工程机械维修习题答案.docx

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工程机械维修习题答案

1.机械化老化分哪两种形式？

两种形式的老化又分为那些类型？

机械设备无论设计和制造得多么完美，都会随着长期的使用、保管或闲置过程产生工作能力下降，精度降低，价值贬低，可靠性降低等现象，这种现象称为老化。

（一）有形老化：

a.第Ⅰ种有形老化：

包括正常老化和不正常老化。

机械设备及零部件在使用、保管或闲置过程中，因摩擦磨损、变形、冲击振动、疲劳、断裂、腐蚀等使机械实体形态变化、精度降低、性能变坏，这种现象称为有形老化。

b.第Ⅱ种有形老化:

由于自然力的作用，在保管和闲置过程中造成变形、金属锈蚀、材料老化变质等。

（二）无形老化:

机械设备在使用或闲置过程中，由于非自然力和非使用所引起机械设备价值的损失，在实物形态上看不出来的老化现象称之为无形老化或经济老化。

a.第Ⅰ种无形老化：

技术结构和经济性能并未改变，但再生产该种机械的价格降低。

b.第Ⅱ种无形老化:

出现结构更合理、技术性能更佳、效率更高、经济效益更好的新型机械设备，使原机械显得技术陈旧、功能落后而产生的经济老化

2.简述老化的起因、规律及如何补偿？

故障产生的主要原因。

☆a.无形老化的产生主要是因为科技进步引起。

b.引起有形老化的原因较多，从能量的角度考察可归纳为三类：

周围介质能量的作用。

1．热能；2．化学能；3．其它形式的能量；4．操作和修理机械的人员因误操作或操作不合要求。

机械内部机械能的作用。

在制造中聚集在机械零件内部潜伏作用的能量。

☆老化的共同规律

（1）零件寿命的不平衡性和分散性

（2）机械设备寿命的地区性和递减性（3）机械设备性能和效率的递减性（4）材料性状的不可逆性

☆老化后的补偿：

一般可通过：

维修、更换、更新和改善性修理。

机械老化形式不同，补偿方式也不同，有形老化的局部补偿是修理，无形老化的局部补偿是现代化改装。

有形和无形老化的完全补偿是机械设备更新。

具体课本p6.

☆故障产生的主要原因：

从以下几方面考虑：

1）设计2）材料选择3）制造质量4）装配质量5）合理维修6）正确使用

（1）载荷

（2）环境（3）保养和操作

3、简述提高维修性的主要途径：

a.简化结构，便于拆装b.提高可达性c.保证维修操作安全d.按规定使用和维修e.部件和联接件易拆易装f.零部件的无维修设计（p26）

4．引起机械零件失效及耗损的主要形式有那些？

5．摩擦按表面状态分为那几种类型，形成充分的液体动压润滑的必要条件有那些？

人类对摩擦的机理的认识经历了那几个不同的理论解释阶段。

6．磨损按其破坏机理分为那几种类型？

7．简述磨料磨损机理，影响磨料磨损的主要因素。

机件材料磨料磨损机理有那几种学说。

简述减轻磨料磨损的措施。

8．粘着磨损按表面破坏程度，分为那五类，各有何特征？

简述粘着磨损的机理。

9．简述发生粘着磨损的条件及影响因素。

10．微动磨损是一种兼有那几种磨损方式的复合磨损，简损发生的条件及影响因素。

11．用双原子模型来说明金属弹性变形的机理。

12．单晶体金属的塑性变形一般以什么方向，什么方式进行的。

13．简述弹性后效及其应用。

14．机械零件产生变形的原因是什么，引起零件产生内应力的因素。

15．从使用与维修角度考虑，如何防止零件产生变形失效。

16．零件发生塑性变形后，金属材料有何变化。

17．简述金属零件发生疲劳断裂的过程，如何防止和减轻断裂的危害。

金属零件疲劳断裂一般经历裂纹萌生、疲劳裂纹亚临界扩展、疲劳裂纹扩展和瞬时断裂四个阶段。

措施:

①减少局部应力集中；②减少残余应力影响；③控制载荷防止超载；④正确选择材料；⑤正确安装；⑥防止腐蚀；⑦维修时避免产生对零件断裂的影响因素；⑧注意早期发现裂纹，定期进行无损探伤和检测。

18．进行断口分析的目的，简述进行断口宏观分析的主要内容。

目的：

①判定断裂的性质、类型，分析找出破坏的原因；②估计断裂零件的超载程度；③提出防止断裂的措施。

宏观分析内容：

能分析破断全貌，裂纹和形状的关系，断口与变形的关系，断口与受力状态的关系，初步判定裂纹源位置，破断性质与原因。

19.如何估计疲劳断裂零件的超载程度，画出典型疲劳断口的形貌见图。

答：

破断区的偏心越大，说明零件的超载程度越小；最后破断区在截面的中心，超载程度较大，偏离中心的程度愈大，则超载程度愈小。

疲劳核心区、裂纹扩展区、瞬断区。

19.如何估计疲劳断裂零件的超载程度，画出典型疲劳断口的形貌简图。

（p73）

20．简述疲劳点蚀起始裂纹的起因及形式，影响疲劳点蚀的因素。

21．简述机械修理中常用的基本修理方法。

机械常用的基本修理方法有：

换件法；换位法；调整法；修理尺寸法，附加零件法；局部更换法等。

22．简述机械零件常用的修复方法。

零件修复可采取三种基本方法：

其一是，对已磨损的零件进行机械加工，以使其重新具有正确的几何形状（改变了原有尺寸），这种方法叫做修理尺寸法；

其二是，利用堆焊、喷涂、电镀和粘接等方法增补零件的磨损表面，然后再进行机械加工，并恢复其名义尺寸、几何形状以及表面粗糙度等，这种方法叫做名义尺寸修理法。

其三是，通过特别修复技术，改变零件的某些性能，或利用零件的金属的塑性变形来恢复零件磨损部分的尺寸和形状等等。

23．零件在机加工修复中应注意的问题，旧件加工有何特点？

旧件修复的特点是：

1.加工批量小修理中加工零件品种较多，数量较少，有时甚至是单件生产，零件尺寸，结构复杂。

2.加工余量小且有一定的限制。

如有的旧件原有基准损坏造成加工定位复杂化，有的零件只进行局部加工等3.加工对象不同4.加工表面不同工件硬度高，有时甚至要切削淬硬的金属表面，加之使用中产生的磨损与变形等，使零件的修理困难较大，加工技术要求较高。

旧件的机械加工修复对精度的要求一般是与新件一样，即符合图纸规定的技术要求（采用修理尺寸法时，修复的零件的某些尺寸可按技术要求有些变化）。

与新品制造相比有：

安装定位比较困难、表面粗糙度较难达到要求、平衡问题难以得到保证的三大问题。

机械加工修复中应注意的问题：

1.零件的加工精度需保证（包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等）；尺寸精度（名义尺寸可以是小数，零件具有不完全可换性）；形状精度（符合新件要求。

圆度，圆柱度，弯曲度，扭曲度）；位置精度（符合新件要求。

同心度，垂直度，平行度等）；表面粗糙度（对耐磨性、疲劳强度、配合性质、耐腐蚀性等均有影响，修理时大多场合达不到要求）；零件表面粗糙度的高低会影响零件的疲劳强度、零件的耐磨性、零件的配合性质、零件的抗腐蚀性能产生影响。

2.定位基准必须准确（最好采用原制造基准）定位基准的选用应遵循基准重合原则（选择零件上的设计基准作为定位基准）、基准统一原则（在多数工序中采用一组可方便地加工其它表面的基准来定位）、均匀性原则（以变形和磨损最小的基面作为定位基准，并足以保证重要表面的加工均匀）；3.轴类零件的圆角要合适；4.必须保证零件的动、静平衡；5.控制加工余量（p82）

