5起重机械安装拆卸作业指导书要点.docx

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5起重机械安装拆卸作业指导书要点

SO/ZZ-4.4.6-05

起重机械安装拆卸作业指导书

控制范围：

各类塔机、人货两用梯的安装、升节、拆卸作业过程。

引用文件：

1）JGJ33—2001《建筑机械使用安全技术规程》

2）GB5144-94《塔式起重机安全规程》

3）GB10055-1996《施工升降机安全规则》

管理、技术控制措施：

1拆卸和装配的一般规定

1.1拆卸

1.1.1拆卸另、部件前，应熟悉设备的技术条件，了解其构造、性能和原装配程序，周密考虑拆卸方法和顺序，对特殊复杂的另、部件拆卸时，应订出专门拆卸方案。

1.1.2拆卸前应检查测量出被拆件的装配间隙的有关另、部件的相对位置，并作记录或在机件的适当部位做出标记。

1.1.3加热装配的机件一般均不得拆卸；如必须拆卸时，应将机件加热到规定温度后方可拆卸。

1.1.4滚动轴承一般不宜拆卸，如必须拆卸时，应选用正确的工具和方法，如系加热装配到轴颈的滚动轴承拆卸时，严禁用火焰直接加热的方法拆卸，一般可采用热油等加热方法，但油温不得超过1000C。

1.1.5拆卸下的另、部件，就按顺序放置；拆下螺栓后，应将螺母、垫圈和开口销等装在螺栓上，以免丢失或错乱。

1．2装配的一般规定

1.2.1装配（或组装）机件前，应熟悉设备技术文件，了解其性能、构造和装配数据，周密考虑装配方法和顺序。

1.2.2装配时，应选按图纸查对另部、部件的规格的数量，并检查装配有关的外表形状的尺寸精度；确认符合后方可装配。

1.2.3装配时，应将另、部件的接合面清洗干净，去除毛刺，并以适量的润滑油脂，然后安装配顺序进行，防止错装或漏装；每一机件装配完毕，应随即检查装配精度，并做出必要的记录。

1.2.4装配时用的工具要适当，不得用铁锤直接敲打装配件，如需敲击时，应垫上衬垫或采用铜锤；采用千斤顶装配时，也应垫上衬垫后进行。

1.2.5在装配和吊装许可条件下，应尽量装配成大件后进行整体吊装；对有特殊要求的设备，装配时尚应按设计规定检查防漏、防腐、防爆等是否符合规定；对装配后不易拆下检查的设备应作渗漏或试压试验。

1．3螺栓的装配

1.3.1螺纹联接件装配时，螺栓头、螺母母子与连接的接触应紧密，如该处为斜平面时，应垫以同斜度的垫圈；不锈钢螺纹部分应加涂油脂。

（见图1-1）

图1-1拧紧螺母次序示意图

1.3.2拧紧螺母时，应次序对称；其拧紧力应均匀一致，并循序几次拧紧（见图1-1）

1.3.3螺母拧紧后，螺栓末端应露出螺母外，露出长为1.5~5个螺距；沉头螺栓头不得凸出于连接件表面。

1.3.4需热装螺栓时，加热温度一般不得超过4000C，否则会影响材质的金相组织，加热装配连接螺栓的顺序，应按对角线顺序同时进行。

1.3.5加热螺栓时，不得直接在螺纹部分加热，而且尽量使螺纹部分少受热，以免应螺纹膨胀而妨碍螺母拧入。

如采用的是油加热，可将螺母拧在螺栓上同时加热。

1.3.6紧配螺栓或有特殊要求的大直径螺栓装配时，应符合设备技术文件的规定或拟订专门方案进行。

1.4键装配

1.4.1键的形式的规格，应符合设备技术文件的规定；两配合件上的键、槽应保持互相平行和对准。

1.4.2键装入键时，应将毛刺等清理光洁；

1.4.3平键、光元键，与键的工作面（键与键的两侧面）间，应紧密贴合，不得松动，而键非工作面（顶面）与轮壳槽键底面间不得接触，一般应有0.1~0.40mm间隙，导向平淡键有固定螺钉者，装配时不得遗漏。

