施工工艺讲义.docx

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施工工艺讲义

1高压喷射注浆法

1.1简介

高压喷射注浆法是60年代后期创始于日本，它是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，以高压设备使浆液或水成为高压流从喷嘴中喷射出来，冲击破坏土体，同时钻杆以一定速度渐渐向上提升，将浆液与土粒强制搅拌混合，浆液凝固后，在土中形成一个固结体。

1.2适应性及局限性

高压喷射注浆法适用于处理淤泥、淤泥质土、流塑、软塑或可塑粘性土、粉土、砂土、黄土、素填土和碎石土等地基。

当土中含有较多的大粒径石块、大量植物根茎或有较高的有机质时，以及地下水流速过大和已涌水的工程，应根据现场试验结果确定其适用性。

1.3高压喷射注浆法的特征及工程应用范围

（一）高压喷射注浆法的特征

1.适用范围较广。

由于固结体的质量明显提高，它既可用于新建工程也可用于竣工后的托换工程。

2.施工简便。

只需在土层中钻一个孔径为110mm左右的小孔，便可在土中喷射成直径为较大的固结体，因而在施工时能贴近已有建筑物，成型灵活。

3.可控制固结体形状。

在施工中可调整旋喷速度和提升速度，增减喷射压力或更换喷嘴孔径改变流量，使固结体形成工程设计所需要的形状。

4.可垂直，倾斜和水平喷射。

通常在地面上进行垂直喷射注浆，但在隧道，矿山井巷工程地下铁道等建设中，亦可采用倾斜和水平喷射注浆。

5.耐久性较好。

6.料源广阔。

浆液以水泥为主体。

在地下水流速快或含有腐蚀性元素，土的含水量大或固结体强度要求高的情况下，则可在水泥中捶人适量的外加剂，以达到速凝，高强，抗冻，耐蚀和浆液不沉淀等效果。

（二）高压喷射注浆法的工程应用范围

1.增加地基强度。

⑴提高地基承载力，整治已有建筑物沉降和不均匀沉降的托换工程;⑵减少建筑物沉降，加固持力层或软弱下卧层;⑶加强盾构法和顶管法的后座，形成反力后座基础。

2.挡土围堰及地下工程建设。

⑴保护邻近建，构筑物;⑵保护地下工程建设;⑶防止基坑底部隆起。

3.增大土的摩擦力和黏聚力。

⑴防止小型坍方滑坡;⑵锚固基础。

4.减少振动，防止液化。

⑴减少设备基础振动;⑵防止砂土地基液化。

5.降低土的含水量。

⑴整治路基翻浆冒泥;⑵防止地基冻隆。

6.防渗帷幕。

⑴河堤水池的防漏及坝基防渗;⑵帷幕井筒;⑶防止盾构和地下管道漏水漏气;⑷地下连续墙补缺;⑸防止涌砂冒水。

1.4高喷的分类

根据固结体的形状和喷射流移动方向一般分为旋转喷射（简称旋喷），定向喷射（简称定喷）和摆动喷射（简称摆喷）三种型式。

1.旋喷

旋喷法施工时，喷嘴一面喷射一面旋转并提升，固结体呈圆柱状。

主要用于加固地基，提高地基土的抗剪强度，改善土的变形性质，也可组成闭合的帷幕，用于截阻地下水流和治理流砂。

2.定喷

定喷法施工时，喷嘴一面喷射一面提升，喷射的方向固定不变，固结体形如板状或壁状。

3.摆喷

摆喷法施工时喷嘴一面喷射一面提升，喷射的方向呈较小角度来回摇动，固结体形如较厚的墙板状。

定喷及摆喷两种方法通常用于基坑防渗，改善地基土的水流性质和稳定边坡等工程。

根据高喷施工的工艺当前可分为：

单管法，双管法，三管法和多重管法四种方法。

1.单管法

单管旋喷注浆法是利用钻机把安装在注浆管（单管）底部侧面的特殊喷嘴，置入土层预定深度后，用高压泥浆泵等装置，以20Mpa左右的压力，把浆液从喷嘴中喷射出去冲击破坏土体，同时借助注浆管的旋转和提升运动，使浆液与从土体上崩落下来的土搅拌混合，经一定时间凝固，便在土中形成圆柱状的固结体。