24．简述修理尺寸法及特点掌握标准修理尺寸法的零件配合尺寸的计算方法。

修理尺寸法是利用机械加工除去待修配合件中磨损零件表面的一部分，使零件具有正确的几何形状、表面粗糙度和新的尺寸（这个新尺寸对外园柱面来说，比原来名义尺寸小，对孔来说比原来名义尺寸大），而另一零件则换用相应尺寸的新件或修复好的磨损配合件，使它们恢复到原有的配合性质，保证原有配合关系不变的修理方法。

修后配合尺寸改变了但配合精度没有改变。

用修理尺寸法修理时常需有修理尺寸配件。

见课本p85例题

25．采用镶套法修复机械零件应注意那些问题？

零件的镶套修复法是利用一个特制的零件（附加零件），镶配在磨损零件的磨损部位（需先加工恢复零件这个部位的几何形状）以补偿基本零件的磨损，并将其加工到名义尺寸从而恢复其配合特性。

应注意的问题：

a.镶套材料并应根据所镶部位的工作条件选择，应与被修零件的材料尽量一致。

b.在高温下工作的部位，应选择与基体材料线膨胀系数相同的材料才能保证工作的稳定性。

c.要求抗磨的部位，则选择耐磨材料或比基体金属机械性能好的材料，如铸铁零件采用铸铁套，也可采用钢套。

d.套的厚度根据选用的材料和零件的磨损量确定。

钢套的厚度不应小于2～2.5mm，铸铁套厚度不得小于4～5mm。

e.镶套的过盈量应选择合适。

26．“焊修质量高”主要指的是什么？

焊缝中易产生气孔，说明其气体的来源。

维修质量高（焊修的零件可以得到较高的强度）。

27．简述铸铁补焊中常见的缺陷，原因及应采取的防止措施。

a.铸铁含碳量高，碳在铸铁中来不及析出，形成白口铁。

白口铁硬而脆，难以切削，其收缩率大于灰铸铁近一倍，加上铸铁塑性差，脆性大，焊缝区产生热应力和相变应力就极易使焊缝处产生裂纹。

b.铸铁中的碳以石墨形式存在，焊接时石墨被高温氧化生成CO气体，在焊缝金属中，易产生气孔或咬边。

铸铁中某些杂质熔化时易形成高熔点氧化物（如Sio2熔点为1600℃），冷却时首先凝固，既影响铸铁的均匀熔合又易产生不均匀杂质，造成组织不均。

C.年久的铸铁组织老化、性能衰减、强度下降。

尤其是在长期在高温或腐蚀介质中工作的铸件，基体松散、内部组织氧化腐蚀、吸收油脂，可焊性进一步降低，甚至焊不上。

铸铁件焊接中主要的问题是提高焊缝和熔合区的可切削性，防止白口；提高补焊处的防裂性能；提高焊接接头的强度系数。

防止白口的措施：

①将工件预热，以减慢焊缝的冷却速度；②调整焊缝的化学成分:

采用专用焊条，如石墨化型焊条，铜铁焊条，镍基焊条，或焊条中加入促进石墨化元素，如石墨化型焊条，铜铁焊条，镍基焊条，或焊条中加入促进石墨化元素，防止Fe3C的生成，促使碳以游离子状态石墨存在于铁中。

；③采用钎焊焊接法，这种焊接方法母材不会熔化，可避免熔合区产生白口。

防止裂纹的措施：

①采用热焊，减少焊接应力  将工件预热（600～700℃）。

②采用“加热减应”焊法以减小焊区与其它部分的温差所引起的应力；③采用塑性、延展性好的金属作焊条（如铜铁焊条、镍基焊条），使之在焊缝受到拉应力时，产生塑性变形，松驰焊缝的拉应力，防止产生裂纹；④冷焊时，采用小电流、断续焊、多层焊、分散焊，调整化学成分等。