1.4.4滑键装配后，轮壳与轴及键上平面，两侧面间，应无法为动配合状态。

以保证轮壳在轴上能滑动灵活，且键的长度不得小于轮壳在轴上滑动的距离。

1.4.5楔键、钩头楔键（见图1-2）的工作面，（键的斜面）与轮壳槽底面应紧密配合，不得松动，而键与键槽两侧面应有间隙；钩头楔键装配后，键头与轮壳间应留出a的长度，a约等于钩头楔键高的长度以便拆卸。

图1-2

甲----普通楔键乙-----钩头楔槽

1-----非工作面（键的两侧面）

2----工作面（键的斜面）

1.5密封件装配

1.5.1密封件在密封时，所用的垫料、填料的材质及规格，应符合设备技术文件的规定，装填料时应符合下列要求：

a）金属垫料，装在法兰凹槽内者，应略小于凹槽直经，其间隙作为受压变形后的填充余量；

b）石棉板、石棉橡胶板或质一类的垫料，一般不得有接头，如因情况特殊，有接头时其接头处应斜口搭接，并用白铅油或胶类粘牢；

c）法兰平面结合处，垫入石棉绳者，如系多圈垫入时，宜在螺栓内侧浇成S形，装填后应仔细检查，使垫料均匀受力；

d）减速机等封闭设备的盖与座之间的接合面上，可涂一层吸纳胶或用酒精和漆片（酒精与漆片重量比为2：

1）调和涂上，以防渗油。

1.5.2装配O型，V型密封圈时，应正确选择预压量（橡胶密封圈用于固定密封时，预压直经的25%，用于运动密封的预压量为直经的15%）。

1.5.3装配V型，U型密封圈时，其唇边应对着密封解质的压力方向。

1.5.4密封圈如需搭接时，接口家成45度剖口，相邻圈的接口应错开90度以上。

1.5.5装配环形间隙密封，曲折（迷宫式）密封时，缝隙应均匀，在缝隙内一应填满润滑脂（气封除外）。

1．6联轴节装配

1.6.1联轴节连接时，两个半联轴节的端面间隙；两轴的同轴度均应符合国家规范或设备技术文件的规定。

1.6.2两个半联节的同轴度偏差，根据不同的精度要求采用钢皮尺、塞尺、百分表等进行测量。

1.6.3联轴节装配时，一般利用过盈配合使联轴节和轴牢固地连在一起，一般过盈配合装配有二种：

压入装配和热套装置；在具有较大直经或过盈量较大时，可采用热套装配。

1.6.4联轴节加热装配时，应按下列方法进行：

a）加热前应对配合件的孔径和轴径进行测量，测出实际过盈量；

b）根据测出的过盈量，计算热装时的增大量；然后做几样棒，用这几根样棒来控制加热温度，直到样棒能塞入孔中，就可进行套装；

c）加热套装时。

取小间隙如无规定时，可参照表1-1的规定，但加热温度不宜超400C。

加热装配的最小间隙表1－1

另件重量

（公斤）

加热件直经（MM）

30～120

120～130

130～260

260～360

360～500

最小间隙

≤16

>16∽50

>50∽100

>100∽500

>500∽1000

>1000

0.05

0.07

0.12

0.17

0.06

0.09

0.15

0.20

0.23

0.07

0.10

0.17

0.24

0.27

0.30

0.12

0.20

0.23

0.31

0.36

0.24

0.32

0.36

0.40

1.6.5十字滑块联轴节，挠性爪型联轴节的装配，其同轴度应符合表1-2的规定。

十字滑块联轴节的端面间隙C，当外形最大直经不超过190mm时，应为0.5～0.8mm；超过190mm时为1～1.5mm。

挠爪型联轴节的端面间隙约为2mm。

十字滑块和挠性爪型联节两轴的同轴度表１－２

联轴节外形

最大直经Ｄ（ＭＭ）

两轴的同轴度不应超过

径向位移（ＭＭ）

倾斜

≤300

>300～600

0.1

0.2

0.3/1000

1.2/1000

1.6.6蛇形弹簧联节的装配，其同轴度和两端面间隙应符合表1-3的规定

蛇形弹簧联轴节的同轴度和端面间隙表１－３

联轴节外形

最大直经D（mm）

两轴的同轴度不超过

