轧钢高线机械设备操作维护说明书.docx

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轧钢高线机械设备操作维护说明书

河北永诚焊接新材料股份有限公司

（太矿设备）

设备操作维护说明书

永诚焊线厂

2015年02月10日

第一章出炉辊道

操作准备和操作说明

在启动以前，手动检查所有的辊子是否转动灵活。

必须保证所有的辊子轴线与轧线垂直并能自由转动。

绝不允许辊道盖板与辊子有磨擦，如果必要，请进行检修。

维修说明

必须定期更换清洗辊子轴承内的油脂，润滑油脂牌号为ZFG—4复合钙基润滑脂（SY1407—75）。

齿轮箱内用润滑油牌号为工业齿轮油20号（SYB1103—62S）

在试车的初始阶段，必须每周检查一次油的润滑情况。

试车后的第一周，应检查所有的辊子是否可自由转动。

辊道盖板和辊子不能有磨擦，如果必要的话，应重新调整或加工辊道盖板。

第二章卡断剪

第一节技术参数

剪切断面尺寸：

165×165mm2

最低剪切温度：

≥900℃

剪切力：

2500kN

剪刃材质:

合金工具钢3Cr2W8V

气缸缸径：

Φ200mm

行程：

270mm

工作压力：

0.4～0.6MPa

第二节设备说明

用途：

位于1#轧机前，事故时将钢坯切断以防止事故的进一步扩大。

轧线正常工作后，卡断剪剪刃立即打开。

焊接式机架，拉杆通过曲臂连接上下剪刃，电磁换向阀控制打开、闭合气缸使剪刃闭合和打开。

第三节操作准备和操作说明

剪子启动之前，保证所有润滑点供油充足，所有电器设备工作良好。

第四节维修和维护说明

为了保证维护或检修人员的安全，应在维护检修工作开始之前操作主控台上的按键开关，停止剪子动作。

设备中的剪机内的所有轴套润滑点，应提供清洁的润滑油。

可防止轴套和轴的磨损。

定期检查剪刃并进行剪刃的调节和更换。

检查剪机气动配管的通畅。

第三章水平轧机

第一节设备说明

1．轧机牌坊用中厚钢板制成，开有矩形窗口，用以安装轧辊轴承箱。

窗口两侧衬有不同厚度的衬板，操作侧窗口比传动侧大6mm，有利于快速更换轧辊，为了便于移动机架（更换轧槽），轧机牌坊和底座的结合面衬以耐磨青铜滑板，这些铜板应定期润滑。

2．用于上辊压下的机构，用螺栓安装在机架牌坊横梁上，轧机压下装置采用液压马达和手动压下，上辊压下装置是通过蜗轮、蜗杆和压下螺纹副连续运转完成，压下机构采用液压马达驱动一套压下机构两侧同时进行快速压下，手动微调。

3．轧辊轴承箱包括上下轧辊，轴承、轴承座以及相关部件，在下轴承座上装有上辊平衡体，轴承箱整体放在换辊小车上，轧制时小车与轧机牌坊锁紧，换辊时松开连同轧辊轴承箱一起推出，从而实现换辊。

4．轧机入口和出口安装导卫装置，用螺栓安装在轧机底座上，用于轧件对中孔型中心。

5．轧机机架固定在底座上，底座为焊接式结构，整体预埋入地基，用地脚螺栓紧固，轧机机架可在底座上滑动，可使得轧机更换轧槽，工作时用夹紧缸夹紧，夹紧机构采用碟型弹簧夹紧液压缸松开的方式.轧槽的更换由换辊油缸来执行

6．电机和轧机之间是用鼓形齿式联轴器,传动齿轮箱和万向接轴将动力从电机传到轧辊上。

7.换辊时需用万向接轴架，气缸把卡紧板卡住轧辊轴套的凹槽中，使万向接轴在轴向不能窜动，靠安装于托架本体上的垫块托住万向接轴的轴套，该轴架为焊接式结构，下部预埋入地基，用地脚螺栓紧固。