28．简述钢零件的可焊性，焊修中易出现的裂纹种类，产生的部位及应采取何防裂措施。

可焊性：

低碳钢（含C0.25%以下）和强度较低的普通低合金钢其淬硬性倾向很小，零件最易焊修。

随着钢的强度等级的提高，如中碳钢、高碳钢和强度较高的合金钢，其可焊性大大降低，焊修件常常出现裂纹。

合金钢最不易焊修。

裂纹种类：

裂纹有热裂纹、冷裂纹和热应力裂纹之分。

产生部位：

热裂纹多产生于焊缝内，弧坑处更易出现产生热裂纹的主要原因是含碳量偏高；含硫量偏高，含锰量偏低；冷却速度快，结晶成枝状进行，结晶发生偏析。

防止原则为尽量降低冲淡率或适当预热；冷裂纹多出现在近缝区的母材上，有时也出现在焊缝处.防止办法主要是预热或者采用减慢近缝区的冷却速度和应力的焊接工艺，以及采用碱性低氢型焊条；热应力裂纹产生的部位多在大刚度焊件的薄弱断面。

防裂措施：

①预热  预热有利于减低热影响区最高硬度，防止冷裂纹和热应力裂纹，改善焊接接头的塑性，并能减少焊后残余应力；②选用合适的焊条  尽可能选用碱性低氢型焊条，因其抗裂性能较强。

个别情况下，严格掌握预热温度和尽量减少母材熔深时，也可用普通酸性焊条；③为防止裂纹，应设法降低冲淡率，如开“V”型坡口，第一层焊缝用小电流，慢焊速。

焊后尽可能缓慢冷却；④加强焊接区的清理工作，彻底清除可能进入焊缝的任何氢的来源。

29．熟练计算柴油机的主轴颈标准瓦厚，主轴颈与轴瓦座孔的配合间隙，各级主轴颈的修理尺寸。

（p85）

30常见的堆焊有那些方式，何谓熔敷率、冲淡率？

埋弧堆焊；振动堆焊；等离子弧堆焊；火焰喷焊。

熔敷率即单位时间内熔敷到零件上的金属重量，单位为kg/h。

冲淡率指进入焊缝中的基体金属重量与焊缝重量的百分比。

31．振动堆焊的工作过程分几个阶段，关键的堆焊参数是什么？

在电弧的每一断续循环过程中，焊丝相对工件的运动情况及相应的电压、电流是变化的。

堆焊过程的每一振动循环，可分为短路期、电弧期和空程期三个阶段。

三个阶段的长短取决于各堆焊参数，关键的参数是电路中的电感。

增加电感可使电弧期延长，空程期缩短。

电路中最佳电感量是恰好将空程期消灭。

此时一个振动循环只有短路和电弧两个阶段，堆焊过程稳定，质量好。

32．水蒸汽、CO2在保护振动堆焊过程中有何作用？

为了改善堆焊层质量，防止裂纹，提高零件的疲劳强度，堆焊过程应在保护介质下进行。

一般保护介质为惰性气体、水蒸汽、二氧化碳或溶剂层。

用水蒸汽作为保护介质可以明显地提高堆焊质量。

其原因是水蒸汽包围着堆焊区，使空气不能进入，从而防止了它的有害作用。

其次水蒸汽对熔池有一定的搅拌作用，有利于溶入液体金属中的气体逸出和焊渣浮起，可大大减少焊缝中的气孔和夹渣。

采用CO2作保护气体可防止空气中的氧、氮等气体侵入，堆焊后抗裂纹性好；二氧化碳的氧化还可以抑制氢的有害作用，产生裂纹的倾向也小，同时由于堆焊层含氢少，焊层的应力小。