端面间隙C

不应小于

（mm）

径向位移（mm）

倾斜

≤200

>200～400

>400～700

>700～1350

>1300～2500

0.10

0.20

0.30

0.50

0.90

1/1000

1.5/1000

2.0/1000

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

1.6.7齿轮联轴节的装配，两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙C应符合1-4的规定。

齿轮联轴节两轴的同轴度和外齿轴套端面处的间隙表1－4

联轴节外形

最大直经D

（mm）

两轴的不同轴度不应超过

端面间隙C

应不小于

（mm）

径向位移

（mm）

倾斜

170～185

220～250

0.30

0.45

0.5/1000

2.5

290～430

0.65

1.5/1000

5.0

490～590

680～700

0.90

1.20

1.5/1000

5.0

7.5

990～1100

1250

1.50

2.0/1000

10.0

15.0

1.6.8弹性圆柱销联轴节的装配，两轴的同轴度C符合表1-5的规定。

两个半联轴节端面间隙C应符合表1-6的规定，并不应小于应测的轴向窜动。

弹性圆柱销联轴节的同轴度表1－5

联轴节外形

最大直经D

（mm）

两轴的不同轴度不应超过

径向位移

（mm）

倾斜

105～260

290～500

0.50

0.10

0.2/1000

弹性圆柱销联轴节的端面间隙表1－6

轴孔直经D

标准型

轻型

型号

外型最大直径D（mm）

间隙C

（mm）

型号

外型最大直径D（mm）

间隙C

（mm）

25～28

30～38

35～45

40～55

45～65

50～75

70～95

80～120

100～150

120

140

170

190

220

260

330

410

500

1–5

1-5

2-6

2-8

2-10

2-12

2-15

105

120

145

170

200

240

290

350

440

1–4

1-4

1-5

2-6

2-8

2-10

1.6.9尼龙柱销联轴节的装配，应配符下列要求：

a）两个半联轴节连接后端面间隙C应符合符表达1-7的规定，并不应小于实测的轴向窜动。

b）两轴的同轴度可参照表1-5的规定

尼龙柱销联轴节两面间隙表1－7

联轴节外形最大直径D（mm）

90～150

170

～220

275～320

340～490

560～610

670

770

850

880

端面间隙C不应小于（MM）

2.0

2.5

3.0

4.0

5.0

6.0

7.0

8.0

9.0

1.7滑动轴承装配

1.7.1滑动轴承装配前，应对轴瓦（或轴套）与轴座作下列检查：

a）检查巴氏合金与瓦底贴合是否良好。

b）同一轴承的几块瓦枕合并放入轴承座内，合缝处用塞尺检查不得有错口或漏缝。

c）轴瓦与轴承座的接合面应均匀贴合，球形面者，并应转动灵活，可用着色法检查其接触斑点，必要时应进行刮研。

1.7.2轴瓦与轴颈的间隙值，应符合技术文件规定；如无规定时可参照表1-8选择。

轴瓦负荷小，转速低、润滑条件好者，可取较小间隙值，反之则应取较大间隙值，高速运转更应取大值；同时为了便于工作时使用，也可根据经验公式：

顶隙为轴颈直径的1.5/1000～２.5/1000计算。

轴瓦与轴颈的间隙值（mm）表１－８

轴颈

转速小于1000转/分转间隙

转速大于1000转/分间隙

130～30

30～50

50～80

80～120

120～180

