主厂房烟囱冷却塔施工方案DOC.docx
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主厂房烟囱冷却塔施工方案DOC
土耳其工程主要施工方案
第一部分土建工程主要施工方案
第一节土方工程施工方案
一、土方开挖
因该场地地形起伏较大，场地应按照设计高度进行平整。
装载机和挖掘机相配合，用自卸汽车运至指定地点。
（一）土方开挖区域划分
I区域：
单控楼、汽机间
II区域：
煤仓间、锅炉间、除氧间、电除尘基础、脱水仓基础
（二）土方开挖顺序
土方开挖本着由深到浅的原则，故土方开挖顺序为先开挖I区域，然后开挖II区域。
（三）土方机械配备
土方机械：
拟采用挖掘机2台，自卸汽车8台，装载机2台。
土方机械可根据工程进度安排增减。
（四）施工方法
主厂房基础基坑土方采用机械大开挖方式，用两台挖掘机同时从固定端向扩建端开挖，也可根据工程进度安排两台机同时施工。
开挖出的土方运至临时存放场，作为基础施工完后的回填土。
为防止机械挖土扰动原土层，挖至基础垫层设计标高以上200mm时，停止机械开挖，采用人工挖土清底，为浇筑混凝土垫层做准备。
边坡坡度系数取1:
1，坡底与基础放脚间设1.5m宽的施工作业面。
基坑开挖前，用白灰撒出基坑的上口线，用装载机对行车道路进行平整。
为防止雨水或地面水流入基坑浸泡地基，影响施工进度及工程质量，在基坑的上口用砂袋做500mm高的防洪堤。
实际开挖时参考设计院土方开挖图施工。
（五）土方开挖注意事项
（1）土方开挖时如发现地下文物，应立即停止施工并加以保护，及时上报有关部门。
（2）运输车及其它车辆不可靠近基坑上部边缘行驶，防止造成边坡塌方。
为防止安全事故发生，清土人员不可进入正在工作的挖土机作业半径内，并不得在边坡底休息逗留。
二、土方回填
钢筋混凝土基础施工并验收完毕后进行土方回填。
土方回填的顺序原则上与混凝土的浇筑顺序一致，在土方回填前，对地下工程进行检查，作好隐蔽工程记录，并清理基底上的杂物。
在边坡上口采取挡水措施，加固防洪堤，防止地表水流入基坑，浸泡地基。
填土粒径要求均匀，最大粒径小于50mm。
土的含水率大小，直接影响到夯实质量，填土应严格控制土的含水率。
回填施工前应通过试验的方法确定土的含水率。
回填方法主要采用压路机碾压及电动打夯机夯实的方法。
基础密集区采用手推车运土、手工工具分层铺填的方法，每层虚铺土厚度为300mm，离基础较近的边角处用土夯夯实，其余采用电动打夯机夯实。
打夯前将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，每遍纵横交错。
基础两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数3~4遍。
大面积回填采用自卸汽车运土、推土机分层铺土的方法，每层铺土厚度为300mm，用压路机进行碾压，碾压方向应从两边逐渐向中间进行，压实遍数为6~8遍。
土方回填时，要对每层回填土进行质量检验，用环刀法取土样测定其干密度，符合设计要求后方可回填上层土。
每300m2取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，当有设计要求时须符合设计要求，无设计要求时压实系数≥0.95。
第二节主厂房及锅炉间零米以下钢筋混凝土工程施工方案
一、工程概况
主厂房柱墓、加热器平台柱基及锅炉柱基等为独立基础，局部为联合基础。
汽轮机基础及电动给水泵基础等为板式基础，基础埋深一般为-5m。
二、主要施工顺序
（一）汽机房及除氧间
汽轮机及除氧间柱基础→汽轮机基础底板→冷凝器坑→电动给水泵等设备基础沟道
（二）锅炉间及煤仓间
锅炉基础→锅炉间设备基础及沟道→煤仓间柱基础
每个区域内可组织钢筋绑扎、模板安装及混凝土浇筑等工序的流水作业。
三、施工方法
独立基础由放脚台阶与基础柱头组成，分两次施工。
施工缝留在基础柱头的根部，台阶之间支模采用悬模的方法。
电缆隧道、地下室等结构的施工缝留在底板以上300mm处的侧墙上，顶板模板支撑采用钢管排架。
（一）模板施工
台阶式模板加固采用钢架杆两道水平固定，四角用扣件夹紧，与周围的脚手架固定。
用架管悬模的办法上下层模板加固，中间采用Ф16钢筋制作的马凳支撑，支撑于中间位置。
基础柱墩均采用木模板支设。
基础、基础柱模板加固见下图:
（二）钢筋施工
钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎。
基础配筋为双层筋时，绑扎时采用ф16钢筋作铁马支撑上层筋，铁马间距为1.5m。
钢筋绑扎前应在柱头四周及墙两侧搭设单排脚手架，用于钢筋绑扎及支模。
（1）钢筋加工
①钢筋调直
a.采用1台JT1-1.5T型拉料机拉直钢筋。
b.钢筋调直应平直，无局部弯折，表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。
②钢筋切断
a.采用1台QJ40-1型钢筋切断机切断钢筋。
b.将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料：
先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
c.断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此，可在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
d.在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。
e.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象。
f.钢筋的长度允许偏差±5mm。
③钢筋弯曲
a.用2台GW40-3型弯曲机弯曲钢筋。
b.钢筋弯曲前，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。
c.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
d.I级钢筋末端需作180度弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
e.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d。
f.钢筋弯曲形状应正确，平面上没有翘曲不平现象。
g.钢筋弯曲点处不得有裂缝，为此，对II级以上的钢筋不能弯过头再弯回来。
钢筋的弯起点位置、弯折角度必须符合设计要求。
h.钢筋弯曲成型后的允许偏差为：
全长±5mm，弯起钢筋起弯点位移±10mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
成品存放。
成品存放应有明显的标志，便于识别。
（2）钢筋的连接
该工程柱和剪力墙暗柱钢筋及大于20mm的梁筋、底板筋连接均采用螺纹套筒、闪光对焊、等强滚轧直螺纹套筒几种连接方式，以方便砼振捣。
25mm以下的钢筋在加工场地闪光对焊接长。
①机具设备
ⅰ.SZ-50A型钢筋套丝机。
ⅱ.PW360（管钳型）扭力扳手。
ⅲ.检查钢筋连接端的直螺纹牙形加工质量的牙形规。
检查钢筋连接端的直螺纹小端直径的量规。
检查直螺纹连接套加工质量的直螺纹塞规。
Iiii．钢筋闪光对焊机
②直螺纹套筒的检验
直螺纹套筒由专业的工厂进行加工，进场时进行检查：
ⅰ.套筒的型号、规格与标记。
ⅱ.套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高。
ⅲ.螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。
ⅳ.用直螺纹塞规检查同规格套筒的加工质量，当套筒大端边缘在直螺纹塞规大端缺口范围内时，套筒为合格品。
ⅴ.直螺纹套筒两端的孔必须用与其相应的塑料密封盖封严。
③钢筋直螺纹的加工与检验
ⅰ.钢筋下料时采用切割机切割。
切割端头截面必需与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。
ⅱ.将钢筋两端卡于套丝机上套丝。
钢筋套丝所需的完整牙数见下表所示。
序号
钢筋直径（mm）
完整牙数
1
Ф16-Ф18
5
2
Ф20-Ф22
7
3
Ф25-Ф28
8
ⅲ.套丝时用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。
由于钢筋直径较大，施工时分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。
