冲孔桩方案.docx

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冲孔桩方案

XXX冲孔桩施工方案

一、工程概况

本工程由XXX投资，XXX位于XXX区内住宅小区。

建筑类别为钢筋混凝土框剪结构，建筑层高数16层，建筑高度为49.05m（屋面板），总建筑面积为8996.6m²/栋，建筑基底面积为557.72m²/栋，基础类型为机械冲孔桩，桩径为φ800mm，桩端持力层为第8层粉质粘土，桩端进入持力层不小于2m，总桩数105根/栋，有效桩长暂定21m，施工时满足设计和规范要求。

编制依据：

GBJ202-83地基与基础工程施工及验收规范

GB50204-92混凝土结构工程施工及验收规范

GB50164-92混凝土质量控制标准

GB50021-2001岩土工程勘察设计规范

JGJ94-2008建筑桩技术规范

二、设计要求：

本工程+0.00m相当于绝对标高A1=25.8m,A2=24.9m。

具体详见现场施工平面图G01说明第6条。

根据XX水文地质工程地质勘察院XX勘察报告可知该项目场地地质状况如下：

第一层：

①粉质粘土：

灰褐色，成分以粉粒，粘粒及强化母岩碎块（多1-4cm）为主。

第二层：

②强风化玄武岩：

灰、褐黄色，隐晶质结构，气孔状构造，主要矿物成份为斜长石，辉石和橄榄石等。

第三层：

③中等风化玄武岩:

深灰、灰褐色，隐晶质结构，微孔～气孔状构造，局部致密状，主要矿物成份为斜长石等。

第四层：

粉质粘土：

褐黄色，灰褐色。

第五层：

强风化玄武岩：

灰、褐黄色。

第六层：

中等风化玄武岩：

深灰，灰褐色。

第七层:

粉质粘土：

褐红夹灰白、黄色。

第八层：

粉质粘土：

灰、深灰、灰绿色。

按设计要求本工程基础采用机械冲孔桩，桩端持力层属粉质粘土（⑧层）单桩竖向承载力特征值1900KN，桩长及桩端持力层按施工现场实际为准。

1、施工设计、施工要求：

（1）、本工程基础采用机械冲孔桩，桩端持力层为⑧层，粉质粘

土层。

（2）、材料：

混凝土：

桩身采用商品砼C30（水下砼），混凝土垫层C10

钢筋：

HPB300（）级，HRB335（）级。

（3）、桩身的钢筋混凝土保护层为70mm，桩身的钢筋锚入承台内35d，桩身伸入承台内长度均为100mm。

（4）、施工时桩身中心距≤3d的桩，采取间隔冲孔，浇灌等措施保证施工质量，且须得先期冲孔浇灌的桩芯砼达到70%强度以上后，才施工与之紧邻的后一根桩。

（5）、对于以下浇注混凝土，必须使混凝土具备良好的和易性。

商品砼坍落度为180～220mm。

（6）、在桩基基础施工过程中如发现与勘察报告不符合之处，应及时通知勘察单位及设计单位进行现场验收处理。

（7）、桩孔施工至设计标高后，应及时通知有关单位进行验桩工作，及时进入下道工序。

二、施工部署：

1、计划安排6台冲孔桩机进场，每台机配有泥浆泵一台、导管一套、冲锤一个、工人4～5人进行施工；每台冲孔桩机用电总功率为75KW，按桩深计划每台机，2天（允许夜间施工情况下）可完成1根孔桩，包括灌注桩芯砼，即2天可完成6根桩（除特殊土层及不可预估施工异常情况外）。

2、施工进度控制计划安排：

（1）.机械冲孔桩施工工序是：

布置冲孔桩施工任务了解施工现场条件熟悉图纸与施工规范，编写施工方案做好施工准备组织施工机具与施工人员进场进行施工人员安全教育及安全技术交底正式开始冲孔桩施工任务结束整理资料办理竣工验收。

（2）.机械冲孔桩基施工工期95天，详见后附的施工进度控制计划图。

3、施工准备：

（1）.组织施工人员熟悉施工图纸和自审，并进行施工技术交底。

（2）.根据施工图纸的高程坐标及施工总图进行本桩基工程的设置测量控制线及水平基准点，对工程进行定位和施工。

（3）.施工用机具设备进场，进行检修、保养、安装就位、维修和试运转做好施工所用辅助工具准备。

4、工程管理机构：

（1）、根据本工程的规模和特点，以确保该工程的施工质量、安全及工期，我司拟考虑对本工程实行项目法施工，即在施工现场建立以项目经理为首的项目经理部，项目经理部承担整个施工全过程中的质量、工期、安全、成本以及文明施工等的组织、直接协调和管理等工作。

