鲁抗生产实习报告.docx
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鲁抗生产实习报告
鲁抗生产实习报告
1.山东鲁抗介绍
1.1鲁抗简介
山东鲁抗医药股份有限公司是山东省医药行业首家大型股份制企业，控股股东为山东鲁抗医药集团有限公司。
鲁抗医药是国家大型一类企业和国内医药企业通过ＧＭＰ认证品种最齐全的企业，并在全国西药系统首家通过ＩＳＯ９００１质量体系认证和ＩＳＯ１４００１环境体系认证。
“鲁抗牌”商标被国家工商局商标局正式认定为中国驰名商标，是山东省５个重点培植的国际知名品牌之一。
山东鲁抗医药股份有限公司是国家大型生物制药企业，国家重要的抗生素研发、生产基地，国家重点高新技术企业，拥有国家级企业技术中心。
鲁抗医药A股（600789）股票于1997年2月在上海证券交易所挂牌上市，现有资产38亿元，占地近4000亩，拥有5家全资子公司、7家控股子公司、1家参股公司，员工6500余人，其中各类专业技术人员3100余人。
鲁抗以发展生态医药、服务人类健康为使命，以专业领先，行业领跑、基业长青为愿景，坚持诚信、创新、共赢的核心价值观，大力创建资源节约型和环境友好型企业，制造安全高效的药品，保障病患者健康，造福自然，造福人类。
鲁抗医药拥有年产各类微生物发酵及半合成原料药15000吨、粉针30亿支、片剂100亿片、胶囊50亿粒、水针2亿支、大容量注射剂1.5亿瓶的生产能力，主要产品有人用药、动植物药等500余个品种，已通过ISO9001质量体系认证、ISO14000环境体系认证和OSHMS职业健康安全体系认证，青霉素钠原料药及粉针获得国家质量金奖，酒石酸泰乐霉素、大观霉素原料药获得欧盟CEP证书，大观霉素通过德国cGMP认证，AIV、盐酸大观霉素均通过美国FDA认证。
鲁抗产品畅销全国，远销亚洲、欧洲、非洲、美洲40多个国家和地区，年出口创汇过亿美元。
鲁抗以科技为先导，走科技兴企之路，运用现代生物技术，生产经营抗生素类、氨基酸类、心脑血管类、半合成抗生素类原料药，生物药品以及相关制剂、输液、中成药、医药中间体、动物保健用抗生素、淀粉、葡萄糖等。
“鲁抗”牌商标被评为“商务部重点培育和发展的出口名牌”，先后获得了“全国质量效益型先进企业”、“全国用户满意企业”、“全国医药优秀企业”等荣誉称号，2009年被认定为国家级高新技术企业；2011年鲁抗研发中心被认定为国家级企业技术中心，2012年被确定为山东省科技兴贸出口创新基地。
“十二五”期间，鲁抗围绕发展战略，以市场为导向，以体制机制和管理创新为保障，以科技创新和技术进步为动力，优化资源配置，提升管理能力，打造生物制药、生物制品、生物基因制药三条产业链，大力发展鲁抗（人用）医药、鲁抗动保、环境科技、鲁抗生物四大板块，建设鲁抗医药、科技、生物制造、合成四大产业园区，努力培育和提升企业核心竞争力，使鲁抗跻身于国内一流制药企业行列。
1.2企业文化
1.2.1品牌标识
1.2.2品牌释义：
鲁抗标志是由图形商标与“鲁抗”文字组合的商标，实现企业字号、品牌的高度统一，“鲁抗”二字的汉语拼音“LUKANG”第一个字母“LK”二字缩写构成的双字母标志。
“LK”二者艺术结合，形似帆船，喻意鲁抗公司乘风破浪，勇往直前，六边形外框象征“苯环”意为医药行业，图案右下方开口，喻意改革开放，鲁抗产品冲出亚洲，走向世界，有无限广阔的发展前景。
