前盖焊接工艺与焊接质量气密性检验工装设计.docx

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前盖焊接工艺与焊接质量气密性检验工装设计

1绪论

1.1设计的目的和意义

导弹武器系统的最终目的是有效摧毁目标或使目标丧失作战能力。

战斗部则是导弹武器系统中直接完成作战使命的部分，是导弹的唯一有效载荷，因此，战斗部的终点毁伤效应对整个导弹武器系统的作战效能至关重要[2]。

就防空反导导弹武器系统而言，如何对敌方作战飞机和来袭导弹等空中目标形成高效毁伤是这类武器中战斗部的研究方向[3]。

在现代高技术战争中，首选方案就是对目标实施空中打击。

从海湾战争以来的几次局部战争中可以看出，利用对陆攻击精确制导武器进行远程纵深的精确打击是美国等西方国家作战的主要形式[4]。

对陆打击武器既可以有效打击敌方纵深的指挥控制中心、机场、防空阵地、桥梁、集群坦克、炮兵阵地等军事设施，也可以打击转入地下的指挥、控制、通讯设施等具有重要战略价值的目标[5]。

战斗部是武器（导弹或炸弹）最终起作用的部件，如果没有有效的战斗部，即使打得很准，其效能也会大打折扣。

它直接用于摧毁、杀伤目标，完成战斗使命[6]。

所以，欧美国家十分重视对陆攻击精确制导武器战斗部的发展，各种战斗部技术的发展使得对陆攻击精确制导武器不仅可以有效摧毁地面目标，也可以有效摧毁地下目标[7]。

导弹前盖就是用来封盖装弹药的壳体和连接导流罩的连接体。

所以其存在也是必须的，导弹前盖的研究主要方向应为其材料比重，前盖本身的焊接的气密性。

铝合金是工业中应用较为广泛的一类有色金属结构材料，有质量轻，易加工，机械性能好等特点。

在航空航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用[8]。

特别是近些年来科学技术及工业经济的迅速发展，对铝合金焊接构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究日益深入。

铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此，铝合金的焊接问题正成为现今焊接技术研究的热点之一[9]。

与钢的焊接相比，铝合金的焊接有其复杂的焊接特性：

高的热导率和导电性、高的凝固速率、普通焊接时表面易形成氧化层、容易形成气孔及较大的凝固温度范围[10]。

而目前铝合金焊接方法中，熔化极氩弧焊（MIG焊）的自动化焊接具有高的生产率和很好的适应性，以及对表面母材氧化膜有阴极雾化处理作用，在铝合金焊接中得到广泛的应用[11]。

1.2国内外国内外焊接发展现状及前景

1.2.1焊接发展现状

我国焊接起步较晚，五六十年代我国重点企业的大型焊接装备大部分从原苏联引进。

部分由使用厂自行设计制造。

到了70年代，我国陆续组建一批专门生产焊接装备的制造厂，如上海、成都相继成立了成套焊接设备厂，“六五”期间，原机械工业部拨专款将长春第二机床厂改建成我国第一家具有批量生产能力，制造专用摩擦焊机和焊接装备的长春焊机制造厂。

进入80年代，随着国内焊接装备需求量的增长，各地相继建立了多家中小型成套焊接装备生产厂公司。

迄今为止，我国已有10多家焊接装备生产企业，某些企业已具有相当大的规模，已实现焊接装备的批量生产。

例如无锡阳通机械设备有限公司，2001年的销售总额达1.2亿元，创历史最高记录，列同行业前茅，2002年预计总产量可达1.8亿元。

在发展初期，我国生产的焊接装备大多是较简单的焊接操作机、滚轮架、变位机、翻转机和回转平台等，成套性较差，自动化程度低。

焊接操作机与配套设备基本上不能联动控制，用户必须自行改造。

进入80年代以后，由于国外先进成套焊接设备的大量引进，促使国产的焊接装备无论在成套性和自动化程度，还是设备精度和制造质量方面都有不同程度的提高。

目前已能生产6m

6m以上大型立柱—横梁埋弧焊或窄间隙埋弧焊操作机，400t重型滚轮架及重型、轻型自动防窜滚轮架（防窜精度为

1.5mm），100t大型变位机和大、中型翻转机等。

批量生产H型钢和箱形梁焊接生产线以及各种类型的按用户需要定制的专用成套焊接设备，并大量采用交流电机变频调速技术、PLC控制技术、伺服驱动及数控系统，焊接装备的自动化程度有了很大的提高，某些操作机还配备了焊缝自动跟踪系统和工业电视监控系统。