ⅳ.对已加工的丝扣端用牙形规及卡规逐个进行自检。
要求钢筋丝扣的牙形必须与牙形规吻合，小端直径不超过卡规的允许误差，丝扣完整牙数不得小于规定值。
不合格的丝扣，要切掉后重新套丝，然后再由质检员按3%的比例抽检，如有1根不合格，要加倍抽检。
ⅴ.直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，并用扭拒板手将套筒拧至规定的力矩，以利保护与运输。
④直螺纹钢筋的连接
ⅰ.连接钢筋前，将钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。
ⅱ.连接钢筋时，将已拧套筒的钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力板手按下表的规定力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力板手在调定的力矩值发出响声并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。
⑤钢筋拧紧力矩的检查
首先目测已做油漆标记的钢筋接头丝扣，如发现外露完整丝扣超过两个，责令工人重新拧紧或进行加固处理。
然后利用扭力板手对接头全部进行质量检查。
抽检结果要求达到规定的力矩值。
如有一个构件的一个接头达不到规定值，则该构件的全部接头必须重新拧到规定的力矩值。
⑥钢筋接头强度的检查
在正式连接前，按每种规格钢筋接头每300个为一批，做3个接头试样作拉伸试验。
（3）钢筋的绑扎
①绑扎前核对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量，是否与料单相符，如有错漏，应及时纠正、增料。
②、在垫层弹出钢筋位置线上，再铺钢筋，并且采用全扣绑扎，绑扎完后把垫块放入垫起底筋，垫块采用大理石垫块，尺寸505050保护层厚，间距1m，梅花型布置。
侧面保护层控制与底面相同。
、钢筋网的绑扎。
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝口要成八字形，以免网片歪斜变形。
、基础地板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋马凳，间距1m，以保证钢筋的位置准确。
、钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
、独立柱基础为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。
（三）混凝土施工
混凝土由集中搅拌站供应，混凝土罐车运输，泵车泵送浇筑，插入式振捣器振捣。
浇筑时应设专人监护模板、钢筋、埋件及地脚螺栓，当发现胀模或移位时，应立即停止浇筑，并应在混凝土初凝前修整完好。
振捣器操作时应快插慢拔，并尽量避免碰撞地脚螺栓。
分层浇筑时，每层混凝土厚度不超过振捣棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中50mm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。
振捣器400mm×400mm间距进行振捣，每次振捣时间不得少于20~30s。
主厂房零米以下基础施工时，混凝土泵车可进入基坑内进行浇筑。
四、地脚螺栓预埋施工
主厂房上部结构采用钢结构，基础柱头采用直埋地脚螺栓方式与上部结构连接，地脚螺栓施工精度直接影响上部钢结构的顺利安装，它的固定是一个很关键的工序。
本工程的地脚螺栓预埋支架采用经纬仪观测、其它测量仪器配合埋设。
预埋螺栓支架的加工按下图：
在10mm厚钢板上，划出精确的十字线，与8mm厚的铁板一起用机械加工出孔径大于螺栓0.1mm的4个基准孔。
现场安装以10mm的铁板十字线作为安装支架整组螺栓的基准线，在每个支架与地脚螺丝组装前，先将支架的水平度与垂直度调整好，把10mm铁板面上的纵横十字线引到支架下端（现场安装初调用）。
组装顺序是：
在10mm厚铁板面上放上套管和8mm厚铁板，地脚螺栓上端戴上小套，穿进孔内，拧上螺帽，把螺栓高度按要求调准。
然后套上螺栓下端两根槽钢，套上垫片及螺帽。