第二节操作准备和操作说明

1．操作准备：

1.1轧机牌坊——换辊小车——横移缸——液压夹紧缸。

检查：

a轧机牌坊必须与换辊小车相连，并锁紧。

b换辊小车必须与横移缸相连，并锁紧。

c底座上的液压夹紧缸，必须处于夹紧状态，保证轧制过程中把轧机牌坊卡在底座上。

1.2轧辊轴承箱——轴向调整装置——径向调整装置。

检查：

a轧辊必须与传动轴相连接（传动侧）

b下轴承座上的四个平衡体必须可靠安装,保证上辊被压靠到压下装置的压下螺丝上，中间不允许存在间隙。

C调整辊缝达到轧制程序要求。

1.3导卫装置

检查导卫装置是否满足轧制要求。

否则应重新调整。

1.4万向接轴架

检查万向接轴托架处于打开位，使万向接轴脱离支撑。

1.5冷却水管——液压管——气管

检查：

a所有中间联接点是否泄漏。

b轧前必须打开冷却水管阀门，同时必须用油枪给轧辊轴承注满润滑油脂。

2．操作说明：

从加热炉来的钢坯经过各机组轧到相应断面，其间必须保证轧件准确导入轧机，并且轧件不超过规定公差。

为了达到这个目的轧机装有径向调整装置和轴向调整装置（上辊）。

在轧辊磨损后，可根据轧辊修后的车削量，在保证轧线高度不变，下轧辊通过调整下轴承座下的止推垫板厚度，上轧辊由压下装置调整。

换辊时由横移油缸将整个换辊小车连同轧辊轴承箱向操作侧拉，一直拉到极限位置，使换辊小车和上下轧辊轴承箱脱开牌坊，处于换辊位置。

2.1压下装置

轧机压下装置为蜗轮—蜗杆传动，由压下丝杠、压下螺母，液压压下马达及人工手柄等组成；液压马达安装在轧机传动侧，用于实现轧机的快速压下调整，手柄由人工微调

所有轧机的两侧压下均可单侧压下。

或同时快速压下。

2.2轴向调整

轧辊轴向调整采用调整外侧轧辊方式，通过外侧轧辊的轴向调整，保证两个轧辊孔型对正。

该装置由支座、螺杆和调节螺母等件组成。

支座由螺栓固定在轧机传动侧，调节螺母通过左、右旋螺纹传动螺杆，螺杆带动压杆摆动使轧辊轴向调整。

2.3机架——夹紧——横移

机架和底座之间采用弹簧夹紧液压松开，在轧机横移及换辊采用液压缸驱动，由接近开关控制其操作位置，在轧机横移时，液压夹紧缸松开。

换辊小车与轧机机架用销联接，机架和底座的滑动面装有耐磨滑板，在横移液压缸的作用下，通过轧机的横移实现更换孔槽和对中孔槽。

当轧机换辊时将联接销取下，横移液压缸只将换辊小车从机架中拉出，天车将旧辊吊走，新辊放上，液压缸将换辊小车推入机架，实现换辊。

2.4上辊平衡：

上辊平衡采用弹性阻尼体来实现。

3.换辊说明

机架可通过液压横移缸的推动在底座上移动，用控制器上的“移入”和“移出”按扭控制、机旁有选择开关、将开关扭到所控制机架的相应位置，即可用来控制轧机换辊。

首先应按下控制器上按扭，液压夹紧缸松开，（此按扭和操作横移油缸的“移入”“移出”按扭联锁）再按“移入”“移出”按钮，此时液压夹紧缸一直松开，直到轧机移动到新位置（操作侧，传动侧、更换的孔型位置），松开横移按扭，横移完成，夹紧机构自动将机架锁紧。