但从整体水平来说，与先进国家的同行业相比，尚有较大的差距。

在国内对铝合金脉冲焊接电弧的研究很多，但研究的方向集中于研究电弧的稳定性，对电弧形态的研究比较少。

学者丁伟、侯启孝等对SA1SiS和SAlMg5两种铝合金焊丝的熔化特性和不同电源外特性对脉冲MIG焊电弧稳定性的影响进行了分析，试验结果表明，平外特性焊接铝合金板材时电弧不稳定，焊丝干伸长部分经常突然烧断，而用垂直加外拖电源时，电压呈有规律的周期性变化，电弧比较稳定[12]。

在薄板铝合金变极性脉冲熔化极惰性气体保护焊中，采用全桥高压脉冲双向稳弧方式，通过调压器改变高压稳弧脉冲的电压值，研究了铝合金VP—PMIG焊电弧再引燃与稳弧脉冲电压的关系。

结果表明，铝合金VP--PMIG焊中，在小基值电流过零时，稳弧脉冲电压对电流过零稳定性的影响比基值电流的影响大[13]。

杭争翔、殷树言等在高速摄像的基础上，研究了AC-PMIG焊接铝合金的电弧形态。

电弧EN极性时，电弧达到1～1．5倍焊丝直径的高度，焊丝端被电弧阴极斑点包围且呈现亮区，弧呈现典型的钟罩形烁亮区[14]。

能够实现稳定的焊接过程。

近10年来，在世界工业发达国家，当代焊接装备的发展速度十分惊人，在英、美、德、法、意和日本等国均有相当规模、开发能力很强的焊接装备生产企业。

2001年的第十五届世界焊接与切割博览会上参展的焊接装备厂商近百家。

近期生产的自动化焊接装备的设备精度和制造质量已接近现代金属切削机床。

最值得注意的是，大多数焊接装备采用了最先进的自动控制系统、智能化控制系统和网络控制系统等。

广泛采用焊接机器人作为操作单元，组成焊接中心、焊接生产线、柔性制造系统和集成制造系统。

早在80年代，国外的焊接装备已向大型化和精密化发展。

目前国外生产的重型焊接滚轮架最大的承载能力达1600t，自动防窜滚轮架的最大承载能力达800t，采用PLC和高精度位移传感器控制，防窜精度为

。

变位机的最大的承载能力达400t，转矩可达450000N

m。

框架式焊接翻转机和头尾架翻转机的最大承载能力达160t。

焊接回转平台的最大承载能力达500t。

立柱横梁操作机和门架式操作机的最大行程达12m。

龙门架操作机的最大规格为8m

8m。

国外很多学者认为，对于脉冲焊接来说，通常首先要实现喷射过渡从而得到一系列的脉冲参数。

文献[15]基于高速摄影基础上进行高强度铝合金的双丝MIG焊接，从而得到了不同焊接参数下的不同熔滴过渡形式，实现了tandemMIG焊接一脉一滴的协同控制[16]。

由于目前对于一脉多滴过渡形式的研究较少，P.K.Ghosh通过试验对此进行了研究。

在Al-Mg合金的脉冲MIG的一脉多滴过程中，熔滴尺寸比较小，一般在脉冲电流条件下产生熔滴脱离焊丝进入熔池的现象，如果选择较长的高基值电流，熔滴脱离过程也可能发生在基值电流时间。