2.双管法

使用双通道的双注浆管。

当双注浆管钻进到土层的预定深度后，通过在管底部侧面的一个同轴双重喷嘴，同时喷射出高压浆液和空气两种介质的喷射流冲击破坏土体。

即以高压泥浆泵等高压发生装置喷射出20Mpa左右压力时浆液，从内喷嘴中高速喷出，并用0.7Mpa左右压力把压缩空气，从内喷嘴中高速喷出。

在高压浆液和它外圈环绕气流的共同作用下，破坏土体的能量显著增大，喷嘴一面喷射一面旋转和提升，最后在土中形成圆柱状固结体。

3.三管法

使用分别输送水、气、浆三种介质的三注浆管。

在以高压泵等高压发生装置产生20MPa左右的高压水喷射流的周围，环绕一股0.7MPa左右的圆筒状气流，进行高压水喷射流和气流同轴喷射冲切土体，形成较大的空隙，再另由泥浆泵注入压力为0.2～1.0MPa的浆液填充，喷嘴作旋转和提升动，最后便在土中凝固为直径较大的圆柱状固结体。

4.多重管法

这种方法首先需要在地面钻—个导孔，然后置人多重管，用逐渐向下运动的旋转超高压力水射流（压力约40MPa），切削破坏四周的土体，经高压水冲击下来的土和石成为泥浆后，立即用真空泵从多重管中抽出。

如此反复地冲和抽，便在地层中形成一个较大的空间。

装在喷嘴附近的超声波传感器及时测出空间的直径和形状，最后根据工程要求选用浆液，砂浆，砾石等材料进行填充，于是在地层中形成一个大直径的柱状固结体，在砂性土中最大可达4m。

1.5高喷墙的结构形式及适用条件

1.5.1结构形式

高喷可采用旋喷、摆喷、定喷三种形式，每种形式可采用三管法、双管法和单管法，高喷墙的结构形式可采用以下方式：

（1）旋喷套接

（2）旋喷摆喷

（3）摆喷对接或折接

（4）

定喷折接

1.5.2适用条件

（1）定喷和小角度摆喷适用于粉土和砂土地层，大角度摆喷和旋喷适用于1.2所述地层。

（2）承受水头较小的或历时较短的高喷墙，可采用摆喷折接或对接、定喷折接形式。

（3）在卵（砾）石层中，深度小于20m时，可采用摆喷对接或折接形式，对接摆角不宜小于60度，折接摆角不宜小于30度，深度20-30m时，可采用单排或双排旋喷套接、旋摆搭接形式，深度大于30m时，宜采用两排或者三排旋喷套接形式。