180～260

260～360

0.04-0.093

0.05-0.112

0.065-0.135

0.08-0.16

0.10-0.195

0.12-0.225

0.14-0.25

0.06-0.118

0.075-0.142

0.095-0.175

0.120-0.21

0.15-0.25

0.18-0.295

0.21-0.34

1.7.3轴瓦与轴颈的接触角度，不宜过大或过小，过大会影响油膜形成，过小会增加轴瓦的压强，者将引起轴瓦的加快磨损。

一般接触角度应在600～900之间，转速越高接触角度越小，转速低于500转/分的重负荷轴瓦，其接触角度不应适当增大，（见图1-3）

1.7.4轴瓦与轴颈的接触斑点，可用着色法查，必在时可进行刮研。

图1-3.轴与轴颈的接触角度

1.7.5轴承的紧力（过盈量），应符合设备技术文件的规定，若无规定时，一般为0.0２～0.06mm；但上轴瓦有三块瓦枕时，其侧面瓦枕应无过盈。

1.7.６液体静压轴承装配时，油孔、油腔应完好，油孔应畅通，节流器、轴承间隙不应堵塞；轴承两端的油封槽不应与其它部位穿通。

1.7.7含油轴套装入轴承座时，轴承端部应均匀受力，并不得敲打轴套；轴套与轴颈的间隙一般应为轴颈直径的0.7/1000～2/1000。

1.7.8尼龙套与轴颈间的间隙一般为轴颈直径的5/1000～6/1000；装配时应涂以较多的润滑油脂。

1．8滚动轴承装配

1.8.1滚动轴承装配前，应按轴承、轴颈及轴承座的配合性质及尺寸，选用正确的方法和工具。

1.8.2滚动轴承进行热装时，严禁用火焰直接加热，应采用热油加热。

装配时，应先将轴承在油箱中加热，待内圈膨胀后再装配；轴承在油箱中加热时，油温不得超过100度。

加热时间应不少于15分钟。

1.8.3滚动轴承装配时，应符合下列要求：

a）装配时应先检查轴承是否良好，轴承与轴颈的配合性质，尺寸和精度是否符合要求；

b）将轴承套在轴颈上时，压力应加到轴承内圈上，将轴承同时装到轴颈和轴承座上时，压力应同时加在轴承内圈和外圈上；且不行用锤直接敲打轴承；

c）装配时应使用轴承和轴肩靠紧，并且将轴承上注有规格字样的端面向外以便检查；

d）轴承装配后应用手检查其转动是否灵活，有无卡死现象，并按规定的规格加注适量的润滑油脂。

1.8.4滚动轴承安装在对开式轴承座内时，轴承盖与轴承座的接合面之间应无间隙（以保证有一定的紧力），但轴承外圈两侧的瓦口处应出一定的间隙（见图1-4），以防由于拧紧螺栓或浇铸时的残余应力，使“瓦口”向中心方向收缩产生“夹帮”而影响轴承的正常工作，“瓦口”的侧间隙可用塞尺测量检查；若间隙太小或出现“夹帮”现象时，可用刮刀刮削以增大间隙，并应符合表1-9的规定。

图1-4滚动轴承与骊开式轴承承间的间隙

滚动轴承与对开式轴承座间的间隙表1－9

轴承外经（mm）

≤120

0．10

>120～260

0．15

>260～400>

0．20

>400

0．25

1．9传动皮带与健条的装配

1．9．1每对皮带轮（或链轮）主动与从动轴的平行度允差每米为0.5mm;两轮的轮宽中央平面应在同一平面上（指两轴系平行者），其偏移可用拉线没量（见图1-5）。

三角皮带轮或链轮为1mm，平皮带轮为1.5mm，两侧的平行度不超过0.5/1000。

甲----两轮偏移乙----两轴不平行

1----轮宽中央平面

图1-5每对皮带轮位置偏差

1.9.2皮带装在皮带轮上时，工作面应向内，皮带载面上各部分张力应均匀，皮带松紧适当，以手按皮带应有弹性。

1.9.3三角皮带轮与皮槽带规格应相符，各根皮带松紧程度应一致，与皮带轮槽侧面应密切贴合。

1.9.4链条装在链轮上后，从动边的弛垂度“f”应符合规定，当链条与水平线的夹角a小于45度时，弭垂行度约为两链轮中心距离L的2%，当a大于45度时，弛垂度为中心距离1～1.5%（见图１－６）