焊层硬度均匀，生产效率高，采用细焊丝时工作电流小，热影响区小。

这些因素使得二氧化碳比水蒸汽的保护效果更好。

CO2保护焊的特点是焊层强度高而硬度低。

33．等离子电弧被压缩的方式，等离子弧的类型和用途。

“机械压缩效应”、“热压缩效应”、“电磁收缩效应”三种压缩作用。

根据线路的不同接法，等离子弧有三种类型。

电弧在电极和工件间产生转移型等离子弧或直接弧，电弧在电极和工件间产生，工件受热多而集中，常用于切割金属材料、焊接、堆焊和喷焊。

非转移型等离子弧或间接弧，电弧在电极和喷咀内表面之间产生，通过从喷咀喷出等离子焰流输出热能，这种电弧使工件受热较少，但受热面较大，常用于喷涂和非金属材料的切割。

联合型等离子弧，直接弧和间接弧联合起来形成的电弧，两种弧的强弱可按需要调整。

这种联合型等离子弧广泛用于切割、焊接、喷焊、喷涂、冶炼以及淬火和渗氮等。

34．为什么喷涂工艺对工件材质和形状没有严格限制，而喷焊却严格限制。

35．简述喷涂的种类、特点。

为何热喷涂层的总体硬度不高，但耐磨料磨损性能却很高？

目前还没有标准的热喷涂分类法，一般是根据所用热源的不同来分类，分为燃气法、气体放电法、电热法和激光热源法等。

金属喷涂的特点:

1．在喷涂过程中，零件表面温度不高，只有70～80℃左右，所以零件表面的金属组织不会变化，也不会产生热应力而使零件变形。

对细长的或截面悬殊的零件采用喷涂修理较为理想。

2．喷涂层由无数细小微粒铺展、堆积而成，是多孔性涂层，储油能力强，润滑性能较好，油体积可达涂层体积的10%～15%。

3．涂层厚度不受限制，可以从0.05～10mm，这对修复较长工件特别有利。

4．可以喷涂在金属和非金属（如电木、玻璃、瓷器、纸板等）基体材料上，喷涂材料也不受“可焊性”的限制，喷涂生产率较高。

5．喷涂层与基体结合强度较低，喷涂层本身抗拉强度也低，不能承受较高的线压力和点压力。

6．喷涂材料损失较多。

由于喷涂是用压缩空气将熔化的金属雾化并喷射到零件表面，就造成部分金属微粒飞溅滑走，不能全部附着于基体上。

飞溅损失的金属随喷涂材料和工艺不同而异。

7．喷涂时噪音大，影响工人健康。

8．采用金属喷涂修复机械零件，成本低，周期短，耐磨性好。

但表面须经拉毛粗糙处理，这会降低零件强度。

喷涂层的硬度取决于喷涂材料和喷枪规范,而喷涂层的耐磨性喷涂层的多孔结构有利于在零件表面上保持一层油膜。

在干摩擦条件下，喷涂层的耐磨性则很差。

金属喷层的作用，除了增加零件的尺寸和提高零件的耐磨性外，对提高零件的承载能力基本上不起作用。

36．低温镀铁为何能得到结合强度较高的底镀层？

①由于所用有效电流密度小，可以保证氢气的排除和减少浓差极化，可得到应力小、硬度低而韧性好、结合强度高的底镀层。

②在镀槽内通有不对称交流电时，零件的极性就发生周期性变化。

当零件为阴极时电流密度较大，在零件表面沉积的铁较多，生成的晶核也较多。

这些晶核还来不及长大时，零件就转为阳极，开始了电解过程，此时的电流密度较小，镀到零件上的铁有一部分又重新被氧化成离子而进入电解液。

余下的镀层内的铁原子得到重新排列和组合的机会，因而有减弱内应力的作用。

如此反复进行，在起镀阶段就可以得到晶粒细、内应力小、结合强度高的底镀层。

37．简述刷镀的通用工艺，为何在镀笔上包裹一层脱脂棉？

电刷镀工艺包括刷镀表面的准备及刷镀。

刷镀表面的准备包括：

清洁、修整、电净、活化。

刷镀过渡层和工作层称为刷镀阶段。

作用是：

储存镀液；防止阳极与工件直接接触产生电弧以致灼伤工作面；过滤掉阳极脱落下的石墨粒子及盐类。

38．画出刷镀的原理简图，说明影响刷镀质量的因素有那些？

零件的校正一般用那些方法，零件表面强化采用那些方法？

原理简图见课本p123.