1.6施工工艺

1.6.1施工工艺流程

1.6.2造孔

⑴钻孔施工机具

机具可采用回转钻进、冲击钻进、冲击回转钻进、振动、射水钻进等方式成孔，钻孔孔径应大于喷射管外径20mm以上。

⑵造孔方法

造孔工艺可采用清水钻进或者泥浆固壁的方式，钻进一次成孔。

为确定地层情况，先导孔取芯，描述岩芯、绘制地质剖面图。

先导孔间距可为30m左右，深度大于高喷墙设计深度0.3m。

⑶孔位偏差

保证孔位偏差≤5cm。

⑷孔斜

孔深不超过30m时，保证成孔偏斜率不大于1%。

1.6.3高喷灌浆

造孔完毕后，即可将高喷机就位，调整摆喷轴线及角度使之与设计值一致，并在地面进行试喷，检查水、气管是否畅通。

然后下入喷管，当高压喷管插入预定深度时，按以下步骤进行操作：

⑴向孔内注入符合要求的水泥浆、高压水和气。

按设计转速原地旋转高压喷管。

待泵压和风压升至设计规定值并孔口返浆时，按设计的提升速度提升高压喷杆，进行自下而上的高喷灌浆作业。

⑵静压灌浆

当高喷灌浆到设计墙顶高程后，利用回浆或者水泥浆及时回灌，直至浆面不再下沉为止。

1.6.4质量检查

质量包括施工过程的检查，以及防渗性能的检查，防渗性能的检查手段有开挖、围井、钻孔取芯等。

1.7施工中注意的问题

（1）单元、分部工程的划分

（2）先导孔取芯及描述

（3）施工参数的选择

（4）验证性试验

（5）孔内严重漏浆的处理

（6）复喷长度的确定

（7）质量检查

1.8施工实例

西夏水库于2008年8月开工建设，于2009年3月主体工程基本完成。

并于3月7日开始蓄水，水库蓄水后渗漏严重，特别是水库东北角的农田及村落，已出现了浸没影响的趋势，当地群众反映强烈。

为避免水库坝后地下水位抬升引起次生盐渍化灾害，同时也为了控制水库的渗漏，我单位在5段渗漏较为严重的坝段做高喷处理。

1.8.1工程地质情况

（1）角砾石层：

层厚1-1.6m，密实，主要成分以石英岩、灰岩、白云岩等为主，最大粒径4cm，最小粒径0.5cm，约占70%～80%，充填物以壤土为主。

（2）回填压实的壤土（截渗槽）：

层厚1-6m，密实，硬塑，砾石含量约占5%～10%左右，最大粒径2cm，最小粒径0.5cm。

（3）角砾：

杂色，中密-密实，主要成分以石英岩、灰岩、白云岩为主，最大粒径3cm，最小粒径0.5cm。

（4）细沙：

灰黄色，稍湿，中密，主要成分以石英、长石为主，砂质较纯。

1.8.2施工中问题

（1）单元、分部工程的划分

本工程共划分成5个分部：

每一个施工段为1个分部。

共计25个单元，1202个高喷灌浆孔。

单元的划分直接影响到检查孔数量及质量评定，规范要求的划分标准为每单元不宜大于1000m2。

（2）先导孔取芯及描述

先导孔顾名思义，在高喷中起到先导的作用，只要目的为了摸清施工区地质条件，为后续施工提供准确的参数选择基础。

（3）验证性试验及施工参数的选择

（4）孔内严重漏浆的处理

（5）复喷长度的确定

（6）质量检查

围井：

3-5个单元布置一个围井，砂土、粉土层不小于3m2，砾石卵（碎）石地层不小于4.5m2.

