3

个

3

计量仓

1.76m3

个

1

振动器

ZF-1-5

输送带

B600

条

4

传感器

CL-YB-3/2T

个

4

3

水泥计量

水泥计量斗

600kg

个

1

传感器

CL-YB-3/500

个

3

气缸

QGS63×250

根

1

4

水计量

水时间计量

套

1

管道泵

65SG35-20

台

1

5

操作室

个

1

6

气动系统

空压机

V-0.67/0.7

台

1

7

控制系统

控制台

台

1

8

水泥仓

100T

只

2

1.3.7混凝土运输设备

本工程混凝土运输所采用的设备如表6-7。

表6-7混凝土运输设备表

序号

设备名称

设备规格

数量

1

混凝土搅拌运输车6或8m3

6辆

2

搅拌站上料机械ZL30E

2辆

1.3.8主要经济技术指标

混凝土生产系统主要经济技术指标如表6-8。

表6-8混凝土生产系统主要经济技术指标表

序号

指标名称

数量

1

生产能力

90m3/h（2台搅拌站）

2

工作制

三班制/每班8小时

1.4旋挖灌注桩施工工艺流程

旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程参见图6-6。

1.5旋挖灌注桩成孔施工

图6-6旋挖式灌注桩施工工艺流程图

1.5.1旋挖成孔工艺原理

本标段桩基工程采用旋挖式成孔，上部15m～20m长护筒护壁、下部采用泥浆护壁的施工工艺，施工设备为德国宝峨公司生产的BG系列钻机及意大利MAT钻机。

该工艺的基本原理是先利用履带吊振动锤配合或利用钻机自身的护筒驱动器下设护筒至预定深度，并以水平尺测定护筒的垂直度；然后用短螺旋钻头取土，在本场地上部土为流塑状的淤泥层土，可用短螺旋取土至10m左右，向孔内加入泥浆，用锥形体的挖泥斗钻进。

并通过操作钻机上的纠偏液压油缸调整钻的垂直状况，以控制成孔精度（遇土质较硬的地层护筒不能一次下到位时，可采用边拼接、边取土、边跟进护筒的方法，直至将护筒下设到土质稳定层顶面）。

在钻至设计要求孔深后，用旋挖钻具清除孔底浮土，以提高桩的承载力，最后放入钢筋笼，进行混凝土浇注。

BG钻机工艺成孔步骤参见下图6-7。

MAT钻机施工工序同BG钻机，只是埋设护筒及起拔护筒由振动锤完成。

另外，为提高钻机使用效率，BG钻机亦可使用振动锤起拔护筒。

图6-7BG钻机长护筒护壁成孔工序示意图

注：

步骤一：

用护筒驱动器埋设第一节护筒；

步骤二：

用连接装置接护筒，一直压至下卧硬层顶面，或直接采用振动锤下设长护筒；

步骤三：

用短螺旋钻头（或加入泥浆锥形体的挖泥斗）钻进至硬层顶面；

步骤四：

用KB型钻头或其它钻头钻进至要求孔深并清孔。

1.5.2施工工艺技术特点

本工程灌注桩成孔主要采用进口旋挖钻机（BG系列），上部15米护筒护壁、下部泥浆护壁旋挖钻进，该工艺技术特点如下：

（1）钻孔速度快，工效高

国内设备大多通过电机、皮带链条传动，驱动力小且慢；BG设备通过全液压传动，扭矩、驱动力及提升能力大大提高，钻孔速度加快；

（2）钻孔能力强、钻孔质量好

大中型BG系列设备钻孔直径可达1500mm，钻孔深度可达60米；成孔能力

比国内其它设备要好。

该设备有电脑自动控制，钻进过程中一些施工参数如转速、钻进压力、深度等有电脑显示，可有效的控制成桩的垂直度、防止超挖和欠挖。

采用护筒护壁还可以避免塌孔等桩身质量缺陷，切实解决了复杂地层护壁难的问题，钻孔质量好。

（3）桩身质量有保证

场地施工区②层淤泥质粘质粘土，流塑～软塑状态。

如用传统的施工工艺则很难解决护壁难与塌孔的问题。

而护筒跟进施工工艺能很好的解决这个问题。

我公司在国内采用全（半）程护筒跟进施工的电厂桩基工程有镇江电厂二期、三期工程2×600MW，浙江大唐乌沙山发电厂4×600MW、浙江浙能兰溪电厂4×600MW、广东大唐三百门电厂2×600MW，经过以上项目的施工及检测表明采用护筒跟进进行成孔，孔底沉渣少；桩身完整性好，单桩承载力均能满足设计要求。