槽钢两端与支架焊牢，拧紧螺帽。
此时支架中四根螺栓上端带牙段应是垂直的。
再把螺栓下端垫块、螺帽上端小套与槽钢焊牢，拆除8mm厚铁板和套管，整架组装结束。
柱基础砼分两次浇筑，第一次浇筑到-1.7米，预埋件用于固定支架。
第一层砼浇筑后，把柱纵横轴线引到每个埋铁件上，并测出埋铁面上的某一点的实际标高，作为现场安装初调的标准。
现场安装的程序是：
1）把组装好的螺栓支架运到现场，按编号吊进柱基础内；
2）以基础埋铁面的纵横轴线和实际标高作为基准进行初调；
3）用水准仪测调螺栓支架水平标高；
4）以经纬仪分别以柱纵横轴线为基准，直观精调螺栓支架，直到10mm铁板上的十字线和柱纵横轴线完全重合，然后用小块的铁板把支架周围与预埋铁焊牢，用Ф20钢筋作为螺栓支架斜撑与埋铁焊牢，使螺栓支架有足够的刚度，以保证二次浇筑砼时支架不偏移。
5）检查合格后，将螺栓支架上10mm铁板拆除回收，下次利用。
纵横轴线引伸到支架顶部槽钢面上，为以后测量留下基准线。
6）砼浇筑，浇注混凝土时，应控制混凝土沿螺栓支架两侧均匀上升，避免混凝土由于上升高度不一致对螺栓固定架产生侧压力。
基础顶面螺栓固定架下的混凝土要振捣密实，在浇筑这一部位时，周围的混凝土要略高一些，仔细振捣使混凝土充满钢架部位，直至钢架四周及排气孔均看到混凝土冒出。
第三节主厂房钢结构吊装
一、钢结构吊装顺序
正确确定吊装顺序，合理划分安装施工流水区段，是制定吊装方案的先决条件。
根据设计要求及结构特点的要求，将主厂房划分成四个区域：
1区：
煤仓间及转运塔钢结构。
2区：
汽机间、除氧间钢结构。
3区：
煤仓间中间钢结构，输煤皮带层连接段。
4区：
汽机间、脱氧间之间钢结构
并按从1~4区顺序进行吊装。
先吊煤仓间及转运塔钢结构的原因，从设计角度考虑，煤仓间及转运塔钢结构跨度较小，而重量又较大，是具有相对独立的稳定结构。
这样，该区吊装完成后，为2区及汽机间除氧间各层平台形成可靠的支点。
3区连桥部分桁架及4区钢结构即可顺次完成。
三、主厂房钢结构吊装机械布置
主厂房钢结构吊装机械选用及布置应根据现场施工条件、建筑物的平面布局、进度要求和单体构件的重量来决定，防止起重半径范围有死角存在。
使用塔式起重机除要满足实际最大力矩的需要外，更应考虑高空使用的抗风性能，起重机、卷扬机滚筒对钢丝绳的容绳量，吊钩的升降速度等。
1×135mw发电机组钢结构主厂房吊装主要依托三台大型吊车，即布置在汽机间的轨道式塔吊，作为主吊机械，主要完成煤仓间、脱氧间、汽机间钢结构的任务，包括1区和4区组合桁架的吊装；A排外布置一台QT40塔吊，主要为缓解主吊机械塔吊的压力，配合吊装A排组合件之间的构件及汽机间的部分平台梁；在扩建端的钢结构组合场布置一台20t龙门吊，主要用于土建钢构件组合及卸车，并配合组合件的起吊和空中翻身。
四、钢结构堆放场及组合场
钢结构组合场布置在主厂房扩建端。
用I40工字钢铺设组合平台。
钢结构堆放场布置在钢结构组合场东侧，该堆放场主要存放短期内吊装的构件。
在钢结构组合场和堆放场布置一台龙门吊。
五、钢结构吊装方法
钢结构吊装的原则是能组合吊尽量不单件吊。
因为主厂房布置柱距相对较小，跨度也不大，因此应尽量发挥主吊机械塔吊性能好、起吊吨位大的特点，组合吊装。
根据结构形式及吊装顺序，确定组合件并编制组合件工艺卡片。
（一）施工准备
（1）技术人员审核图纸、核算钢结构重量及单件最大重量。
有问题及时与设计人员在图纸会审、设计交底中沟通解决。
（2）技术人员编制施工方案或作业指导书，经审批，并对施工人员交底，并形成记录留存。
（3）建立现场构件及消耗性材料跟踪卡，并设专人负责。
（4）到货的钢结构构件检验出厂并有合格证，具体安装的钢结构工件在施工前复检。
（5）施工前，每批钢结构做3~5组抗滑移系数试验。
每2000t钢结构为一批，不足2000t的按一批计。
抗滑移试验最小系数值应大于或等于设计值，否则对摩擦部位进行重新处理。
（6）高强螺栓到货后，要检查出厂合格证，对高强螺栓副进行硬度、扭矩系数、荷载、轴力等进行实验，必要时进行光谱分析。
同时，复检连接处与现场同条件处理下的扭矩系数和标准偏差。
（7）根据总体网络施工进度，合理编制月、周、日施工计划。
根据周、日施工计划制定的吊装顺序编制作业卡片，下发到作业班组，后台组织找件、运输，该组合的组合好；吊装班组准备机具及工器具，并了解施工环境及作业
条件。