1.2.3品牌业绩：
“鲁抗牌”被山东省列为重点培植的国际知名品牌，被商务部确定为“重点培育和发展的中国出口名牌”。
2007年鲁抗被中国医药质量管理协会授予“药品质量诚信建设示范企业”；2008年，鲁抗商标被誉为“中国消费者最喜爱的商标”百强第九名；2009年，鲁抗被济宁市委市政府授予“改革开放30周年功勋企业”荣誉称号。
注射用青霉素钠、注射用盐酸大观霉素、乙酰螺旋霉素片、阿莫西林胶囊、注射用头孢曲松钠5种产品被评为“山东名牌”。
鲁抗品牌响誉全国，鲁抗产品畅销国内外，远销40多个国家和地区，年出口创汇5000万美元。
2.实习车间——106车间
2.1车间：
106车间
2.2工艺：
关键:
1.提取阶段超滤收率
2.合成阶段酰化收率
3.结干阶段结晶收率
2.3具体流程：
2.3.1发酵工段
头孢菌发酵生产头孢菌素
2.3.2提取工段
（1）酸化:
首先将发酵液通过振荡筛，去除一些大型固体颗粒及菌体，再通入酸化罐中，发酵液pH约为5.5，但这并不是超滤最适pH，需加入体积分数为12%-15%的稀硫酸，调节pH在2.8-3.1，这样也有利于后面的大孔树脂吸附，因过来的发酵液中可能存在杂菌，所以还需通入一定量甲醛灭菌。
（2）超滤：
酸化液先进入一个小型过滤器，把一些残余杂质滤掉，再通过列管式换热器，将酸化液温度调到最适宜超滤膜过滤及过滤通量最大的温度，再进入板式超滤膜进行超滤，过滤温度为10摄氏度，超滤能除去很多大分子物质。
在超滤过程中，还有一步很重要的操作，就是顶水操作，由于超滤膜存在浓差极化现象，即在过滤过程中，被截留的物质会在膜一侧堆积，最终使膜堵塞，所以需要顶水冲刷，防止膜堵塞。
在顶水过程中，透过液就会进入采集罐中，打回酸化罐，从新超滤。
（3）大孔树脂交换：
先大孔树脂洗碱，清洗干净树脂，再对树脂进行浸泡，活化树脂，进行吸附，吸附CPC，再进行洗脱，得到CPC，最后进行脱色处理。
近日，由山东省科学技术厅依托山东鲁抗立科药业有限公司联合组建的山东省药用吸附分离树脂与应用工程技术研究中心顺利通过了省科技厅组织的专家验收。
山东省科学技术厅向其颁发了证书并授牌。
药用吸附分离树脂是大宗医药中间体7-ACA采用“一步酶法”环保生产工艺的关键技术环节。
药用吸附分离树脂过关对降低7-ACA环境污染具有重要意义。
针对7-ACA产品市场压力和生产技术现状，鲁抗立科药业有限公司于2010年初开发成功了更加环保、节能、安全的酶催化剂产品和酶法工艺技术，即用于制备7-ACA的一步酶产品和生产工艺，其核心技术是酶产品。
利用该酶在温和的条件下就能完成从头孢菌素C转化成7-ACA的过程，由于工序缩短至双酶法的三分之一和酶的催化专一性高、抗污染性强等特点，与“双酶法”工艺比，一步酶工艺具有收率提高10%以上、产品纯度更高、酶寿命更长等特点，在能源消耗、污水排放、人工成本、占用厂房面积等方面节省投资或降低运行费用幅度达60%。
“目前，一步酶法技术已经在7-ACA产品上广泛使用，得以在全国推广的关键是吸附树脂技术的成熟。
”吴惠芳说。
2011年，鲁抗立科一步酶法树脂产品投放市场，产品凭借特有的技术优势迅速在业内刮起技术升级旋风。
国内采用双酶法和欲自产一步酶的企业纷纷放弃使用双酶和自产酶的使用。
截止到2013年初，国内7-ACA生产企业已全部采用立科一步酶产品和技术。