项目经理部项目经理、技术负责及现场各职能部门，下面再设工长、施工员及质安员等，另外还设各专业班组。

工程施工由项目经理部制定决策，全面组织和部署施工任务，统一思想、统一指挥、统一调度和解决施工过程中存在的各种问题，使工程施工顺利的有序的进行，确保工程质量、施工安全及工程进度。

三、冲孔灌注桩的施工工艺及施工方法

1、施工测量

根据建设单位提供的基准坐标点、水准点，按施工技术规范的规定和设计测量控制网，控制桩位中心、冲孔垂直度、桩顶、底高程等。

2、人工开挖桩头（砼护壁）

砼护壁起固定桩位，引导冲锤方向，隔离地面水免其流入井孔，保证孔口不坍塌，并保证孔内泥浆高出地下水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁免于坍塌等作用。

在冲锤的锤顶和提升钢丝之间应设置保证锤头自转内的装置，以防止产生梅花孔。

如特殊土层，可采用钢护筒，厚度5～8mm，内径应大于冲锤直径100mm，高1.5m的钢护铜。

为护止锤击护筒时护筒上部变形，在护筒上部的外圈焊一条15cm高、5～8mm厚的钢板保护，其上部宜开设1个溢浆孔，如下图所示：

15cm｜｜

溢浆孔

钢护筒采用振动锤打入，其施工流程为：

放线定位护筒范围内取土200cm护筒就位沉至标高。

①放线定位：

首先准确放出桩位的中心点，再从中心点向四周引出四个控制点，用于控制护筒的中心和垂直度。

②护筒范围内取土：

沿桩中心向四周画圈，半径比护筒半径大出15-20cm，视具体情况采用挖土机、机械取土斗或人工在圆圈内挖±200cm左右深，然后修理坑边，准备护筒就位。

③护筒就位：

在护筒坑底准确放出桩中心位置，用吊机吊护筒缓慢放入坑内，利用坑内的基准点调整护筒的中心，利用坑上的四个点调整护筒的垂直度，待满足要求后，护筒四周用粘性土回填，边填边夯实，直至地面。

护筒进入原状土1m以上，护筒顶高出地面20cm。

护筒应在水下混凝土灌注完毕后立即拔出。

3、冲孔桩施工工艺流程

测量放线定桩位

灌注水下混凝土

混凝土输送

埋设护筒

第二次清孔

废泥浆排放

冲桩机就位调整垂直

质量检测

钢筋笼制作

吊放钢筋笼

拌制护壁泥浆

吊放导管

泥浆沉淀

钻进成孔

第一次清孔

4、

埋设护筒

护筒起保护孔口、固定桩孔位置、提高孔内水头压力等作用，埋设方法护筒的埋设深度：

在粘性土中不宜小于0.1m；砂土中不宜小于1.5m;其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;受水位涨落影响或水下施工的桩，护筒应加深，必要时打入不透水层。

其偏差不得大于50mm；护筒埋设必须锤进，垂直度不得大于1%，护筒周围用粘性土回填夯实。

5、冲桩机就位调整垂直度

首先进行冲桩机范围内的场地平整，在冲桩机的前部和后面铺

20*20cm方木，采用2-3cm厚的木板相对调整高差。

冲桩机采用吊车就位，就位时护筒上面放置一个十字架（用Φ12钢筋焊接），十字架的中心和桩位中心相吻合，从冲桩机的成孔中心下垂一个线坠的中心的偏差，其误差不能大于2cm，使用水平尺和经纬仪检查冲桩机的平整度，根据实际情况进行调整。

冲桩机就位后必须平整、稳固并确保施工中不发生倾斜、移动。

测量冲桩机平台高程，确定冲孔深度。

6、冲进成孔

冲桩机采用冲锤头开孔，冲进工艺如下：

本工程开孔时，应低锤密击在粘土层，注意观察泥浆比重，如泥

浆比重偏低，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆应保持稳定；在护筒刃脚下2m以内，操作时用小冲程1m左右，泥浆比重1.3～1.5，软弱层投入土块夹小片石；在卵石、砂层用中、小冲程1～2m，泵入稀泥浆或回填粘性好的泥土造浆，经常清除锤头的泥块；在强风化岩层，用中、高冲程2～4m，泥浆比重1.3左右，勤掏碴；进入中～微风化石灰岩后，应低锤冲击或间断冲击。

在冲进过程中要经常检查是否出现偏孔现象？

如发现偏孔应回填片石至偏孔上方500～1000mm处，然后重新冲孔；孔桩成孔冲入基岩后，每冲进100～500mm应清孔取样一次（非桩端持力层为300～500mm；桩端持力层100～300mm），以备终孔验收；遇到孤石时，可预爆或高低程交替冲击，将大孤石冲碎或挤入孔壁；必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成踏孔、扩孔、卡锤和掉锤。