3.1拆卸旧轧辊：

a．所有轧机电机仃止运转，在10秒钟内轧机从爬行速度仃止运转，依靠限位开关控制,轧辊扁头停在垂直位置,其偏差±1°30ˊ。

手动关闭轧辊冷却水。

将导卫上的冷却水管拆下，将轧机前后导卫装置拆下。

d.卸下侧压板螺栓，将压板向外转90°，松开轧辊和机架的锁紧板。

e.使压下螺丝完全脱开轴承座，能进行轧辊轴承箱的顺利移入和移出为准。

f.万向轴架气缸动作，打开卡紧板，使万向轴处于万向轴架托起位置，松开轧辊轴承箱和机架的锁紧机构，脱开小车和机架的锁紧钩，保持液压夹紧缸夹紧，单独按下横移油缸移动按扭将换辊小车和其上成套轧辊拉到机架外（即脱开轧机牌坊），然后用行车从换辊小车上吊起成套轧辊，送到装配间，水平轧辊拆卸就此完成。

机架及换辊小车全面彻底检查，擦洗，润滑以后，就可以开始安装新轧辊。

3.2安装新轧辊

a．检查备用的轧辊是否安装正确，轧辊孔型是否与要求相符，上下轴承座之间的平衡器是否安装好。

b．用行车将成套轧辊吊放在换辊小车上，轧辊扁头与安装方向平行，用直尺检测。

c．把机架牌坊上的侧压板向外摆出，检查压下装置的压下螺丝抬起是否有足够的安装空间，装入轧辊时不能与压下螺丝相接触，在安装小车和轧辊轴承箱移动范围内不允许有软管或接头等。

d．换辊小车和横移油缸的连接销必须处于连接位置，此时用横移油缸将换辊小车缓慢推入机架，然后手动将换辊小车和机架用挂钩连接，同时用侧压板使轧辊轴承箱同机架连为一体，并使轧辊扁方与万向轴套接合，将万向轴和轧辊锁定。

e．开动液压马达将压下螺丝压下，调整至接近规定间隙为止。

f．调好后用手调压下装置将上辊调整到规定的辊缝，必要时利用上辊轴向调整装置，使上下辊孔槽对齐。

然后安装机前和机后导卫，将导卫冷却水管接好。

4．换孔型：

如轧机需要更换轧槽，同前所述操纵首先按液压夹紧缸松开按扭，然后按横移缸“移入”“移出”按扭（V=20mm/s）使机架到相应轧槽位置，松开按扭，横移结束、夹紧又自动进行。

第三节维修说明

1．无事故更换轧辊装置

为了保证无事故更换轧辊，以及长时间使用后更换孔槽，请遵守以下几条：

a．调试期间，检查所有润滑点供油是否充足。

b．保证无脏物和氧化铁皮沉积在夹紧缸和夹紧铜板上。

c．调试初期，要严格检查接到机架上的液压接头，管道、不允许有任何漏油现象，（包括机架夹紧缸，横移缸）。

d．万向接轴架要严格检查接到气缸上的接头，管道、不允许有任何漏气现象，刚使用时每月检查一次，以后每3～6个月检查一次即可。

e．换辊时应把牌坊窗口，轴承座上，换辊小车的耐磨滑板，机架，夹紧板和轧辊扁头擦干净，并涂上油脂。

2．轧机润滑

组装时要加油脂，轧机再次润滑要根据情况，综合起来有以下几方面：

a．所有耐磨滑板应每周润滑一次。

b．机架和底座液压夹紧缸每月润滑一次。

c．所有轧机上的密封每周润滑一次。

d．圆柱滚子轴承、向心止推轴承和深沟球轴承，应按轴承厂家推荐方法进行润滑。

压下齿轮箱为油池润滑，因而维护周期较长，调试期间，油位每周检查一次。

f．万向接轴的轴向伸缩部位，每三个月润滑一次，万向接轴的十字接头每六个月润滑一次，根据需要时轴套上的滑板应加油脂润滑。

g．电器限位开关在调试前及调试初期，应每日检查极限开关，随后每周一次，必要时可作调整以后周期可增到每月一次。

要尽可能防止脏物和水进入极限开关应保持绝对干净。

第四章立式轧机

第一节设备说明

1.轧机牌坊用中厚钢板制成，开有矩形窗口，用以安装轧辊轴承箱。

窗口两侧衬有不同厚度的铜板，压下侧（操作侧）窗口比传动侧大6mm，有利于快速更换轧辊，为了便于移动机架（更换辊槽），轧机牌坊和底座的结合面衬以耐磨滑板。

2.用于上辊压下的机构，用螺栓安装在机架牌坊横梁上，在轧机操作侧压下机构带有微调操作杆，在传动侧的压下机构装有液压马达，，在轧机操作侧操作，可实现上辊单侧压下或两侧同时压下。