施工作业卡片应包括施工部位、构件编号、构件数量、连接板型号数量、高强螺栓规格型号数量。
（二）钢结构吊装
1.柱的吊装
吊装前，进行放线。
在混凝土基础上弹出柱子纵横向定位轴线，并画出柱地板轮廓线。
在柱地板的三个垂直面上也弹出三条垂直中心线，作为柱就位基准线。
另外，吊装前还需测出基础的实际标高与待安装件的实际长度（以吊车梁牛脚的设计标高为准）。
然后，通过调整柱地板与基础间的垫铁高度来保证柱的标高。
对于多节柱来说，上节柱的安装同于底节柱，并保证柱端接触达到70%以上，且总值不超过0.8mm。
安装后，整根柱的垂直度误差小于等于或H/1000（H为柱的高度），且总值不超过15mm。
钢柱自身的标高、垂直度及轴线偏差调整后，还需严格控制相邻柱的间距偏差，该偏差控制在4mm以内，这对于上部的纵横梁及支撑系统的安装质量有直接联系。
2.柱间支撑及钢梁的安装
在同一轴线方向上，当安装完直邻的两根框架后，即进行柱间支撑及钢梁的安装。
这样，既可充分利用机械设备，又能保证校正后的框架柱的整体刚度与稳定性。
钢柱与支撑的吊装组合调整法。
钢梁与支撑在安装过程中，注意以下几个问题：
（1）认真检查钢梁与钢柱间的高强螺栓连接面，看是否有锈蚀、油污、油漆及损伤等，如发现问题，应立即进行处理，以保证高强螺栓连接副接触面的摩擦系数。
（2）认真检查钢梁与钢柱间的接触面的间隙，如超过1.0mm，应加垫片。
垫片的双面处理方式同于高强螺栓面的处理方式。
3.吊车梁的安装
吊车梁的安装质量要求相对较高，因为它直接影响到吊装轨道的安装精度。
吊车梁的安装主要是保证其精度及水平精度不能超标，同时兼顾吊车梁跨距及两排吊车梁相对高差。
安装吊车梁前，要在钢柱牛脚上准确放出吊车梁中心线，利用对中原则进行安装。
4.组合件的安装
为尽量发挥主吊机械塔吊性能好、起吊吨位大的特点，进行组合吊装。
（1）根据吊装进度和施工安排，将需要组合吊装的组合件在组合场平台组合好，并进行初步验收。
（2）起吊时，采用双机抬吊空中翻身的方法。
1）主吊机械塔吊吊组合件上部，50t龙门吊吊组合件下部。
起钩至组合件离开地面300mm时，停下来检查吊具、组合件等有无异常，是否安全可靠。
2）待检查没有问题时，两车同时起钩，吊车起钩速度要快于50t龙门吊。
3）待组合件达到一定高度后，吊车继续提升，50t龙门吊开始徐徐回钩，并抽前走车，直到组合件达到直立状态，摘掉50t龙门吊的吊具。
组合件起吊、翻身。
5.高强螺栓
高强螺栓固定是钢结构工程中的一种主要连接方式，也是施工中的一个难点。
主要采用摩擦型大六角头螺栓。
（1）做好高强螺栓的储运、保管工作，每天剩余高强螺栓及时收回并放回原处，防止损伤、玷污等。
（2）高强螺栓要能自由穿入眼孔，螺栓穿入方向要一致，紧固时分初拧和终拧两次紧固，当天安装的螺栓要在当天终拧完毕。
（3）每组高强螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧，使所有的螺栓都能有效地起作用。
（4）高强螺栓、螺母、垫圈不配套、螺纹损伤等情况不得使用。
螺栓连接副安装时垫圈与螺母方向应正确。
孔边无飞边、毛刺、摩擦面平整无油污。
（5）高强螺栓安装过程中，应防止损伤螺扣，螺栓应自由穿入，螺栓孔不得强行打入。
（6）终拧过的高强螺栓不得重复使用，高强螺栓不得兼做临时螺栓，钢结构构件安装就位临时固定（临时螺栓不得少于螺栓总数的1/3，且不少于2个），待构件调整就位后，换装高强螺栓、高强螺栓施拧时，应从节点中心向边缘进行。
（7）当于安装的高强螺栓必须当天初拧完毕；终拧应在初拧后24h内完成，初拧扭矩一般为终拧扭矩的60%，终拧扭矩不能超过设计值的10%。
（8）初拧或复拧后的高强螺栓应用颜色在螺母上涂上标记；终拧后的高强螺栓应用另一种颜色在螺母上涂上标记，防止漏拧、错拧。
（9）终拧前必须对钢柱中心线与定位线进行校正。
用经纬仪对每个钢柱垂直进行复测、校正，使其达到验评标准，基线标高（1m标高）调整到规范要求范围内。
第四节汽轮发电机基础施工方案
一、工程概况
汽轮发电机基础是现浇钢筋混凝土框架基础，运转层平台标高为9m，基础框架标高由-5m至9m。
二、施工段划分及施工作业流程
（一）、施工段划分
根据汽轮机基础的设计情况，参考类似机组资料，从底板到运转层平台混凝土确定分三次浇筑：
-5m～-1.5m，-1.5m～5m，5m～9m。