P.K.Ghosh等建立了一个数学模型用来分析Al-Mg合金P-MIG焊接过程中的熔滴过渡行为，在不同的

和Im条件下，可以根据该数学模型算出每一个脉冲过程中过渡熔滴的大小和数量，但是该数学模型是否可以完全适用，需进行大量的试验来考证[17]。

1.2.2焊接发展前景

今天，焊接数值模拟技术正进入到焊接过程模拟的耦合集成阶段，它可以解决现在难度较大的专用特性问题，包括解决特种焊接变形及工艺优化问题。

目前，我国已经形成了一批较成熟的准商品化的软件，但与发达国家相比，有较大差距。

因此，应尽量以国外成熟商业软件为基础，将改进提高与普及应用相结合，加快数值模拟软件开发；要在工厂及科研单位普及这项技术，使之成为优化工艺设计、科技攻关和技术创新的重要手段；要重视与物理模拟和测试技术的配合使用，提高数值模拟的精度和速度；要加强焊接数值模拟基础理论及缺陷形成原理的研究；要多渠道集资，支持数值模拟研究工作[18]。

另外，我国目前的研究工作，有一些已接近或达到国际先进水平，应瞄准目标，集中优势力量，争取做出更大的成绩。

焊接变形的数值模拟和理论预测在研究和设计领域已得到了广泛应用，它为解决焊接残余应力和变形这一难题带来了新思路和新方法，但仍存在许多问题[19]。

首先，在建立科学而精确的物理模型方面还需要做大量的基础性研究工作，其相应的模拟技术与检测技术也有待于向更为精确的方向发展。

其最主要的问题是在高温时对材料性能认识还很不足，给数值模拟带来了不少困难，因此必须建立相应的材料特性数据库；其次，由于焊接应力场计算是属于包括相变、塑性、非线性等多方面因素影响的热弹塑性问题，尤其是焊后冷却过程中发生的相变体积膨胀，严重影响残余应力的分布[20]。

因此，在关于焊接残余应力数值分析中应该充分考虑到相变作用的影响；再次，由于计算过程复杂，步骤很多，造成了较大的累积误差，难以保证精度。

但数值模拟研究成果已使人们对复杂焊接物理现象的本质和规律以及焊接变形的发展有了进一步的了解，随着计算机硬件环境的不断提高，软件技术和数值模拟方法的改进，将大型复杂结构焊接残余应力和变形的数值模拟预测技术全面运用于实际生产，并用来指导设计，制定和优化焊接工艺的愿望，相信在未来技术的高速发展以及人们对焊接变形过程认知的进一步深入焊接变形数值模拟技术必将具有广阔的应用前景。

2零件的工艺分析及生产类型的确定

2.1零件的作用

该零件是某型号导弹战斗部前盖，它位于战斗部的顶端，是战斗部的重要保护部件，防止沙尘、水汽和各种腐蚀性物质的进入，及避免各种人为因素对战斗部造成损坏，保证战斗部正常工作及与其它部件连接。

2.2零件的工艺分析

零件的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全，整体形状为桶盖形状。

要求仅为焊接质量要求，和焊接后气密性检验，应该说该零件的工艺性较好。

2.3零件的生产类型

由于该零件的年产量为30000件，已经将备品率考虑进去了，所以结合生产实际，废品率取1﹪，代入公式得该零件的生产量为

N=Q（1+1﹪）=30000×（1+1﹪）=30300件∕年

零件是火箭前盖，属轻型零件，生产类型为大批量生产。

3选择焊接方法、确定焊接参数及焊接质量检验方法

3.1选择焊接方法

3.1.1铝合金的焊接加工特性[21]

铝合金具有优异的物理特性和力学性；密度低、比强度高、热导率高、电导耐蚀能力强，已广泛应用于机械、电工、轻工、航空、航天、铁道、舰船、工业内的焊接结构产品上，例如飞机、火箭、导弹、高速铁道机车和车辆、艺船和双体船、鱼雷和鱼雷快艇、轻型自行车和赛车、大小化工容器、空调交换器、雷达天线、微波器件等，都铝及铝合金材料、制成了各种熔焊、钎焊结构。