3.轧辊轴承箱包括上下轧辊，轴承、轴承座以及相关零部件，在下轴承座上装有上辊平衡体，轴承箱整体放在机架上，轧制时将轧辊轴承箱与轧机牌坊锁紧，并将机架锁紧在底座上。

换辊时将机架升降至换辊位，松开机架锁紧缸及支撑缸，横移油缸推动机架连同轧辊轴承箱一起推出，从而实现换辊。

4.轧槽的更换由电机通过升降装置升降机架来实现。

5.轧机入口和出口为落地导卫。

6.轧机升降装置为机械电动式；传动电机通过减速机带动升降机，蜗轮丝杆升降机带动安装在C型钩上的轧机工作机座上下移动；轧机工作机座通过夹紧缸与C型钩联接；通过轧机工作机座升降完成轧槽更换及轧机换辊操作。

工作时用液压夹紧缸将机架夹紧在轧机底座上。

夹紧机构采用碟型弹簧夹紧、液压缸松开的方式。

7.主电机和轧机之间是用鼓型齿式联轴器——传动齿轮箱——万向接轴将动力从电机传到轧辊上。

机架升降电机和螺杆升降装置之间是用鼓型齿式联轴器——将动力传到机架升降底座上的。

8.换辊时需用万向接轴架，托住轧辊轴套，该轴架为焊接式结构，油缸作为卡板夹紧的动力源。

第二节操作准备和操作说明

1．操作准备：

1.1轧机牌坊—升降底座—横移缸—液压夹紧缸。

检查：

a.轧机牌坊必须与C型钩联接，用锁紧缸将轧机机架和轧机底座锁紧，用支撑油缸将升降底座和轧机机架锁定。

b.轧机机架必须与横移缸脱开。

底座上的液压夹紧缸，必须处于夹紧状态，保证轧制过程中把轧机牌坊卡在底座上。

1.2轧辊轴承箱—轴向调整装置—径向调整装置。

检查：

a.轧辊必须与传动轴相连接。

b.在操作侧将上下轧辊轴承座必须紧固在机架牌坊上。

c.下轴承座上的四个平衡器必须可靠安装，保证上辊被压靠到压下装置的压下螺丝上,中间不允许存在间隙。

d.调整辊缝达到轧制程序要求。

1.3导卫装置

检查导卫是否满足轧制要求。

否则应重行调整。

1.4万向接轴架

检查万向接轴托架必须处于脱开位置。

1.5冷却水管—液压管—压缩空气管

检查：

a.所有中间联接点是否泄漏。

b.检查各类配管接头是否连接牢靠。

c.轧制前必须打开冷却水管阀门，流体系统工作处于正常状态。

2．操作说明：

从出炉辊道送来的钢坯，必须保证轧件准确导入轧机，并且轧件不超过规定公差。

为了达到这个目的，轧机装有径向调整装置和轴向调整装置（上辊）。

在轧辊磨损后，可根据轧辊修后的车削量，下轧辊通过增加下轴承座下的止推垫板厚度，上轧辊通过压下装置，保证轧线中心不变；轧机底座上装有由电机带动的螺杆升降装置，用于带动轧机的上下升降，实现更换孔槽。

换辊时将机座调整到换辊位置，由横移油缸将整个机架连同轧辊轴承箱向操作侧，一直推到极限位置，松开轧辊轴承箱和机架的锁紧机构，用吊车将上下轧辊轴承箱吊走。

2.1压下装置

轧机压下装置为蜗轮—蜗杆传动，由压下丝杠、压下螺母，液压压下马达及人工手柄等组成；液压马达安装在轧机传动侧，用于实现轧机的快速压下调整，手柄由人工微调。

2.2轴向调整

轧辊轴承箱装有上下轧辊，轧制时用锁紧装置将两个轧辊紧紧的固定在轧机牌坊上，上轧辊上装有一套轴向调整装置，用来调整上辊，以保证上下辊槽的对中。

2.3机架—支撑锁定—夹紧—提升—横移

机架和底座之间的夹紧机构，机架和升降装置之间装有支撑锁定油缸，换辊由一个横移油缸将机架连同轧辊轴承座一起推向轧机操作侧，然后由车间行车来吊走辊组，更换轧槽由电机通过升降装置将装在升降底座上的带辊组的机架上下提升来实现。