（二）、施工作业流程
底板垫层→底板钢筋→底板模板→底板混凝土→-1.5m～5m平台排架搭设→5m下框架柱钢筋→5.0m以下柱模板→5.0m以下平台模板→5m平台钢筋→5m以下混凝土→9m运转层排架搭设→5m～9m柱墙钢筋→5m～9m柱墙模板→9m平台梁板底模→9m平台梁板钢筋→预埋螺栓及套管固定→钢筋模板整理加固→9m混凝土浇筑→排架、模板拆除→混凝土养护
三、施工工艺
（一）、基础底板施工
1、模板
基础底板采用覆面胶合板，M14对拉螺栓对拉，“3”形蝴蝶卡、钢管双层围檩加固找正，对拉螺栓间距为600mm×600mm，模板接缝处均加双面胶条。
模板与混凝土接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂玷污钢筋或混凝土接槎处。
2、钢筋
底板钢筋为双层钢筋骨架，钢筋网片作为中间连接，点焊钢筋网片作为两层钢筋的连接。
钢筋连接。
汽轮机基础柱和剪力墙暗柱钢筋梁筋、底板筋连接均采用直螺纹套筒连接，主筋连接接头在同一截面必须错开。
钢筋绑扎。
在垫层弹出钢筋位置线上，再铺钢筋，并且采用全扣绑扎，绑扎完后把垫块放入垫起底筋，垫块采用大理石垫块，尺寸505050保护层厚，间距1m，梅花型布置。
垫层上弹出底板和柱的位置线，柱的位置在四角用红漆涂色，作为醒目标志。
钢筋网的绑扎。
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时，应注意相邻绑扎点的铁丝口要成八字形，以免网片歪斜变形。
柱子钢筋插入底板的长度按设计高度施工，从基础底板的上部插入底部，柱筋加固应牢固，防止浇筑混凝土时发生位移。
3、混凝土浇筑。
本基础地板的尺寸为大体积混凝土，浇筑、养护均按大体积混凝土的操作规程进行施工，并进行测温。
为保证混凝土连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行混凝土浇筑，每层厚度不得超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀上升。
采用两台泵车同时从两端向中部推移，混凝土浇筑时高处倾落的自由高度不应超过2.5m，防止发生离析现象。
采用插入式振捣器振捣时，移动间距不大于400mm，振捣器与模板的距离不大于200mm。
振捣器插入下层混凝土内的深度不小于50mm。
在混凝土浇筑过程中，要经常观察模板，发现变形，应及时采取措施进行处理。
在底板混凝土强度未达到1.2MPa.以前，不得在其上踩踏或进行上部结构框架施工。
（二）、上部框架施工
1.钢筋施工
钢筋绑扎前，应与设计院商定箍筋端部对接形式，纵横大梁箍筋交叉部位的处理，以确定相应的施工程序及方法。
由于上部框架纵横大梁钢筋交叉，箍筋形式复杂，且钢筋直径大，施工中要正确组织，解决好绑扎的先后顺序，以免造成困难及返工。
梁主筋为双层筋时，上下层之间应垫以同直径的钢筋头，以保证钢筋的设计间距。
箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为前提，在梁与柱，梁与梁交叉处保护层大的部位，根据实际加设部分Ø6钢筋，以防止裂缝。
当钢筋与样板架不可避免地产生相碰时，应征得设计同意后割切就位，并采取可靠加固措施另外加设钢筋。
箍筋的接头应沿梁长度及柱高度方向交错布置，与主筋交叉点用20#铁丝绑牢。
主筋接头连接方法应符合设计要求，在同一截面的接头应相互错开。
为保证钢筋保护层，扣模前应加设一定数量的混凝土垫块。
为避免钢筋与螺栓套筒及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓套筒及其支架位置，为螺栓预埋安装提供方便，防止出现返工现象。
安装或加固预埋套管时，用螺栓将预留孔固定在模板上，当采用焊接方法固定时，严禁在主要受力钢筋上引弧施焊。
柱施工缝处插筋ф16@200mm×200mm，长度为1000mm，上下各500mm，以保证混凝土施工缝处质量。
2.模板及排架支撑系统施工
2.1、梁柱截面尺寸（单位：
mm）
柱：
1200mm×2500mm，1100mm×2500mm，1200mm×1770mm，900mm×900mm
纵梁：
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