1）铝的物理特性及焊接工艺特点铝多与其他金属不同的物理特性，如表1-1所示，由此导致铝及铝合金具有与其他同的焊接工艺特点。

铝在空气中及焊接时极易氧化，生成的氧化铝（AL2O3）熔点高、非常稳定、能吸潮、不易去除，可妨碍焊接及钎焊过程的进行，可在焊接或钎焊接头内生成气孔、夹杂、未融合、未焊透等缺陷，需在焊接及钎焊前对其进行严格的表面清理，清除其表面氧化膜，凄及钎焊过程中继续防止其氧化或清除其新生的氧化物。

铝的比热容、电导率、热导率比钢大，焊接时的热输入将向母材迅速流失，因此，熔焊时需采用高度集中的热源，电阻焊时需采用特大功率的电源。

铝的线膨胀系数比钢大，焊接时焊件的变形趋势较大。

因此，需采取预防焊接变形的措施

铝对光、热的反射能力较强，熔化前无明显色泽变化，人工操作熔焊及钎焊作业时会感到判断困难。

现代焊接技术的发展促进了铝及铝合金焊接技术的进步。

可焊接铝合金材料的范围扩大了，现在不仅掌握了热处理不可强化的铝及铝合金的焊接技术，而且已经能解决热处理强化的高强度硬铝合金焊接时的各种难题；适用于铝及铝合金的焊接方法增多了，现在不仅掌握了传统的熔焊、电阻点、缝焊、钎剂钎焊方法、而且开发并推广应用了脉冲氩（氦）弧焊、极性参数不对称的方波交流钨极氩弧焊及等离子弧焊、真空电子束焊、真空及气保护钎焊及扩散焊等。

铝及铝合金焊接结构生产已不限于传统的航空、航天等国防军工行业，现在它已经扩散到多种民用工业及与人民群众生活密切相关的家电及日用品生产中。

表1-1铝的物理特性

（2）铝及铝合金的牌号、成分及性能铝及铝合金按成材方式可分为变形铝及铝合金和铸造铝合金。

按合金化系列，铝及铝合金可分为1×××系（工业纯铝）、2×××系（铝一铜）、3×××系（铝一锰）、4×××系（铝一硅）、5×××（铝．镁）、6×××系（铝．镁．硅）、7×××系（铝一锌．镁．铜）、8×××系（其他）等八类合金。

按强化方式，可分为热处理不可强化铝及铝合金及热处理强化铝合金。

前者仅可变形强化，后者既可热处理强化，亦可变形强化。

国标GB／T3190一1996及GB／T3880—I997、GB／T1173—1995分别规定了变形铝合金牌号、化学成分、力学性能和铸造铝合金牌号及化学成分。

（3）铝及铝合金对各种焊接方法的适应性几乎各种焊接方法均可用于焊接铝及铝合金，但是，铝及铝合金对各种焊接方法的适应性不同，各种焊接方法有其各自应用场合。

3.1.2铝合金的焊接方法[22]

选择焊接方法时，应考虑产品结构特点、制造工艺需求、焊件厚度、铝合金类别、牌号及其焊接性、对焊接接头质量及性能的要求、以及用户单位的物质、技术、经济等多方面的条件。

各种焊接方法的特点可简述如下：

1）熔焊

氧燃气火焰气焊此法热效率低，焊接热输入不集中，焊接时需采用焊剂，焊接后需清除焊剂残渣，接头质量及性能不高，因此，不甚适合焊接铝特别是热处理强化铝合金，此法应用较少，但因设备简单、无需电源及氩气，使用方便。

因此，有时仍用于焊接质量要求不高的铝焊件或补焊铝铸件。

碳极电弧焊此法以碳棒或石墨棒作电极，在电极与焊件间产生电弧，焊接热输入比氧燃气火焰气焊较为集中，但仍需采用焊剂，焊后仍需清除焊剂残渣，此法不甚适合焊铝，应用较少，但其设备简单，使用方便，有时仍用于物质条件较差，对焊接质量要求不高的焊件生产中。