2防渗墙

2.1简介

混凝土防渗墙是在松散透水地基或土石坝（堰）坝体中以泥浆固壁连续造孔，在泥浆下浇筑混凝土或回填其它防渗材料筑成的，起防渗作用的地下连续墙。

它是20世纪50年代，起源于意大利。

水利水电工程防渗墙的厚度一般只有30cm～150㎝，与大坝相比十分单薄。

但由于它深埋于地基中，水平荷载主要由墙后地基承担，相当于弹性地基上的薄板，所以降低墙体材料的弹性模量与强度的比值，有利于改善墙体的应力状态。

坝基和坝体防渗墙虽然也属于地下连续墙的范畴，但其工作条件与一般起承重、挡土作用的地下连续墙是不同的，故对墙体材料的要求也不同。

防渗墙的底部一般要求嵌入基岩或不透水层中一定深度（0.5m～1.0m），其顶部则需要与坝体防渗设施连接。

2.2特点

与其它防渗型式相比较，混凝土防渗墙有如下特点：

（1）墙体的结构尺寸（厚度、深度）、墙体材料的渗透性能和力学性能可根据工程要求和地层条件进行设计和控制。

（2）施工方法成熟，检测手段简单直观，工程质量可靠。

（3）几乎可适应于各种地质条件，从松软的淤泥到密实的砂卵石、甚至漂石和岩层中，虽然施工有难易之分，但以目前的技术都可建成防渗墙。

（4）用途广泛，既可防水、防渗，又可挡土、承重；既可用于大型深基础工程，也可用于小型的基础工程；既可作为临时建筑物，也可作为永久建筑物。

（5）一般说来，混凝土防渗墙施工要借助于大型的施工机械并在泥浆固壁的条件下进行，工艺环节较多；因此，要求有较高的技术能力、管理水平和丰富的施工经验。

（6）与其它防渗措施相比，混凝土防渗墙耐久性较好，防渗效率较高。

2.3混凝土防渗墙的类型

水工混凝土防渗墙的类型可按墙体结构形式、墙体材料、布置方式和成槽方法分类。

（1）按墙体结构形式分：

可分为桩柱型防渗墙、槽孔型防渗墙和混合型防渗墙三类。

槽孔型防渗墙使用更为广泛。

（2）按墙体材料分：

主要有普通混凝土防渗墙、钢筋混凝土防渗墙、粘土混凝土防渗墙、塑性混凝土防渗墙和灰浆防渗墙。

（3）按布置方式分：

可分为嵌固式防渗墙、悬挂式防渗墙和组合式防渗墙。

（4）按成槽方法分：

主要有钻挖成槽防渗墙、射水成槽防渗墙、链斗成槽防渗墙和锯槽防渗墙。

2.4施工

2.4.1混凝土防渗墙的施工程序

不同型式的防渗墙的施工程序不尽相同。

槽孔型混凝土防渗墙的主要施工程序如图。

主要程序为：

造孔、清孔换浆、终孔与清孔验收、浇筑泥浆下混凝土、全墙质量检查与验收、处理与坝内防渗体的连接。

造孔使用冲击式、回转式、钻铣式钻机或液压抓斗、刮斗等。

造孔作业累计耗用工时约占防渗墙总工期的60％以上，因此造孔机械的选型是缩短防渗墙总工期的关键之一。

同时选用膨润土或优质粘土制成泥浆用以固壁、悬浮和携带岩屑、冷却和润滑钻头。

泥浆的质量也直接影响造孔的进度、质量与安全。

清孔换浆是将孔内含有大量砂粒与岩屑的泥浆更换成质量合格的泥浆，还要把孔两端已浇混凝土表面附着的岩屑和泥皮刷洗干净，以保证墙体混凝土、相邻两墙段的竖直接缝、墙底与基岩接触带的质量。

清孔换浆常用的机具有压缩空气吸泥器、砂石泵、钢丝刷子钻头等。

2.4.2导向槽及施工平台制作

经过几个项目的实践证明，导向槽制作的好坏，对施工进度的影响非常的大，对于地基较弱的施工地点，制作成倒“L”型，能有效的防止施工中导向槽的破坏，制作导向槽花费时间远远小于后期修复停工时间。