影响因素：

①工作电压和电流；②阴阳极相对速度；③镀液与工作温度；④被镀表面的湿润状况；⑤镀液的清洁；⑥刷镀前应多准备几个包裹好的阳极块，在进行电净活化、刷镀过镀层、刷镀工作层等工序时分别使用，每一包裹好的阳极块只能吸用一种电刷镀溶液，不得通用、混用。

零件修复中应用的校正方法有压力校正、火焰校正和敲击校正。

 表面强化：

冷作强化①滚压强化；②挤压强化；③射丸强化；④敲击强化；⑤水流喷射强化；真空熔结炉熔结、感应熔结法、装合熔结法和电子束或激光熔结法；激光表面强化技术；电火花表面强化工艺；金属材料表面纳米技术；其它表面强化技术：

离子氮碳共渗、电接触加热表面淬火。

39．激光表面处理有那些形式。

激光表面处理技术有激光固态相变硬化、激光合金化、激光涂敷、激光“非晶态处理”、激光冲击硬化和激光化学反应涂层。

40．评定修补层的主要指标有哪些。

①修补层的结合强度；②修复层的耐磨性；③修复层对零件疲劳强度的影响。

41．简述选择零件修复方法的原则与步骤。

选择修复零件的方法的原则是：

选定的修复方法所修出的零件必须满足使用要求，在质量上是可靠的；在经济上是合算的；技术上是先进的；工艺是合理的。

还应考虑各种修复方法的修复层厚度、性能；零件本身结构、形状、尺寸和热处理对修复的影响；零件的磨损情况、工作条件对修复的要求等。

一．首先要了解和掌握待修复机械零件的操作形式、损坏部位及程度；机械零件的材质、热处理、物理—机械性能和技术条件；机械零件在机械设备上的功能和工作条件。

二．明确零件修复的技术要求。

三．根据本单位的修复工艺装备状况、技术水平和经验按照选择修复工艺的基本原则，对待修机械零件的各个损伤部位选择相应的修复工艺。

如果待修机械零件只有一个损伤部位，则到此就完成了修复工艺的选择过程。

四．全面权衡整个机械零件各损伤部位的修复工艺方案。

按照下述原则合并某些部位的修复工艺：

①同一性原则；②避免各修复工艺之间的相互不良影响（例如热影响）；③尽量采用简便而又能保证质量的工艺。

五．择优确定一个修复工艺方案.六．制订修复工艺规程。

修复方案确定后，按一定原则拟订先后顺序，提出各工步中的技术要求、工艺规范要求，所用设备、工具、夹具、量具及其它辅助工具（用具）等，形成修复工艺规程。

这时应注意以下问题。

1.合理编排顺序应该做到：

①变形较大的工序应排在前面，电镀、喷涂等工艺，一般在压力加工和堆焊修复后进行；②零件各部位的修复工艺相同时，应安排在同一工序中进行；③精度和表面质量要求高的工序应排在最后。

2.保证精度要求①尽量使用零件在设计和制造时的基准；②原设计和制造的基准被破坏，必须安排对基准面进行检查和修正的工序；③当零件有重要的精加工表面不修复，且在修复过程中不会变形，可选该表面为基准；④各修复表面的粗糙度及其它形位公差应符合新件的标准。

3.保证足够强度①零件的内部缺陷会降低疲劳强度，因此对重要零件在修复前后都要安排探伤工序；②对重要零件要提出新的技术要求，如加大过渡圆角半径、提高表面质量、进行表面强化等，防止出现疲劳断裂。