据测算，一步酶技术推广为国内7-ACA生产企业所产生的直接经济效益接近5亿元。
“一步酶法的重要意义还体现在环保上，在减少污水排放、节约水资源、降低能耗、改善生产作业环境、职业安全管理等方面也产生不菲的社会效益。
”一位业内人士说。
据悉，由于一步酶法酶解转化产率同比提高10%以上，产生的直接经济效益就是降低了单位生产成本幅度为50元/kg以上。
如果加入所有节省的设备和厂房投资、能源和人工费用下降等贡献，一步酶法技术对7-ACA生产成本降低贡献为60元/公斤以上。
按国内总产能8200～12000吨的规模统计，每年产生直接经济效益就达5～7亿元。
（4）纳滤：
将脱色液打入纳滤膜内进行浓缩，纳滤膜只能过滤水，所以可以采用纳滤膜来达到浓缩的目的。
2.3.3合成工段
7-氨基头孢烷酸（7-ACA）是合成头孢类抗生素的重要母核，头孢菌素C酰化酶（CCA）是一步酶法生产7-氨基头孢烷酸（7-ACA）的关键酶，能够将原料头孢菌素C（CPC）直接催化生成7-ACA。
首先将浓缩液稀释到一定浓度，因为反应不需要太高的浓度，将效价可降到2万左右，温度在20摄氏度左右，在反应中还有一个反应物为氨水，用浓氨水配置，在配制罐中将浓氨水稀释到所需的底物浓度。
之后将两者放入酰化罐中，在固定化7—ACA酰化酶的催化作用下进行反应，控制好温度在15摄氏度左右，pH在4.2-4.5之间。
反应之后用活性炭进行脱色，再通过板框式过滤机进行过滤，因产物7-ACA中含有大量杂质，再次对产物进行超滤和纳滤，得到结晶母液。
其中，在酰化罐中，氨水进入酰化罐采用的是几个氨水分布器，这样可以防止局部过碱而是酰化酶失活。
在合成过程中，因为温度过高，产物在高温条件下易分解，这样不仅使产量下降，而且也会有新的杂质产生；温度过低，固定酰化酶酶活性很低，反应很慢，是生产周期延长，增加成本，所以要严格控制温
2.3.4结干工段
结晶方法为等电点结晶，在结晶罐中加入质量分数为0.8%的结晶助剂，促进结晶，质量分数为8%的稀盐酸，用于调节pH,在加酸过程中稳定温度在8-10摄氏度，注意在结晶后期滴酸流速，pH最终控制在5-5.5，因为在此时晶体溶解度最低，析出最多。
在过滤、洗涤二合一过程中，需使用丙酮进行最后的脱水，因为有丙酮的加入，所以车间为防爆车间，在加入丙酮脱水之前，要先通入氮气，以防止丙酮与空气中的氧气接触反应而发生爆炸。
用丙酮洗涤后，进入下一阶段干燥。
干燥在沸腾床中进行，鼓吹热空气，是晶体干燥，但要控制温度不超过50摄氏度，温度过高会引起产物分解，所以在晶体干燥后，还需通入冷空气，热冷空气共同混合，是晶体冷却下来，最终不超过10摄氏度，这样易于产物晶体的保存。
之后用颗粒机是晶体颗粒均匀，之后装袋装箱。
3.实习课程笔记
3.1小试工艺研究内容：
（1）工艺路线的选择
（2）起始原料、试剂、有机溶剂的要求（3）中间体质质量控制的研究（4）工艺的优化与放大准备（5）工艺数据的积累和分析（6）杂质分析（7）产品的精制（8）三废处理方案（9）工艺的综合分析
3.1.1小试总结：
项目背景、产品用途、文献资料情况、专利情况、路线选择情况、杂质情况、具体工艺、工艺发展过程、工艺优化专题报告、小试数据、小时验证数据、物料平衡情况、关键控制点和关键工艺参数、中控方法、收率控制点、安全控制点、项目注意事项等。
3.2仿制药品的研发流程—中试研究
订购物料—中试研究：