（4）施工机具适用地层广

施工时利用旋挖钻机可配备不同钻具，以适应不同地层的钻进要求。

钻具配备如图6-8～图6-10所示。

1.5.3钻孔成孔施工

钻孔施工前，先对桩位放线定位，大约定出桩位后，插钎标识。

（1）成孔前严格复核测量基线、水准点及桩位，由桩中心向四边引出四个桩心控制点。

（2）施工前由技术人员负责检查桩位，并对钻机就位进行验收，验收后方可开始钻进。

（3）调整钻机垂直度。

成孔设备就位时必须平正、稳固，以免造成孔的偏斜（BG钻机可通过自动调控装置来调节）；

（4）测量定位及长护筒安放。

a）BG钻机埋设护筒：

根据土层情况，钻机对准桩位后钻进成孔4～6m，然后从前一浇注完混凝土的桩孔内拔出护筒，放入钻孔中，并利用引出的4个控制点进行桩位校准后，利用护筒驱动器下压护筒至硬层顶面（如果护筒一次不能下设到预定位置可采取边取土边压护筒，不断重复此过程直至将护筒压至预定位置）；利用S3型水准仪测放护筒顶标高，测量误差控制在10mm之内；利用钻机安放、下压护筒，其中心与桩位中心允许偏差不得大于70mm，并保证护筒的垂直度（护筒的垂直度由水平尺来控制：

每次下护筒在上、下端各测一组，每组在同一水平面上垂直方向测两次），BG钻机护筒埋设如下图6-11。

b）振动锤埋设护筒

其原理是振动桩锤配上钢管夹头利用桩架或起重机在振动锤震动力下沉拔钢管护筒，将振动锤与旋挖钻机结合的施工工艺，我公司有类似地层条件工程的大量实践，如浙江大唐乌沙山电厂（宁波地区）、浙江宁波金华兰溪电厂、广东潮州三百门电厂等，证明完全是可行的，施工效率高、成本低。

钻机对准桩位后钻进成孔4～6m，然后履带吊行走至前一浇注完混凝土的桩孔内拔出护筒，放入钻孔中，开动振动锤激振下沉护筒，并利用引出的4个控制点进行桩位校准，利用S3型水准仪测放护筒顶标高，测量误差控制在10mm之内；其中心与桩位中心允许偏差不得大于70mm，并保证护筒的垂直度（护筒的垂直度由水平尺来控制：

每次下护筒在上、下端各测一组，每组在同一水平面上垂直方向测两次），若达不到要求，应提出孔口重新埋设，振动锤护筒埋设图如下图6-12。

（5）造孔技术要点

根据类似工程经验，结合本项目地层特点，我公司在钻进方法及钻具配备、护壁措施、施工顺序等各方面指定了一套针对本场地土层的施工方法。

钻进方法：

钻杆钻进过程中，保持转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，确保土体钻进过程中局部没有形成失稳的滑孤面，有利于钻孔护壁；

钻具配备：

上部粘性土用锥形体的挖泥斗，相应增加斗体中平衡孔的面积，在提升斗体过程中减少对孔底土体的抽真空作用（负压），有利于钻孔护壁，也利于斗体卸土；下部砂土改用砂石斗挖掘。

护壁措施：

为保证BG钻机发挥高效，我公司为每台钻机配备2套护筒，护筒长度不小于15m，确保钻机高效运行，并保证护筒有效周转，并配备相应的护筒备件与备用护筒。

另外护筒埋设的方法可用振动锤埋设或及时用BG钻机埋设或提拔护筒。

施工顺序：

本场地上部土为流塑状的淤泥层土，灵敏性高，易受扰动，在安排作业施工时，保证钻孔孔距大于5倍桩径，同时保证钻孔跳打，有效利用已灌注完成桩体来减少对未完成的桩体影响。

保持总体的由内向外的退打。

1.6钢筋笼制作与安装

1.6.1钢筋笼制作

（1）为保证工程进度，结合本工程桩的长度钢筋笼采取一次成型；

（2）技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；

（3）制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；

（4）钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。

（5）钢筋笼制作应满足表6-9要求：

表6-9钢筋笼制作允许偏差表

项次

项目

允许偏差（mm）

1

主筋间距

±10

2

箍筋间距

±20

3

钢筋笼直径

±10

4

钢筋笼长度

+50

（6）钢筋原材及成品保护

钢筋原材进场后，经过监理工程师的检验合格后，对堆放到预先准备好的钢筋堆放场地。

钢材堆放场地经过预先平整，并使用豆石平铺。

原材下使用方木垫起30cm左右，上面使用塑料彩条布铺盖，避免潮气和雨水腐蚀钢材。

1.6.2钢筋笼运输

已制作完成的钢筋笼采用专用钢筋运输笼炮车进行运输，禁止用铲车等机械拖拽，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止变形。

1.6.3钢筋笼吊放安装

（1）下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物，为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，应在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根毛竹，吊至孔口后再解开；

（2）钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块以确保灌注桩混凝土保护层厚度50mm；垫块直径12cm，中间使用箍筋贯通，焊接在主筋外面，每个截面使用3个，间距4m。