１――从动轮；２――主动轮；３――链条

图１－６传动链条弛垂度

1.9.5链条与链轮运行时，应平稳，啮合良好，并无卡住或撞击现象。

1.9.6平皮带如需预拉时，一般预拉力为工作拉力的１.５～2倍，预拉持续时间不少于24小时。

1．10齿轮装配

1.10.1已装好的齿轮轴装入传动装置时，应保证两啮合齿轮的中心距、啮合间隙与啮合接触斑点均符合设备技术文件的规定。

1.10.2用塞或寸压铅法检查齿轮的啮合间隙时，应在齿轮圆周上选择相对四处即0度、90度、180度、270度，分别进行测量和检查，取其平均值为齿轮的啮合间隙。

1.10.3用着色法检查传动啮合的接触斑点时（见图1-7），应符合下列要求：

a）将颜色涂在小齿轮或蜗杆上，在轻微制动下用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3～４转；

b）圆柱齿轮或蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部，圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端；

c）接触斑点的百分值应按下述公式计算

甲―圆柱齿轮；乙―圆锥齿轮；丙－蜗轮

图１－７着色法检查传动齿轮啮合的的接触斑点示意图

齿长方向百分值＝（a-c）÷Ｂ×100%；

齿高方向百分值＝hp÷hg×100%；

式中：

a——接触痕迹极点间的距离；

c——超过模数值的断开距离；

b——齿全长

hp——接触痕迹平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长上接触痕迹中部的高度（对圆锥齿轮）

hg——齿的工作高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或相应于hp处的有效齿高（对圆锥龄轮）。

1.10.4装在花链轴上的齿轮或沿轴线滑动的齿轮，应能在轴上灵活、平稳地滑动。

1.10.5齿轮与齿轮，蜗杆与蜗轮装配后用人力盘动、其转动应平稳、灵活、无不正常响声。

1.10.6一般正常啮合的圆柱龄轮的顶间隙为0.25m（m为齿轮的法向模数），圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆与蜗轮的侧间隙应符合表1-10的规定。

圆柱、圆锥齿轮侧间隙（mm）表1－10

名称

中心距（mm）

≤50

>50～80

>80～

120

>120～

200

>200～

320

>320～

500

>800～

1250

侧间隙

0.835

0.105

0.130

0.170

0.260

0.340

0.420

SC系列施工升降机安装

第一节安装前准备

1、在进行升降机的安装之前，必须详细阅读有关的技术资料，制定安装方案，熟悉升降机的机械原理和电气性能，尤其对各项安全要求应严格遵守。

2、工地应具备合适的电源，并必须配备一只专供升降机用的电源箱，每个吊笼应设有一开关控制，供电熔断器的电流为额定电流的1.5～２倍。

3、安装人员应准备合适的起重机设备及安装工具，工地上应具备运输和堆置升降机零部件的道路和场地。

4、升降机基础应满足实际施工各项要求，预计基础所承受的载荷不得小于Ｐ值（基础承载），基础承载导架最大高度≤100m时为0.1mPa以上，导架最大高度＞100m至≤200m时为0.15mPa以上。