2.4.3槽段的划分及成槽

（1）钻劈法成槽

成槽方法是先钻凿主孔，后劈打副孔；由于钻头是圆形的，在主、副孔钻完之后，其间会留下一些残余部分，称作“小墙”。

这需要找准位置，从上至下把它们清除干净（俗称“打小墙”）。

至此就可以形成一个完整的、宽度和深度满足要求的槽孔。

钻劈法施工的主孔为钻头直径，副孔在防渗墙轴线方向上的长度，粘性土地层为1.0d～1.25d（d为主孔直径，即槽孔宽度），砂壤土和砂卵石地层为1.2d～1.5d。

码头水库墙厚60cm，主孔为60cm，副孔取主孔的1.25倍即0.75cm，槽孔取5个主孔4个副孔，则槽段长为6.0m。

（2）抓斗成槽

使用抓斗直接挖槽，可以单抓成槽，也可以多抓成槽。

纯抓法一般适用于细颗粒软弱地层。

（1）单抓成槽。

此法即一次抓取一个槽孔。

如抓斗最大开度为B，则一期槽长为B，二期槽长一般为（B-2×S）m。

S为抓二期槽时把一期槽已经浇筑的混凝土两端面切去的长度，以保持一、二期墙段的可靠连接。

当端面为平面时，S=0.1～0.2m；当端面为弧面时，S=0.3～0.5m。

（2）多抓成槽。

此法分主、副孔施工，每个槽孔由三抓或多抓形成。

主孔的长度等于抓斗的最大开度，副孔的长度小于主孔的长度。

（3）钻抓法成槽

这是目前水利水电工程防渗墙施工中广泛使用的造孔成槽方法。

此法一般使用冲击钻机钻凿主孔（也称导孔），抓斗抓取副孔，可以两钻一抓，也可以三钻两抓、四钻三抓形成长度不同的槽孔。

这种方法能充分发挥两种机械的优势；冲击钻机的凿岩能力较强，可钻进不同地层，先钻主孔为抓斗开路；抓斗抓取副孔的效率较高，所形成的孔壁平整。

抓斗在副孔施工中遇到坚硬地层时，随时可换上冲击钻机或重凿克服。

此法一般比单用冲击钻机成槽提高工效1～3倍，地层适用性也较广。

主孔的导向作用能有效地防止抓斗造孔时发生偏斜。

应注意副孔长度一定要小于抓斗的最大开度，一般要求不大于抓斗最大开度的2/3，否则可能出现漏抓的部位，而且抓取困难。

钻抓法成槽

2.4.4浇筑导管匹配和下设

（1）导管的结构

混凝土浇筑导管的内径不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200～250mm，有条件时采用较大直径的导管有利于浇筑施工的顺利进行。