垫块同时有导向作用；

（3）用16T（25T）吊车下放钢筋笼；

（4）防浮措施

a）防浮筋：

在钢筋笼底部500mm处设防浮筋，如图6-13所示。

b）钢筋笼入孔后应检查钢筋笼顶标高，并安放浮笼管，将钢筋笼进行固定，以防止钢筋笼下沉或上浮。

1.7下导管

（1）使用国内较先进的双螺纹方扣接头导管，拼接速度比普通导管快1倍，不容易卡挂钢筋笼，密封性好。

导管最大外径采用200mm；接头拧紧，避免孔深导管太长，导致导管脱落事故；

（2）导管在使用前应试拼装，做压力充水试验，试验压力为0.6～1MPa；

（3）根据每个钻孔深度提前做好选、配管工作，按导管距孔底距离300～500mm范围控制；实际中一般按0.3m，0.5m，1.0m，2.0m，4.0m，6.0m几种长度配备；

（4）砼浇注前，导管内必须放置合乎要求的隔离塞（一般采用球胆或混凝土塞加油毡），使用时应注意避免塞管，此项工作由专人负责检查，确认无误后方可进行砼的浇注工作；

（5）起吊导管应注意卡口是否卡牢，避免脱卡工程事故；

（6）根据砼面深度和导管总长正确拆卸导管，拆管前应检测砼面深度，确保导管埋入砼面2～6m，严禁将导管提出混凝土面，应指派专人测量导管埋深及导管内外混凝土高差，填写水下混凝土浇注记录。

导管下设完毕后，应对孔深进行测量，若孔深超过设计要求的50mm，则应该立即组织进行二次导管清孔，二次清孔后的孔深保证满足设计要求。

1.8水下砼浇注

混凝土浇筑是钻孔灌注桩的关键工序之一，浇筑质量好坏直接决定桩身质量。

（1）本次采用自拌混凝土，混凝土强度C30、C40，坍落度180～200mm，扩散度340～380mm。

（2）计算混凝土量：

为避免初灌后导管内涌水，一定要根据计划的导管初次埋深计算初灌量。

根据施工经验，初灌量按下式确定：

V初=k·π/4·D2（H1+H2）

其中，k：

经验系数，取1.15；

D：

桩孔平均直径；

H1：

导管距孔底距离（包含沉渣厚）；

H2：

导管初灌埋深；

（3）砼检查：

搅拌时对砼一定要认真检查。

根据经验，检查搅拌的砼是否具有很好的和易性，坍落度是否符合要求，砼是否有离析，以及有无团块、大粒径骨料等，不合要求的决不允许浇注。

（4）砼浇注：

开始浇注前，应先检查孔底沉渣厚度，不合要求时应通过钻机重新清孔，符合规定并经监理下达浇注令后半小时内必须灌注混凝土。

；浇注时，应保证导管底部距孔底0.3～0.5m，且应保证混凝土的储备量，使导管底第一次埋入混凝土面以下0.8m以上，应避免导管露出混凝土面，导致管内进水；浇注过程中最好在导管口置一隔筛，以避免大团块堵管，导致断桩；为保证导管埋深为2～6m，应定时测量混凝土面上升情况，随时掌握超径、缩径等情况，专人测量专人记录；测绳应经常校核；浇注的桩顶标高不得偏低；拆管前必须测量导管在混凝土内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；严防导管拔出混凝土面，造成断桩；混凝土浇注结束后，最终导管起拔应缓缓上提，拔出混凝土面时应反复插，避免过快，以防桩头空洞及夹泥。

（5）桩头混凝土灌注超浇量应满足合同技术条件，以确保桩顶混凝土标号符合设计要求；当导管内混凝土面不满时应徐徐灌入混凝土，以防止桩体内混凝土疏松；当混凝土面上升顶托钢筋笼时，应放慢灌注速度，适当控制导管埋深，防止钢筋笼上浮；

（6）混凝土灌注桩必须按规范留试块；

（7）混凝土灌注完成后，需对桩顶到地面的空桩部分进行回填，弃土运往发包方指定的地点，以减少地面堆载对已成桩体的影响。

（8）当孔内不含水时为干孔灌注，干孔灌注导管末端距离孔底高度不宜大于2m，并且可以用小料斗直接进行浇注，而不用大料斗进行保证初灌量的首灌。

水下导管灌注过程参见图6-14。

图6-14水下导管灌注过程示意

1、下导管；2、悬挂隔水塞；3、灌入混凝土；4、剪断铁丝，隔水塞与砼下落；

5、连续浇筑混凝土；6、起拔护筒；7、漏斗；8、排水；9、测绳，10、隔水塞

1.9 起拔钢护筒

（1） 导管及钢护筒埋深控制。

当混凝土灌注速度较低时，混凝土灌注至钢护筒内5～6m处，就需要起拔钢护筒（约3.0m左右），并将该节钢护筒拆除。

同时，导管在混凝土中的埋深应控制在2.0～6.0m之间。

起拔钢护筒时，导管要用钢丝绳另外固定，避免受到附加震动造成导管内混凝土离析堵塞。

倘若