（1）工艺优化及放大，得到全检合格产品
（2）提供制剂研发所需样品量：
至少10000个制剂单位（3）工艺规模达到预计商业化生产规模的十分之一（4）工艺收率稳定、可控、可实现产业化、工艺成本小、环保压力小
3.2.1中试要实现的目标：
（1）制定产品的生产工艺规程（草案）
（2）证明各个化学单元反应的工艺条件及操作过程，在使用规定原辅料的条件下在模型的设备上能生产出预定质量标准的产品，且具有良好的重现性和可靠性。
（3）产品的原材料单耗等技术经济指标能为市场所接受。
（4）三废处理方案及措施能为环保部门所接受。
（5）安全、防火、防爆等措施能为公安、消防部门所接受。
（6）提供的劳动安全防护措施能为卫生职业病防治部门接受。
3.2.2仿制药研发过程中重点关注的问题
3.2.2.1工艺放大常见问题及解决策略
（1）药物合成反应的放大方法
（2）经验放大法（3）逐级放大法（逐步探索经验的过程）（4）数学模拟法（理论上最为科学、最理论化，但却很难做到）
3.2.2.2仿制药中杂质的控制及去除策略
3.2.2.3手性药物研究
3.2.2.4晶型药物的确定及常见制备方法
3.3放大效应：
（1）温度梯度和浓度梯度
（2）换热比表面积与反应周期不同
（3）死区与设备清洗不同
（4）温度指示的偏差不同
（5）其他（搅拌器选择、反应釜材质选择等）
3.3.1放大实验中应避免的问题：
3.3.1.1吸热反应额温度控制
吸热反应必须有外加热源，外加热源的温度就直接影响了壁温，反应体系的“过热”就在于壁温，控制“过热”的唯一方法就是控制夹套的加热介质（蒸汽、热水）。
3.3.1.2放热反应的温度范围
热量来自于化学反应本身，放热反应的浓度过浓、温度过高，主要集中于滴液点处，工业化放大也主要解决滴液点处温度梯度、浓度梯度问题
3.3.1.3解决方法：
（1）良好的搅拌
（2）将液滴导流至搅拌直径最大处
（3）减小液滴
（4）降低滴液温度以减少局部过热
（5）反应温度实行低限控制
（6）增加滴液中的溶剂量，增加热容，减少局部升温
3.3.2换热比表面积与反应周期不同
（1）工业化的反应过程中的反应周期一般长于小试，主要原因是传热面积不足（因为容积越大，单位容积的表面积越小，而传热速度与换热表面积成正比）
（2）工业化的反应过程中考虑到反应前后的预热、冷却、反应时间等因素，反应周期将几倍甚至十几倍的高于小试
（3）生产操作时间的影响：
例如在实际生产中，由于蒸馏时间的延长，导致产物分解，发生副反应。
解决方法：
小试有必要进行时间延长对产品影响的实验。
3.3.3设备选型：
（1）试验采用的玻璃烧瓶，一般不会有腐蚀问题
（2）生产中物料和材质的相容性是必须考虑的，这也是GMP对设备选型的要求。
（3）如果小试时能考虑做一下材质的腐蚀试验（在反应体系中加入不锈钢或其他材质试片）就会节省以后设备选型时的时间。
3.3.4放大中需要避免的问题：
（1）避免复杂操作步骤
（2）避免投入所有原料再加热
（3）避免在没有搅拌的情况下加热
（4）避免向反应混合物中投入固体
（5）避免蒸发至干
（6）避免对工艺时间估计不足
（7）避免忽视容积使用问题
（8）避免对于淬灭和提取的忽视
（9）不要冒险把有限的原料一次性反应完
3.4杂质研究过程中需要注意的几个问题
（1）勤查文献能够事半功倍