药皮焊条电弧焊此法焊接热输入较为集中，但需药皮焊条、药皮易吸潮、焊后仍需清除残余焊渣。

此法亦不甚适合焊铝，但有时可用于补焊铝合金铸件。

钨极气体保护电弧焊（TIG）钨极气体保护电弧焊是应用最为广泛的铝及铝合金熔焊方法之一。

此法在近代发展很快，已经深化和完善。

钨极交流氩弧焊（TIG．AC）此法电弧稳定，熔池保护好，电弧有阴极清理作用，能在焊接过程中清除氧化膜，无需配用焊剂，无需焊后清除熔渣，可焊接薄件，焊接质量及接头性能好。

但此法深熔能力弱，零件不开坡口单层焊时，其适焊厚度一般为1．O～3．0mm，厚度增大时，需开坡口实施多层焊、生产效率低。

钨极直流氦弧焊（TIGDC）此法采用氮气保护和直流正接（DCSP），电弧无阴极清洗作用，但氦弧发热及母材受热大，可短弧深熔，可焊接厚件、焊接效率高、母材热影响轻微，零件不开坡口实施单层焊时，其适焊厚度达12mm；零件不开坡口实施双面焊时，其适焊厚度可达20mm；即使开坡口，坡口亦可明显减小。

此法特别适于焊接厚件及对热敏感的热处理强化铝合金结构。

氩氦混合钨极气体保护电弧焊氩及氦各有优缺点，工程上常采用Ar+He混合保，可增大氩弧焊的深熔能力、可改善氦弧焊的起弧特性、节约氦弧焊时的氦气消耗、降低成本。

钨极脉冲氩弧焊（TIG-p）此法焊接电流由基值电流（恒定小电流）和脉冲电流（脉冲大电流）组合而成，焊接薄件时，电弧更为稳定，可调参数增多，便于焊接热循环的调节和控制，零件适焊厚度范围增大，焊接变形减小，母材热影响区变窄，它特别适于薄型零件的焊接、全位置焊接、对热敏感的热处理强化铝合余的焊接。

按其频率高低、此法又可分为低频脉冲钨极氩弧焊（f=1～10Hz）、高频脉冲钨极氩弧焊（1～25kHz），后者的电弧挺度大、热输入集中、电弧熔透能力强，熔深不随电弧长度变化而变化，但是，后者的电弧过程伴有尖锐的噪声，可能影响操作人员的情绪。

熔化极惰性气体保护电弧焊（MIG）熔化极惰性气体保护电弧焊也是应用最为广泛的铝及铝合金熔焊方法之一。

此法在近代发展也很快、已不断深化和完善。

熔化极氩弧焊采用直流反接，电弧有阴极清理作用，可使用比钨极氩弧焊更大的焊接电流，电弧功率大，焊接效率高，生产效率比手工钨极氩弧焊提高2～3倍。

零件不开坡口时，对接焊零件的厚度范围为2～6mm，零件开剖口时，零件适焊最大厚度可达50～60mm。

由于熔化极氩弧焊属熔滴过渡过程，不如钨极氩弧焊过程那样安宁和稳定，其焊缝金属生成气孔的敏感性较高。

熔化极氦弧焊氦气作为MIG焊的保护气体可短弧深熔，增大适焊厚度，但氦气价格昂贵，且流量消耗较大。

氩氦混合熔化极气体保护电弧焊此法对氩及氦扬长避短，既可增大深熔能力，又可节约氦气。

熔化极脉冲惰性气体保护电弧焊此法焊接电流平均值较小，参数调节范围广，有利于预防焊缝气孔、减小母材热影响、减小焊接变形、适于薄件焊接及全位置焊接。

惰性气体保护电弧点焊当不可能从连接部位两面安排电极实施接触电阻点焊时，即可对连接部位实施单面钨极（或熔化极）氩（或氦）弧点焊。

由于定点起弧及熄弧，电弧点焊过程极短，极易出现熔深不足，造成焊点核心小，或出现焊缝气孔及裂纹。

此法有时符合结构工艺需要，但技术难度较大。

等离子弧焊（PLW）等离子弧焊利用压缩电弧，弧温高，能量密度大，穿透力强，加热范围小，焊接效率高，焊接变形小，适用于焊接厚壁零件及对热敏感的热处理强化铝合金结构及缺陷补焊。