导管的内径必须完全一致，否则容易造成堵管事故。

导管可用钢板卷制，也可用无缝钢管制作；管壁厚度一般为3～5mm，单节长度一般有2m，1.5m，1.0m，0.5m，0.3m等数种。

导管有三种连接方式，即法兰盘连接、丝扣连接和柔性键连接。

法兰盘连接用橡胶垫止水，另外两种都用“Ｏ”型密封圈止水。

法兰盘连接的优点是结构简单，容易制作；缺点是接卸麻烦，费时费工，且起管阻力较大。

丝扣连接的速度快于法兰盘连接，但接头较笨重。

操作最简便的是钢丝绳柔性键连接，应优先选用。

不论何种连接形式，均应保证连接牢固和密封可靠。

导管应能承受1.2～1.5MPa的压力，导管及其接头均需进行水压试验，合格后方可使用。

（2）导管配置

配置导管时要在每套导管的下部设置几节长度为0.3～1.0m的短管，以便在接近浇筑完毕时能根据需要随时拆卸、提升导管。

因为在防渗墙混凝土的终浇阶段，导管内外的压力差较小，浇注不畅，经常满管；所以此时导管的埋深不能过大，又不能提出混凝土面，短管即可解决此问题，但底节不能用短管。

底节导管是专用的，长度一般为2.5～3.0m，其下端不带法兰盘或其它形式的连接件。

最上面一节导管也应采用长度0.3～0.5m的短管，以便开浇后能及时拆除该管节，使管底能尽早离开孔底部位，缩短混凝土出口不畅的时间。

其它部位的管节长度一般为1.5～2.5m，这种长度的导管用量最多。

开浇时导管底口距孔底应控制在15～25cm范围内。

导管上端伸出孔口的长度应尽量减少，能在连接件下面插入支承架即可，一般为30cm左右。

单根导管的计划长度根据该导管所在位置的孔深和上述配管要求确定。

采用法兰盘连接时，单根导管的实际长度等于各管节的累计长度加上胶垫的累计厚度。

采用其它连接形式时，单根导管的实际长度等于各管节长度之和，“O”形密封圈不增加导管的长度。

导管的顶端配有混凝土进料漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。

漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。

（3）导管的布设

导管应布置在防渗墙中心线上，间距一般不宜大于3.5m，导管距槽孔两端或接头管的距离宜为1.0～1.5m，据此确定不同长度槽孔需要设置导管的根数。

当采用一级配混凝土或浇筑速度较快（上升速度3m/h以上）时，最大导管间距可放宽到4.0m。

此外，当槽孔底面高差大于25cm时，导管应布置在其控制范围的最低处。

导管的下设和提升可以使用造孔钻机，也可以使用吊车。

使用钻机的优点是提动导管比较灵活，可随时活动导管；缺点是提升力和提升高度较小，占用钻机的造孔时间。

吊车的提升能力较大，一般不容易发生埋管事故，但活动导管的速度较慢。

用钻机提管时，最好每台钻机固定位置，只提一根导管。

单元槽孔造孔结束之后，即可按照各套导管的配置计划和起吊设备能提起的高度，在地面预先分段连接并编号，以减少下管时的连接时间。

下设导管最好用吊车，这样可以加快下管速度。

下设导管之前应作好提管设备就位、导管运至现场、管位标示、摆放支承架、专用器材清点等准备工作，各套导管要按下设顺序排放在孔口附近。

下设导管应有专人负责指挥和记录，起吊和连接都要注意安全，忙而不乱，紧张有序地进行。

由于下管有时间限制，特别是要下钢筋笼和接头管的槽孔，时间更为紧张；因此，应尽可能同时下设各套导管。

整根导管连接完毕后，应先放到孔底后再提起15～25cm；这是避免发生下管错误最可靠的办法。

2.4.5混凝土浇筑

槽孔混凝土浇筑是防渗墙施工的关键工序，所占的施工时间不长，但对成墙质量至关重要。

防渗墙混凝土采用泥浆下直升导管法浇筑，自下而上置换孔内泥浆，在浆柱压力的作用下自行密实，不用振捣。

单个槽孔的浇筑必须连续进行，并在较短的时间内完成。

由于浇筑过程不能直观了解，质量问题不易及时发现；所以必须加强管理，严格按照工艺要求操作，充分作好各项准备工作。

浇筑导管的安装方法见下图。

2.4.5.1开浇阶段

开始浇筑混凝土前，须在导管内放入一个直径比导管内径略小的、能被泥浆浮起的胶球作为导管塞，以便将最初进入导管的混凝土和管内的泥浆隔离开来。

为确保开浇后首批混凝土能将导管下口埋住一定深度（至少30cm），应计算和备足一次连续浇入的混凝土方量，其中包括导管内的混凝土量。

为了润湿导管和防止混凝土中骨料卡球，浇注混凝土前宜先向每根导管内注入少量的砂浆，砂浆的水灰比一般为0.6∶1。

当槽孔为平底时，各根导管应同时开浇；当槽孔底部有坡度或台阶时，开浇的顺序为先深后浅。

开浇可采用满管法，也可采用直接跑球法。