（2）合成和检测过程中避免样品被污染，实验结果被误判，常见的污染源；—各种容器具、滤膜、公用试剂、色谱系统等等。
（3）波长的选择要合适，采用DAD在不同波长下分别测定各个杂质的含量非常重要
（4）关于主峰的峰纯度，确保主峰没有包埋杂质
（5）质量守恒的原则
（6）API和残留溶剂之间的相互作用容易被忽视
（7）反复的重结晶不是一个好办法
（8）破坏性实验是确保从小试剂中试取得成功的关键
3.5杂志研究总结
（1）有关物质中，不能在最后一步通过重结晶去除的杂质和降解杂质是杂志研究的关键
（2）杂质结构的确认将大大有利于杂质的溯源，而杂质的溯源则是杂质控制的关键之所在。
（3）杂质研究的目的是通过加强对起始物料、中间体、工艺步骤的深刻的理解，从而找到杂质的控制和去除的办法，进而才能确保产品的质量。
（4）对于与难去除杂质相关的起始物料或中间体是关键起始物料或关键中间中间体，必须严格受控。
（5）和工艺相关的难去除杂质，必须要在相应的反应步骤或精制步骤采用DOE的方式，找到设计空间和控制空间。
3.6手性药物药学研究的基本思路
3.6.1在原料药制备工艺研究时，应根据手性中心的引入方式，采取有效的过程控制手段，严格控制手性原料与每步反应产物的光学纯度。
在结构确证时，需根据化合物本身的结构特点，并结合其制备工艺、结构确证用对照品及文献数据等已有的研究基础，选择合适的方式来证明该药物的绝对构型
3.6.2在选择制剂的剂型、处方与工艺时，应注意保持手性药物构型的稳定，不产生构型变化
3.6.3质量研究时，应结合工艺与各手性中心的稳定性确定需研究控制的立体异构体杂质，并注意验证各种手性分析方法的立体专属性
3.6.4在制订质量标准时，应综合各方面的研究数据，合理有效的监控产品的光学特性与光学纯度：
在稳定性研究时，应设立灵敏、立体专属性的光学纯度检测指标，以检测构型的稳定性。
3.7多晶型形成影响因素
固体化学物质的化学成分；分子的构型、构象；固体物质分子内和分子间的作用力；结晶溶剂（最重要的影响因素）；压力（析晶时的压力，压片时的压力）；搅拌；降温速度；湿度；研磨；干燥。
3.8晶型药物的研究方法（切忌闭门造车，闷头蛮干）
X-射线衍射技术；红外光谱技术；热分析技术；拉曼光谱法；固态核磁共振技术
3.9药物多晶型常用制备方法
骤冷处理、沉淀处理、冷冻干燥；喷雾干燥
3.9.1溶剂法：
溶剂蒸发法、降温法、反溶剂重结晶法、种晶法、溶剂扩散法。
后两种方法特别适用于实验室条件下的不同晶型固体化学药物制备。
3.9.2喷雾法
3.9.3熔融法：
分为恒温冷却法和梯度冷却法。
恒温冷却法即将完全融融成液体的药物样品置于恒定温度体系中冷却，静置结晶过程。
梯度冷却法是将完全熔融成液体的药物样品置于梯度降温环境体系中冷却，静置结晶过程。
3.9.4压力转晶法：
适用于对压力敏感的药物样品，其压力转晶设备一般要求在特殊的容器中完成。
3.10β-内酰胺类抗生素的种类
青霉素类、头孢菌素类、碳青霉烯类、头霉素类、单环β-内酰胺类等同属β-内
酰胺类抗生素。
其中的代表药物有青霉素、阿莫西林、氨苄西林、苄星青霉素、普
鲁卡因青霉素、头孢氨苄、头孢曲松、美罗培南、法罗培南、氨曲南等，结构式如图所示。
3.10.1抑菌机理
抗生素的杀菌、抑菌机理一般分为4类。
（1）抑制核酸的合成
核酸包括DNA和RNA，具有调控蛋白质合成的功能。