近代等离子弧焊发展很快，已出现多种方案，焊接电源可为直流或交流，焊缝成形方式有小孔型及熔透型。

变极性等离子弧焊（VPPA）此法以交流等离子弧焊法为基础，采用交流方波电源，可对正反极性两半波参数（电流幅值及其持续时间）实行不对称调节：

反极性半波时，电流幅值大、持续时间短，既可保证足够的阴极清理作用，又可减轻钨极烧损；正极性半波时，电流幅值小，持续时间长，母材受热大，可保证深熔。

用此法进行平焊时，单层适焊厚度达6mm；用此法进行立焊时，单层适焊厚度可达25mm。

变极性等离子弧立焊铝合金时，零件无需开坡口，节省了零件焊前制备时间；焊道窄，焊接变形小；有利于排除焊缝中的夹气和夹杂物，可获得无缺陷焊缝。

真空电子束焊（EBW）这是一种高能束精密焊接法，一般在整体式固定真空室内进行，室内真空度一般不低于1．33×1O_2Pa。

EBW能量密度高，熔透能力强。

母材无需坡口，单层焊可熔透的最大厚度达150mm。

焊缝成形窄而深，焊接速度高，母材热影响区窄。

但是焊接设备投资大，焊件尺寸受真空室尺寸限制。

还有一种组合式真空室内进行铝合金大型构件真空电子束焊接的方法。

此种真空室的底部开口，其内或其上安装电子枪，将此种开口的真空室搬运到大尺寸构件上，其内的空间将包容焊件的焊接部位（纵缝或环缝）及其邻近区域，用真空静密封、真空动密封技术使开口真空室与构件组合成一个“临时”密封的真空室。

真空电子束焊接后，即可撤去密封，撤离开口真空室。

这种真空电子束焊接方法适用于大尺寸构件，设备可自行设计制造。

激光焊（LW）激光焊也是一种高能束焊接方法，但无需在真空室内进行，仅需用惰性气体保护焊接部位。

激光焊能量密度高，深熔能力强，焊接速度高，焊件变形小，是一种使用方便、优质高效的焊接方法。

但是，铝材对激光的反射率高（90％左右），焊接时需大功率激光器，或需在铝材表面上施加特殊的表面材料，以减小反射率，提高吸收率。

目前，铝及铝合金激光焊技术正在研究发展中。

电阻点（缝）焊铝及铝合金能适应电阻点（缝）焊，但其导电性及导热性好，焊接时需大功率电源，一般只用于点（缝）焊厚度为4mm以下的铝材薄件，个别的大功率点焊机可用以点焊厚达7mm的铝材。

点焊过程持续时间短，过程中伴有锻压，对母材热影响小，适于焊接包括硬铝合金在内的各种铝及铝合金。

电阻点（缝）焊设备投资大、耗电量大，多用于航空、航天、汽车、车辆等铝材结构的焊接生产中。

2）固态焊固态焊是焊接时不加热、母材呈冷态，或焊接时加热至母材不熔化但已发生塑性变形的状态下实现固态结合的焊接过程。

电阻对焊电阻对焊是一种对电阻加热至高温塑性状态下的零件加压顶锻而实现其连接的固态焊接方法。

由于铝材电导率高，且氧化膜在对焊过程中不易去除，铝材电阻对焊应用较少，但电阻加热闪光对焊方法可使铝材对接表层熔化、挤出并随即使铝材发生高温塑性变形而实现锻焊连接，此法特别适于焊接厚大截面的铝合金棒材、板材及型材，但需要大功率焊接电源。

冷压焊冷压焊是在冷态下借助压力使待焊金属产生塑性变形而实现连接的固态焊接方法。

由于塑性变形可破碎和排出连接部位界面上的氧化膜，因而可焊接延展性良好的铝及铝合金。

焊接时无需加热，对母材无热影响，但其应用范围受到焊件结构形式、接头形式及结构尺寸的限制。

超声焊这是一种利用超声（频率超过16kHz）的机械振动能量转变为零件间的摩擦功、形变能及有限的升温而实现连接的固态焊接方法，特别适用于焊接由高热导率及电导率的铝及铝合金制成的小型器件。