5、基础设置方案应根据实际施工情况可选用以下方案：

a）混凝土基础平台设置在地面上。

b）混凝土基础平台与地面齐平。

c）混凝土基础平台低于地面，必须采取严格的排水措施，以免腐蚀坑中设备。

d）采用混凝土地坑，此方案仅适用于配备笼下式电缆滑车的升降机。

必须采取严格的排水措施，以免腐蚀坑中设备。

6、基础设置要求

基础设置的要求根据不同机型可分别按产品说明书执行。

7、附墙架的类型及选择

本系列升降机的附墙架根据实际施工情况，可选用以可方案。

7.1Ⅱ型附墙架：

可供单吊笼或双吊笼，有对重或无对重，有驾驭室或无驾室的升降机选用。

用此附墙架必须配置过道竖杆，短前支撑及过桥联杆。

附墙架计算公司：

P=L×60000/B×2.05N

7.2Ⅲ型附墙架：

适用范围与Ⅱ附墙架相同。

当工地现场具有脚手架或登楼平台时，Ⅲ型附墙架完全可以取代Ⅱ型附墙架。

附墙架计算公司：

P=L×60000/B×2.1N

7.3Ⅳ型附墙架：

可供单吊笼或双吊笼，无对重，无驾驶室的升降机选用。

P=L×36000/B×2.1N

7.4SCD100/100AJ升降机专用附墙架。

8、附墙杆作用于建筑物上力的计算应按使用说明书的要求执行。

9、附墙架的连接

各种类型的附墙架一端用四只V型螺栓与导架标准节框架固定，另一端的支撑底座用螺栓紧固到预先浇固在建筑物墙内的预埋件上，或用相同规格的穿墙螺栓紧固墙面上。

10、附墙的安装

附墙的安装根据不同机型可分别按产品说明书执行。

11、根据施工现场的需要，应设置好附墙架预埋件的浇固的登楼平台的附件，如支架、过桥板、安全拉杆和安全门，适用于安装附墙架的地方应是拱顶、阳台、其它混凝土或钢结构物。

12、安装升降机前，混凝土基础必须经过规定的凝固周期。

13、安装升降面前，应对待于安装和各个零部件进行检查，若因运输、吊装过程中所损坏的零部件，必须进行修复或更换，应严格遵守JGJ33《建筑机械使用安全技术规程》。

14、安装和拆卸必须严格遵守GB3603《高处作业分级》规定。

第二节安装步骤

1基础底架的安装

1.1将基础表面清扫干净，用起重设备把基础底架就位于混凝土基础平面上，旋上地脚螺栓。

1.2基础底架水平度的调整。

可在基础底架和基础之间插入钢垫片，钢垫片应垫实，并用较小的力矩拧紧螺栓。

对实施二次浇灌的预埋底架，必须在二次浇灌的昆凝土达到许用强度后，才能拧紧连接螺栓。

2基础底架上标准节的安装

2.1将按规定要求选用的底部标准节1~3节，进行预拼装。

2.2将预拼装好的三节标准节整体吊装到基础底架上就位，安装缓冲弹簧后，用螺栓将导架标准节与基础底架初步固定，螺栓的预紧力矩为350N.m。

2.3以经伟仪或铅垂线在两个方向上检查导架与水平面的垂直度，其导架垂直度允差必须按照GB10054《施工升降机技术条件》的规定，其安装垂直度允差见表2-1。

导架底部与基础底架如有间隙，必须用钢垫片垫实后，再进行固定。

此时，紧固螺栓的拧紧力矩为700N.m。

表2-1

导轨架设高度m

>70

>70～100

100~150

垂直度公差值mm

≤导轨架设高1/1000

3门框及围护的安装

3.1将门框接长墙板、侧墙板及后端板等部件分别进行预拼装。

3.2将拼好的围栏等下部与基础底架的六个端头相连接，然后通过托架再把后墙板、门框和接长墙板的下槽钢与预埋在混凝土基础里的地脚相连接。

3.3用可调拉杆将接长墙板与导架标准节连接起来，并通过可调拉杆的调节，调整门框的垂直度。

4对重的安装

4.1将六只对重导轨用螺栓和压板分别紧固到已竖起的三节标准节上，必须保证对重导轨处于标准节外端中心位置，导轨下端部与标准节管子端部要严格齐平。

4.2调整导轨接头，使导轨与导轨的连接处平直。

4.3在对重的缓冲弹簧处垫上250~300mm厚的垫木，用自备吊运工具将对重装置从对重导轨的上方正确地置于导轨上，使对重装置平稳地停靠在垫木上。

5吊笼的安装

5.1将传动机构上的压轮调整到最大偏心位置，卸下吊笼上的安全检查钩及对安装有影响的滚轮，插入楔块以松开吊笼内电动机上的制动器。

5.2将吊笼从导架上方吊装支导架内就位，使吊笼平稳地停放在有适合高度的垫木上。

5.3重新安装卸下的安全钩和滚轮，调整压轮和各侧滚轮的偏心距，使各侧滚轮与标准节主弘管的间隙为0.5mm，压轮与齿条北面的间隙

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