抗生素主要通过抑制DNA或RNA的合成，抑制微生物的生长，如利福平通过与DNA依赖的RNA聚合酶（转录酶）的亚单位结合，从而抑制mRNA的转录达到抑菌。
（2）抑制蛋白质的合成
通过抑制肽链的延长、蛋白的起始和终止、氨酰-tRNA的连接发挥作用，如氯霉素通过进入细菌细胞内可逆性地结合在细菌核糖体的50S亚基上，使肽链增长受阻而抑制细菌蛋白质的合成。
（3）改变细胞膜的通透性
通过与细菌细胞膜相互作用，打开膜上的离子通道，增强细菌细胞膜的通透性，使得细菌内部的重要物质如磷酸、氨基酸、核酸、酶等外漏或电解质平衡失调而致死。
（4）干扰细胞壁的合成
通过阻碍细菌细胞壁的合成，造成细胞壁缺损，失去渗透屏障作用，导致细菌在低渗透压环境下膨胀破裂死亡，以这种方式作用的抗生素主要是β-内酰胺类抗生素。
细菌细胞壁的主要成分是黏肽，它需要在黏肽转肽酶的催化下进行转肽反应合成细胞壁。
β-内酰胺类抗生素与黏肽D-丙氨酰-D-丙氨酸的末端结构、空间构象均类似，转肽过程中酶识别错误，使得细胞壁无法形成，进而引起溶菌。
4.课题
4.1名称：
减少母液中7-ACA残留
4.27-ACA简介
7-ACA,即7-氨基头抱霉烷酸（7-amino-cephalsporanicacid）,化学名称为7-氨基-3[（乙酸氧）甲基]-8-酮-5-硫杂-氮杂二环[4,2。
0]八-2-烯-2-羧酸,分子式为C10H12O5S。
7-ACA为白色或类白色晶粉末,不溶于水及一般有机溶媒,熔点大于300e,在碱性或高温下易降解。
其结构式为:
4.3制7-ACA的方法：
4.3.1直接裂解法
该法是通过头孢菌素C与亚硝酸氯（nocl）反应,使得侧链环合成不稳定的亚胺内酯中间体,随即分解成7-ACA,但此法收率较低,只有40%~50%。
4.3.2间接裂解法
是以头孢菌素C的碱金属盐为原料先酯化、保护羧基、氯化、醚化、水解为7-ACA[3],收率为60%~70%,如用无水C收率可达到90%以上。
间接裂解法的关键是保护羧基:
其方法有硅酯法、乙酸混合酸酐法、酚氯酸酐法和异丁酮法等。
国外应用酰氯法较广泛,最有前途的是异丁氧酚氯、对硝基苯甲酰氯、邻苯二酸酐法等。
此法的缺点是化学步骤太多,必须经过酯化、氯化、醚化和水解四步才能得到7-ACA,转化率低,7-ACA结晶液中杂质多,对7-ACA结晶过程产生不利影响,结晶收率低,产品晶形不好,含量低,色级高,稳定性差,生产成本高。
我国目前制备7-ACA的工艺方法为化学间接裂解法，其分为四个工段:
酯化、氯化、醚化和水解、精制工段。
4.3.2.1酯化工段:
具体操作工艺为,在酯化釜内投入头孢菌素C钠盐和反应溶剂二氯甲烷,再加入三乙胺及二甲苯胺,且搅拌均匀;其后开始滴加三甲基氯硅烷,加完三甲基氯硅烷后,继续在25e~30e干搅拌lh~115h,把反应液放入氯化釜,
4.3.2.2氯化工段:
冷却至-40e;再慢慢加入二甲苯胺,并搅拌均匀,开始滴加五氯化磷,加完五氯化磷后再冷却至-30e,且在高温下继续搅拌反应115h~2h,然后去醚化工段。
4.3.2.3醚化和水解工段:
当料液及了醇温度均低于-55e时,开始滴加丁醇,丁醇加毕,再将反应物冷却至-30e,并在该温度下搅拌反应115h~2h,
4.3.2.4精制工段:
然后将料液放到水解釜中;开启搅拌并加入甲醇和水,水解温度控制在-10e,时间为5min~15min;水解结束后,用浓氨水调节pH值至315?