扩散焊这是一种通过加热和加压使两铝材相互接触，通过微观塑性变形或通过界面产生微量液相而扩大接触，再经长时原子相互扩散而实现冶金结合的焊接方法。

在预先以完善的表面清理方法彻底清除铝材表面氧化膜的基础上，使焊接过程中再生的氧化膜破碎，以复合形态被挤出接头外。

目前铝材扩散焊技术仍在研究发展中。

3）钎焊钎焊是加热零件至钎焊温度，但母材不熔化，仅钎料熔化并在母材表面润湿、铺展、填充毛细间隙与母材发生相互作用而实现连接的过程。

使用液相线温度低于450℃的钎料的钎焊过程称为软钎焊，高于450℃者称为硬钎焊。

由于铝材表面氧化膜极易生长且很难去除，因此，有些钎焊方法需配用钎剂，有些钎焊方法已无需配用钎剂。

前者为火焰钎焊、浸渍钎焊、空气炉中钎焊，后者如超声钎焊、刮擦钎焊、气保护炉中钎焊、真空炉中钎焊。

火焰钎焊火焰钎焊的热源为氧燃气火焰。

燃气种类很多，对铝及铝合金来说，可供选择的适用燃气有乙炔、天然气、氢气。

铝及铝合金火焰钎焊时必须配用钎剂，钎焊后一般需清理钎剂残渣。

由于铝及铝合金加热过程中无颜色变化，手工火焰钎焊时不易掌握钎焊加热温度，操作技术难度较大。

浸渍钎焊这是一种将组装有钎料的待钎焊件浸入熔融钎剂槽中加热和钎焊的方法。

此法加热迅速，钎焊过程中零件不再发生氧化，钎焊变形小，钎焊质量好，铝合金结构钎焊生产率高。

此法仅适于连续作业的大批量生产，浸渍钎焊后需清理残留钎剂及钎剂残渣，现场及其周围环境有严重腐蚀及污染。

空气炉中钎焊空气炉中钎焊铝合金时必须配用钎剂，用腐蚀性钎剂钎焊后需清除钎剂残渣。

气保护炉中钎焊气保护炉中钎焊铝及铝合金制件时，如采用惰性气氛保护，则钎焊前需对连接表面进行彻底清洗，炉内气氛先需置换然后持续通吹，制造成本高；如采用氮气保护，即需采用无腐蚀性钎剂。

此法较为适用、高效，已获推广应用。

刮擦钎焊这是一种无需配用钎剂的软钎焊铝及铝合金组件的方法。

刮擦钎焊时，钎料在加热的组件表面刮擦、熔化，即完成软钎焊过程。

此法限于手工操作，一般用于小型的简单组件的钎焊。

真空炉中钎焊这是一种无需配用钎剂的炉中钎焊方法。

真空钎焊时，炉中真空度一般不低于1．33×1O-2Pa。

对铝及铝合金来说，仅有此种真空加热条件，尚难顺利发生钎焊过程。

但是，采用金属镁作为活化剂等一系列工艺措施已使铝及铝合金真空钎焊技术走向广泛实用。

3.1.3焊接方法的确定

综合上述的焊接方法:

1、固态焊是焊接时不加热、母材呈冷态，或焊接时加热至母材不熔化但已发生塑性变形的状态下实现固态结合的焊接过程。

2、钎焊是加热零件至钎焊温度，但母材不熔化，仅钎料熔化并在母材表面润湿、铺展、填充毛细间隙与母材发生相互作用而实现连接的过程。

使用液相线温度低于450℃的钎料的钎焊过程称为软钎焊，高于450℃者称为硬钎焊。

由于铝材表面氧化膜极易生长且很难去除，因此，有些钎焊方法需配用钎剂，有些钎焊方法已无需配用钎剂。

因此结合零件形状，尺寸，焊接要求，选择熔焊