42.机械修理的主要工艺有那些？

①机械的接收和外部清洗；②拆卸；③零件清洗；④零件检验；⑤零件修理；⑥总成装配；⑦总成试验；⑧机械装配；⑨出厂检验。

43．简述机械拆卸的原则。

a.拆卸前必须熟悉机械设备各总成和零件的构造及工作原理，弄清装配关系。

必要时可以查阅有关资料，按拆卸工艺程序进行，防止零件损伤。

B.维修现代机械设备时必须遵守按需拆卸的原则，减少不必要的拆卸。

C.拆卸时为装配创造条件，如经过平衡或修配加工的组件不能互换或改变安装方向，如主轴承座与盖、连杆轴承座与盖。

在拆卸这类零件时应做好记号，以便在安装时对号入座，保证正确的装配关系。

选配装合或装合加工的都应做记号配对运用。

D.遵循正确的拆卸方法，由表及里，先外后内、先附件后主体、先总成后零件的原则，按顺序拆卸。

热态下尽量不拆.E采用合适的工具与设备。

正确使用拆卸工具是保证拆卸质量的重要手段之一，拆卸时所选用的工具要与被拆卸的零件相适应。

对于静配合零件，如衬套、齿轮、皮带轮、轴承等应采用专用工具.F.拆开后的零件，应分类分部存放，以便查找（同一总成或同一组合件的拆卸件尽量存放在一起，不同清洗方法清洗的零件分别放置，根据零件大小和精度分类存放）

44.简述机械进行装配的基本原则。

一．保证配合精度。

通过选配、修配、调整来实现。

二．保证装配尺寸链精度:

在机械装配中，有时虽然各配合件的配合精度满足了要求，但积累误差所造成的尺寸链误差却可能超出了所要求的范围三．保证合适的装配方法。

如过渡配合、过盈配合的零件组装时，应采用专门的工具和工艺措施进行必要时需加热加压。

四.注意清洁润滑：

认真清洗零件、工具、工作台，特别是润滑油路需清洗后再用压缩空气吹干。

相对运动的零件的工作表面，装配时应涂润滑油.五．注意装配密封性，防止“三漏”（油水气）在机械使用中，由于密封失效常常出现“三漏”（漏油、漏水、漏气）现象。

这种现象轻则造成能量损失，污染环境，使机械丧失工作能力，重则可能造成事故。

因此，防止“三漏”极为重要。

出现“三漏”的主要原因是由于密封装置的装配工艺不符合要求或密封件磨损、变形、老化、腐蚀所致。

密封元件的早期损坏与装配因素（包括密封件材料的选择、预紧度、装配位置等）有关。

为此，装配时必须引起足够重视。

1）恰当选用密封材料2）装配紧度应符合要求3）采用新技术,新材料新工艺.六．注意锁紧安全装置的装配。

七．注意组装件检查，如活塞连杆组的检查，零部件。

总成都要符合要求。

八．装配完毕，必须严格仔细地检查和清洗，防止漏装和错装。

九．油封件的装配要运用工具压入，装配前检查配合表面，防止有毛刺。

密封件装配后不得妨碍油、水、气的通道。

45．零件的清洗包括哪几个方面的工作，各采用何种方法；简述清洗原则。

清洗包括机械外部清洗和零件清洗，零件清洗又包括解体后清洗（鉴定前清洗）和装配前清洗。

零件的清洗工作包括除油、除锈、清除积炭和水垢等。

方法：

除油：

碱水、有机溶剂、电化学、金属清洗剂；除锈：

机械法、化学法、电化学法；积碳：

手工法、化学法、喷射核（壳）屑法；水垢：

利用酸碱除水垢。

原则:

①满足清洗要求：

解体后的清洗要便于检验，装配前的清洗要干净严格，精密件的清洗标准更高。

②防腐蚀；③防止损伤配合表面；④确保安全，防火、防毒、防污染；⑤提高工效，讲究效益。

46.常用机械零件的检验方法，通过检验零件可分为那几种类型。

检验方法:

①感觉检验法（视觉法、听觉法、触觉法）；②仪器、工具检测法（各种测量工具、专用仪器、平衡机、金相显微镜等）；③物理检验法—无损探伤法（磁粉探伤、渗透探伤、射线探伤、超声波探伤）。

机械零件的技术状况通过检验，可分为可用零件、需修零件和报废零件三大类。

47．简述保证零件检验质量的措施，零件检验的内容。

零件检验的主要内容:

1.零件几何精度的检验几何精度包括尺寸精度（几何尺寸、硬化层厚度）和形状位置精度（圆度、圆柱度、同心度、平行度、垂直度）。

2．零件表面质量的检验表面粗糙度，表面储油性，镀层性能，