01l,然后离心过滤,洗涤和干燥。
7-氨基头孢霉烷酸化学裂解生产流程
4.3.3化学酶法
是通过过氧化氢或其它氧化剂（如硼盐酸）氧化侧链,然后酶裂解得到7-ACA。
如在吡啶存在的条件下,加人醋酸钠水溶液,用过氧化氢及硫代硫酸钠调节pH值到115可得到9819%纯度GL-7-ACA,收率为9118%。
也有用茚三酮。
次氯酸钠,或氯胺氧化,以柠檬酸为缓冲剂,保持pH值为4于水浴上加热3min也可得到GL-7-ACA。
4.3.4二步酶法
第一步是利用D-AOD（D-氨基酸氧化酶）转化GL-7-ACA,实质上这也是一种两步过程。
CPC先酶促转化为酮基-7-ACA和过氧化氢,然后酮基-7-ACA再被所生成过氧化氢氧化,除羧基,转化为GL-7-ACA。
第二步利用GL-脱酰酶转化GL-7-ACA成为7-ACA。
这一步己在工业规模上成功应用。
该法将原来的四步操作缩减为酶裂解的二步操作,其转化率大大提高,操作条件亦较温和,后续结晶液中杂质少,7-ACA产品质量好。
首先，将高效的CPC纯化液配制成适合酶裂解浓度的配制液，并调pH值和温度达
到氧化酶反应的条件。
氧化酶催化氧气和CPC发生氧化还原反应，CPC被氧化成
а-酮基-7-ACA，同时氧气被还原成双氧水，а-酮基-7-ACA与双氧水自发反应生成
GL-7-ACA。
由于双氧水的自发分解和氧化酶中的杂质酶的存在使双氧水分解，
造成а-酮基-7-ACA与双氧水自发中а-酮基-7-ACA相对过量，中间反应主要是加入
双氧水将没有反应的а-酮基-7-ACA全部生成GL-7-ACA。
GL-7-ACA酰化酶催化
GL-7-ACA水解成戊二酸和7-ACA。
用盐酸调7-ACA等电点，使7-ACA结晶析出，
在结晶过程中加入丙酮，降低7-ACA的溶解度提高结晶收率。
通过离心分离将固
相和液相分开得到7-ACA湿粉，湿粉干燥得到成品。
4.3.5一步酶法
用基因工程在头孢C菌种中引人头抱C氨基酰化酶和D-氨基酸氧化酶两种基因,一步发酵直接制得7-ACA。
该法工艺简单,成本低,一步酶法合成工艺流程一步酶法是在CPC酰化酶的作用下，直接催化CPC，脱去7位的D-α-氨基己二酰侧链，生成7-ACA。
4.3.6生产方法的比较
化学裂解法所产7-ACA产品晶形不好，含量低，色级高，稳定性差。
反应过程
须在超低温条件下进行，反应条件苛刻，而且涉及到五氯化磷、三甲基氯硅烷等大量有毒有害的有机溶剂的使用，严重污染环境。
两步酶法制备7-ACA，需首先CPC在D-氨基酸氧化酶作用下，转化为GL-7-ACA，GL-7-ACA在GL-7-ACA酰化酶作用下生成7-ACA，多了一步中间过程控制且需要在氧气作用下，控制难度比较大，得到的晶型细，纯度低，过滤速度慢。
一步酶法直接由CPC转
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