机架和底座的滑动面有青铜耐磨滑板。

换辊和换孔槽都是在锁紧油缸将机架和立式底座松开状态下进行的。

2.4上辊平衡

上辊平衡采用弹性阻尼体来实现。

3．换辊说明

在更换轧辊时，用机旁便携式控制器上的移入”和“移出”按扭控制，在机旁操作箱将开关扭到所控制机架的相应位置，先将万向轴托架升起到上限，即万向轴已脱开轧辊轴；将夹紧装置松开，使压下螺丝完全脱开轴承座，能进行轧辊轴承箱的顺利移入和移出为准，启动升降装置电机，将轧机机架调至换辊位置；将轧机支撑锁定缸打到松开位置；将横移油缸前端的挂钩挂好；拆开冷却水配管、气动配管、液压配管；然后启动横移油缸将轧机架推向操作侧，用车间行车将旧的辊组吊出，更换新的轧辊组，按上述步骤反向操作，即可完成轧辊的更换。

3.1拆卸旧轧辊

a.所有轧机电机仃止运转，在10秒钟内轧机从爬行速度仃止运转,依靠限位开关控制,轧辊扁头停在垂直位置,其偏差±1°30ˊ。

按换辊说明操作

b.手动关闭轧辊冷却水。

c.将导卫上的冷却水管拆下，将轧机前后导卫装置拆下。

d.卸下侧压板螺栓，将压板向外转90°，松开轧辊和机架的锁紧板。

e.然后用行车从机架中吊起成套轧辊，送到装配间，轴承箱轧辊拆卸就此完成。

f.对机架全面彻底检查，擦洗，润滑以后，就可以开始安装新轧辊。

3.2安装新轧辊

a.检查备用的轧辊是否安装正确，轧辊孔型是否与要求相符，上下轴承座之间的平衡器是否安装好。

b.用行车将成套轧辊吊放于垂直位置，轧辊扁头与安装方向平行，用直尺检测。

c.把机架牌坊上的侧压板向外摆出，检查压下装置的压下螺丝抬起是否有足够的安装空间，装入轧辊时不能与压下螺丝相接触，在安装轧辊轴承箱移动范围内不允许有软管或接头等。

d.机架和横移油缸的的挂钩必须处于连接位置，此时用横移油缸将机架缓慢拉入，并使轧辊扁方与万向轴套扁方一致。

e.将机架支撑锁定油缸置于锁紧位置，使C型钩与机架锁定。

摘开横移油缸与机架的挂钩。

松开夹紧机构是使机架处于上下移动无卡阻状态。

f.开启升降装置的电机，将机架提升至所须位置。

用夹紧机构将轧机机架锁紧在轧机底座上。

g.落下万向轴托架至下限位置，使万向轴与托架完全脱开。

h.开动液压马达将压下螺丝压下，调整至接近规定间隙为止。

调好后用手调压下装置将上辊调整到规定的辊缝，必要时利用上辊轴向调整装置，使上下辊孔槽对齐。

然后安装机前和机后导卫，将导卫冷却水管接好，导卫润滑管接好。

i.连接主轧机冷却水管路，检查导卫是否处于正确的孔型位置。

j.做最终检查，确认各部操作无误后打开轧机冷却水，就可起动主电机。

4．换孔型

如轧机需要更换轧槽，先按液压夹紧缸松开按扭，启动轧机升降装置，使机架移到相应轧槽位置，停止提升电机，然后松开液压夹紧缸按扭，夹紧装置中弹簧作用将机架夹紧在轧机底座上，轧槽更换完毕。