满管法是指，管底至孔底的距离较小，塞球不能直接逸出管底，待混凝土满管后稍提导管才能逸出的开浇方法。

直接跑球法是指，管底至孔底的距离较大，塞球能直接逸出管底的开浇方法。

采用满管法时，导管不能提得过高，管内混凝土面开始下降后立即将导管放回原位。

首批混凝土浇注完毕后，要立即察看导管内的混凝土面位置，以判断开浇是否正常。

若混凝土面在导管中部，说明开浇正常；过高则可能管底被堵塞；过低则可能发生导管破裂或导管脱出混凝土面事故。

开浇成功后应迅速加大导管的埋深，至埋深不小于2.0m时，及时拆卸顶部的短管，尽早使管底通畅。

2.4.5.2中间阶段

最上面的一节短管拆除后，混凝土浇筑进入中间阶段。

此阶段的特点是导管内外的压力差较大，下料顺畅，混凝土面上升速度快。

中间阶段主要有以下控制点。

（1）导管埋深。

导管埋入混凝土的深度不得小于1m，不宜大于6m，特别是要防止导管提出混凝土面，造成断墙事故。

埋深过小容易混浆，1m是最低要求，一般情况下应按不小于1.5m控制。

埋深过大则容易造成铸管事故；当采用接头直径较小的导管或浇筑速度较快时，最大埋深可适当放宽。

控制导管埋深的主要方法是：

①浇筑过程中经常测量混凝土面的深度并作记录，根据混凝土面深度、导管埋深要求和管节长度确定拆管长度和拆管时间。

②及时提升、拆卸导管并作记录，各根导管拆下的管节要分开堆放，以便与记录核对；每次拆管后均应核对所拆管节的长度和位置是否与配管记录一致。

③在浇筑指示图上标明不同时间的混凝土面位置和管底位置，直观了解导管埋深。

④及时记录实浇方量，并与同一混凝土面深度的计算方量相比较，分析判断浇筑是否正常。

若按所测混凝土面计算出的方量大大超过实浇方量，则说明混凝土内混入了大量泥浆或没有测到真正的混凝土面，导管的实际埋深可能不够或已脱出混凝土面，必须查明原因，采取相应的补救措施。

⑤经常观察导管内混凝土面的位置是否正常，若管内混凝土面过低，则应查明原因，并加大导管埋深。

（2）混凝土面上升速度。

混凝土面的上升速度应不小于2m/h，这是最低的要求，一般应争取达到3m/h以上。

浇筑速度越快对浇筑质量越有利，浇筑速度过低有多种不利的影响，并可能引发重大质量事故。

保证浇筑速度的主要措施有：

①采用自动化和机械化程度较高的混凝土搅拌、运输方法。

②严格控制混凝土质量，防止发生浇筑事故。

③加强施工机械的维护保养，避免浇筑中断。

④尽量减少混凝土的中间倒运环节。

⑤轮流拆卸各根导管。

⑥加强各协作单位之间的联系和配合，始终保持步调一致。

（3）混凝土质量。

防渗墙的浇筑事故往往是由于混凝土的质量问题引起，所以在浇筑施工过程中必须严格控制混凝土的质量，层层把关，处处设防。

由于原材料、骨料含水量、配料、搅拌、运输以及施工组织等方面的原因，混凝土的和易性难免出现波动。

入孔混凝土的坍落度要控制在18～22cm的范围内，且不得存在严重离析现象；和易性不好的混凝土绝对不能使用。

控制入孔混凝土的质量可采取以下措施：

①采用和易性较好、坍落度损失较小的配合比。

②采用自动化程度较高、生产能力较强的搅拌系统和搅拌运输车供应混凝土。

③及时对砂石骨料的含水量和超逊径进行检测，加强原材料的质量控制。

④加快浇筑速度，避免浇筑中断，新拌混凝土要在1h以内入孔。

⑤定时检查新拌混凝土的坍落度，开浇时一定要检查，不合格的混凝土不运往现场。

⑥设专人检查运至现场的混凝土的和易性，不合格的混凝土不要放进分料斗。

⑦槽孔口应设置盖板，放料不要过猛、过快，避免混凝土由管外撒落槽孔内。

（4）混凝土面高差。

槽孔浇筑过程中要注意保持混凝土面均匀上升，各处的高差应控制在0.5m以内。

混凝土面高差过大会造成混凝土混浆、墙段接缝夹泥、导管偏斜等多种不利后果。

防止混凝土面高差过大的主要措施有：

①尽量同时浇注各根导管。

②注入各根导管的混凝土量要基本均匀。

③导管的平面布置应合理，要考虑槽孔两端孔壁的摩擦阻力。

④准确测量各点的混凝土面深度，根据混凝土面上升情况及时调整各导管的混凝土注入量。

⑤尽量缩短提升、拆卸导管的时间。

⑥各根导管的埋深应基本一致。

⑦避免发生堵管、铸管等浇筑事故。

2.4.5.3终浇阶段

当混凝土面上升至距孔口只剩5m左右时，槽孔浇筑进入终浇阶段。

此阶段的特点是槽孔内的泥浆越来越稠，导管内外的压力差越来越小，导管内的混凝土面越来越高，经常满管，下料不畅，需要不断地上下活动导管。

此时用测锤已很难测准混凝土面。

终浇阶段的主要施工要求是全面浇到预定高程，避免产生墙顶欠浇、高差过大、混凝土混浆过多、墙段接缝夹泥过厚等缺陷。

由于泥浆下浇筑的混凝土表面混有较多的泥浆和沉渣；