第三节维修说明

1．无事故更换轧辊装置

为了保证无事故更换轧辊，以及长时间使用后更换孔槽，请遵守以下几条：

a．调试期间，检查所有润滑点供油是否充足。

b.保证无脏物和氧化铁废沉积在夹紧缸和夹紧板上。

c.调试初期，要严格检查接到机架上的液压接头，管道、不允许有任何漏油现象，（包括机架夹紧缸、横移缸、万向轴托架提升缸、机架锁定缸）。

d．万向接轴架一般无需维护，只是在初次安装时万向轴和托架之间接触部位的垫板调整，应保证轧辊在转动时不能有万向轴和托架发生磨擦现象。

刚使用时每月检查一次，以后每3～6个月检查一次即可。

e．换辊时应同时把牌坊窗口，轴承座上，机架、夹紧板和轧辊扁头擦干净，并涂上油脂。

2．轧机润滑

组装时要加油脂，轧机再次润滑要根据情况，综合起来有以下几方面：

a．所有耐磨滑板应每周润滑一次。

b．压下装置的离合器手柄，锁紧弹簧，以及机架和底座液压夹紧缸每月润滑一次。

c．所有轧机上的密封每周润滑一次。

d．圆柱滚子轴承、向心止推轴承和深沟球轴承，应按轴承的推荐方法进行润滑。

压下齿轮箱为油浴润滑，因而维护周期较长，调试期间，油位每周检查一次。

万向接轴的轴向伸缩部位，每三个月润滑一次，万向接轴的十字接头每六个月润滑一次，根据需要时轴套上的滑板应加油脂润滑。

电器限位开关在调试前及调试初期，应每日检查极限开关，随后每周一次，必要时可作调整以后周期可增到每月一次。

要尽可能防止脏物和水进入极限开关，应保持绝对干净。

第五章1#飞剪

第一节技术参数

剪切断面：

5000mm2

剪切速度：

0.8～1.65m/s

切头长度：

50～200mm

碎断长度：

约800mm

剪刃材质：

3Cr2W8V

剪切温度：

≥850℃

工作制度：

起-停工作制

润滑方式：

集中润滑

直流电机：

型号ZFQZ-355-42

功率：

355kw

电机转速：

500r/min

电压：

440V

第二节设备说明

曲柄连杆型式；厚钢板焊接机架结构；电机驱动小齿轮，上下曲柄轴由大小相等的两齿轮啮合实现同步剪切；机架采用焊接结构。

箱体内带有全套润滑管道，润滑管道将与润滑站供油系统连接，干油润滑部件由人工加干油润滑；润滑油流量30升/分。

油压不超过0.15MPa。

轴承采用“SKF”轴承；油封采用进口；齿轮及齿轮轴采用20CrNi2MoA材质，渗碳淬火HRC58~62（硬齿面）。

第三节功能说明

正常轧制时对轧件进行切头尾和分段，当剪机下游轧机发生事故时，对剪机前来的轧件进行碎断，切头切尾时,剪机启停工作制，事故碎断时,剪机连续工作制。

剪子可由主控台实行手动和自动两种控制（有紧急停车按钮）。

为便于维护和检查，剪子可由主控台或机旁操作点控制，以爬行速度转动和停在任意位置。

剪切信号来源于剪子前方的热金属检测器。

刀轴上安装的接近开关以显示刀的具体位置来达到控制电机正确的工作方式；剪机传动具有正、反向转及爬行功能。

剪机速度超前量15%（低速）~10%（高速），剪切速度与轧件速度自动匹配功能。

在剪机旁应设有断电保护按钮，保证在检修或检查设备期间。

联锁：

若润滑系统发出故障信号,系统压力太低或剪子供油压力下降,应设置报警/停车；刀片起动位置不对，不允许电机工作；与轧线其它报警信号联锁。

第四节操作准备和操作说明

每班检查剪刃，变钝或出现缺口的剪刃必须及时换掉或重磨。

剪子启动之前，保证所有润滑点供油充足，所有电器设备工作良好（电器说明），检查剪刃位置和锋利程度。

合理调整剪刃间隙及重合量（剪刃重合量：

3mm，剪刃侧间隙：

0.2~0.4mm）。

第五节维修说明

1.维修说明

为了保证维护或检修曲柄式飞剪的维护人员的安全，首先，在主控台上操作按键开关，在维护检修工作开始之前，将剪子停止。

飞剪和齿轮箱中的所有轴承，齿轮啮合部位，使用循环油润滑，并与集中润滑系统连网。

清洁的润滑油可以防止轴承和齿轮的磨损，要按油循环系统供贷商指出的方式进行维护。

齿式联轴节要进行润滑，并应遵照供货商维护说明书进行。

各润滑脂点每班注油一次

2.剪刃调节和更换

剪刃重叠：

将剪刃座移动到剪切位置，垫片的厚度应当使剪刃有3mm的重叠量.

剪刃间隙：

调整下剪刃，下剪刃位于轧线垂直位置，与坯料相反方向消除齿侧间隙；测量两剪刃间的距离，调整垫片厚度，使剪刃有S=0.2~0.4mm的间隙。

换好剪刃以后，飞剪以爬行速度运行，确定剪刃调整是否正确。

剪刃变钝，就会引起附加剪切，增加电机负载。

及时准确调整剪刃间隙，才能保证良好的剪切。

第六章2#飞剪

第一节技术参数

钢坯最大剪切断面：

1256mm2（Φ40）

剪切速度：

2.1～7.25m/s

剪切温度：

≥850℃

切头长度：

0～250mm

碎断长度：

1100mm

工作制度：

启-停工作制

润滑方式：

集中润滑

直流电机：

型号ZFQZ-355-42

功率：

355kw

电机转速：

500r/min

电压：

440V

第二节设备说明

回转型式；厚钢板焊接机架结构；剪机用一台直流电机驱动上下刀片用同步齿轮以机械传动的方式同步运转；机架采用焊接结构,剪刃臂上180°装有两对剪刃,一长一短,长剪刃用于切头切尾,两对剪刃同时工作时,用于碎断。

剪机转辙器,用于变换轧件切头尾和碎断的剪切位置,以结构件为主体,带导槽,由气缸驱动.

箱体内带有全套润滑管道，润滑管道将与润滑站供油系统连接，干油润滑部件由人工加干油润滑；润滑油流量30升/分。

油压不超过0.15MPa。

轴承采用“SKF”轴承；油封采用进口；齿轮及齿轮轴采用20CrNi2MoA材质，渗碳淬火HRC58~62（硬齿面）。

第三节功能说明

正常轧制时对轧件进行切头尾，当剪机下游轧机发生事故时，对剪机前来的轧件进行碎断，切头切尾时,剪机启停工作制，事故碎断时,剪机连续工作制。

剪子可由主控台实行手动和自动两种控制（有紧急停车按钮）。

为便于维护和检查，剪子可由主控台或机旁操作点控制，以爬行速度转动和停在任意位置。

剪切信号来源于剪子前方的热金属检测器。

刀轴上安装的接近开关以显示刀的具体位置来达到控制电机正确的工作方式；剪机传动具有正、反向转及爬行功能。

剪机速度超前量10%（低速）~5%（高速），剪切速度与轧件速度自动匹配功能。

在剪机旁应设有断电保护按钮，保证在检修或检查设备期间。

联锁：

若润滑系统发出故障信号,系统压力太低或剪子供油压力下降,应设置报警/停车；刀片起动位置不对，不允许电机工作；与轧线其它报警信号联锁。

第四节操作准备和操作说明

每班检查剪刃，变钝或出现缺口的剪刃必须及时换掉或重磨。

剪子启动之前，保证所有润滑点供油充足，所有电器设备工作良好（电器说明），检查剪刃位置和锋利程度。

合理调整剪刃间隙及重合量（剪刃重合量：

1mm剪刃侧间隙：

0.1~0.2mm）。

第五节维修说明

1.维修说明

为了保证维护或检修曲柄式飞剪的维护人员的安全，首先，在主控台上操作按键开关，在维护检修工作开始之前，将剪子停止。

飞剪和齿轮箱中的所有轴承，齿轮啮合部位，使用循环油润滑，并与集中