冲进至护筒刃脚下2米后，可根据土质情况以正常速度冲进。

如果发现护筒内漏浆时，可提起冲锤，向孔中回填粘土，挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续冲进。

7、护壁泥浆由水、粘土（或膨润土）和外加剂组成，其作用主要有两个；

一、是由于静水压力的作用泥浆在井壁形成一层泥皮，阻隔孔

内泥浆外渗，保护孔避免于坍塌；

二、是泥浆起悬浮钻渣的作用，将孔内的冲渣携带出孔。

施工

期间护筒内泥浆面应高出地面水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥面应高出最高水位1.5m以上。

本工程所用泥浆主要由粘土和水组成，在冲孔附近准备足够多的粘土，根据冲进情况人工将粘土回填入孔中，利用锤头的冲击，将粘土粉碎成小颗料，从而转换成泥浆。

施工中根据具体情况在泥浆中加入纯碱，用于调整泥浆的粘度和胶体率。

在桩位附近设置泥浆循环池、沉淀池用于成孔护壁泥浆的循环、排放，泥浆循环系统由有经验的人员专门管理，根据冲进位置、冲进地层的不同使用粘土调整护壁泥浆的性能，各阶段泥浆指标如下：

泥浆的技术指标

地层

粘度

比重

含砂量

胶体率

PH值

砂、卵石

20-22

1.20-1.30

<4%

>96%

8.0-8.5

粘性土

19-20

1.15-1.20

<4%

>96%

8.0-8.5

岩层

19-20

1.15-1.20

<4%

>96%

8.0-8.5

检测方法

粘度计

比重计

含砂率计

量杯法

PH试纸

8、清孔

清孔的目的是抽、换原孔内的泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、

含砂率等指标，清除冲渣、减少孔底沉渣厚度，防止桩沉渣过厚而降低桩的承载力，同时清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件、使测深正确灌注顺利，确保混凝土质量，避免出现断桩之类重大工程质量事故。

不易塌孔的桩孔，可用空气吸泥清孔，稳定性差的孔壁应用泥浆循环方式排碴；清孔后浇注混凝土之前应按泥浆指标执行。

在清孔过程中，应不断置换泥浆，直致浇注水下混凝土。

清孔分为两次：

第一次清孔时间不得小于1小时；导管安放完毕浇筑混凝土前30分钟进行第二次清孔，利用导管、泥浆泵用优质泥浆置换出孔内的沉渣，保证沉渣厚度不大于50mm，泥浆比重<1.25，含砂率<4%。

废弃的泥浆、渣应按环境保护法的有关规定处理。

9、成孔质量保证与检测

①孔径：

用冲锤的直径来保证，冲锤的直径一般比设计直径小2-3公分，通过冲锤的上下提升成孔直径可比冲锤直径大出4-5公分。

本工程中的土层主要为杂填土层、粉质粘土、粘土、卵石层、中、微风化石灰岩，这样成孔直径将不小于设计直径。

成孔完毕后，孔径可以用和设计直径相同的探孔器来检测。

②冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔，护筒周围冒浆澄情况时，应停止施工，采取措施后再施工；待孔底进入持力层>500mm～1000mm后，组织有关单位验收，方可进入下一道施工工序。

③孔深与孔底沉渣检测：

为了保证成孔深度满足要求，开冲前测冲锤、钢丝绳的长度，并作记号，到深度以后，用测锤检测孔深，测锤用钢筋焊制，长20-30cm，重5-8kg，上部用专用测绳连接。

混凝土浇筑前需测量孔的深度，其与冲孔深度的差值即为孔底沉渣厚度。

④冲孔桩垂直度的控制：

用冲桩机机身的水平度、机架的垂直度、冲锤的自重来保证。

10、钢筋笼制作及安装

（1）原材料进场后，经取样送检合格后方可进入加工工序；

（2）制作钢筋笼时，先依图纸尺寸加工骨架支撑筋，依次加工桩身主筋及桩身箍筋；

（3）钢筋笼制作：

①钢筋的种类、钢号及规格尺寸应符合设计要求。

②考虑加工、控制变形、搬运、吊装等因素，钢筋笼不宜过长，应分段制作。

钢筋笼分段长度一般为钢筋分段长度11m左右，在采取一些铺助措施后，也可达12m～22m。

③钢筋笼的制作顺序是先将主筋间距布置好，待固定住架力筋后，再按规定的间距点焊箍筋。

主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍能上能下。

主筋与架力筋、箍筋之间的接点固定用电弧焊接方法。

主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所变弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。

④钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm以上。

⑤每隔2.0m设置加劲箍一道，加劲箍宜设置在主筋外侧。

（4）钢筋笼的堆放、搬运：

钢筋笼的堆放、搬运和起吊应严格执行规程。

对在堆放、搬运和起吊过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。

（5）清孔：

钢筋笼入孔前，要先进行清孔。

清孔时应把泥渣清

理干净，保证实际有效孔深满足设计要求，以免钢筋笼放不到设计深度。

（6）钢筋笼的安放：

钢筋笼安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即对中固定。

（7）钢筋笼的连接：

分段制作的钢筋笼，逐段放入孔内接长，其接头宜采用单面或双面搭接头，接头数按50%错开，以确保钢筋位置符合规范要求。

钢筋笼接长时。

先将第一段钢筋放入孔中，利用其上部架力筋暂固定在护筒或套管等上部，然后吊起第二段钢筋笼对准后焊接。

钢筋笼安放完毕后，检测确认钢筋笼顶端的高度。

（8）所有成品钢筋笼必须经监理验收合格后方可进行安放；

（9）所有成品钢筋笼放置可采用冲孔桩机龙门架安放或吊车吊放。

11、水下砼浇筑

（1）灌注水下混凝土是冲孔桩施工的重要工序，应特别注意。

冲孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

本工程桩芯砼采用商品砼灌注。

（2）导管安装时应小心，不得与钢筋笼相撞。

灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。

如厚度超过规定（端承桩≤50mm，磨擦桩≤150mm），可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮。

（3）剪球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在砼内的埋置深度，导管底部至孔底的距离为300～500mm，首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，初灌砼量V应根据设计桩径，导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且V≥V。

+V1。

其中V。

为1.5m桩长的砼量，V。

=1.2*1.5丌D²（单位m³）；1.2-桩砼的理论充盈系数；D-设计桩径（m）。

V1为初灌时导管内积存的砼量，V1=（h丌d²）*（p+0.55丌d²）/2.4（单位m³）；h-导管安装长度（m）；d-导管直径（m）；p-孔内泥浆密度（t/m³）;0.55-导管内壁的摩阻力系数；2.4-砼的密度（t/m³）。

水下砼浇注时应边灌注砼边提升导管使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出砼面以防造成导管堵塞或断桩。

（4）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。

使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测探不准确。

灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

（5）导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

（6）当导管提升到法兰盘接头露头孔口以上一定高度后，可拆除1节或2节导管。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆的导管，将砼漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。

（7）拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

（8）在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

（9）在灌注过程中，为防止钢筋骨架被砼顶着上升，可采取以下措施：

①.尽量缩短砼灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架，砼的流动性过小，建议使用缓凝剂；

②.当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入砼，以减少砼从导管底口出来后向上的冲击力；

③.当孔内砼面进入钢筋骨架1～2米以后，适当提升导管，减少导管埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

④采用特制叉杆或钢管竖直顶压住钢筋笼上部第一节加劲箍上，叉杆或钢管上部则另一根横杆用扣件固定在机架上。

方可防止钢筋笼上浮。

（10）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。

增加的高度，可按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。

（11）砼灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的砼数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知搅拌站按需要数拌制，以免造成浪费。

（12）为减少以后凿除桩头的工作量。

可在灌注结束，砼凝结后，挖除多余的一段桩头，但应保留70厘米，以待随后修凿，接灌承台。

（13）施工用的钢护筒的回收，可在灌注结束，砼初凝前拔出。

当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待砼终凝后拆除。

（14）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现砼顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。

（15）在灌注砼时，每根桩应制作不少于1组（3块）的砼试验块。

试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表，强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。

（16）有关砼灌注情况、灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生异常现象等，应指定专人进行记录。

12、验桩：

待桩身砼浇筑28天后，可组织有关单位按规范对桩身质量进行检测。

四、施工安全要求

1、工人执证上岗

2、冲孔机械进场前应进行维修保证机械能正常运转；

3、冲孔机械竖立或放倒机架时，应由熟练的专业人员进行；

4、机架的吊重、卡孔和钢丝绳应在同一垂直线上；

冲锤和钢丝绳连接应在螺栓良好，在施工中，应定时检查钢丝绳锁锤处螺栓是否松动以防掉锤；

5、作业前重点检查项目应符合下列要求：

①各部件安装坚固，转动部位和传动带有防护罩，钢丝绳完好，离合器、制动带功能良好；

②润滑油符合规定，各管路接头密封良好，无漏油、漏气、漏水现象。

③电气设备齐全，电路配置完好；

④桩机作业范围内无障碍物。

6、作业前，应将各部操纵手柄先置于空挡位置，用人力盘动无卡阻，再起动电动机空载运转，确认一切正常后，方可作业。

7、开机时，应先送泵后开冲；停机时，应先停冲后停浆。

泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度随时测量和调整，保证浓度合适。

停冲时，出现漏浆应及时补充。

并应随时清除沉淀池中杂物，保持泥浆纯净和循环不中断，防止塌孔和埋锤。

8、在冲进过程中，应根据地质情况和冲进深度，选择合适的冲程，均匀冲进。

9、冲进中，应随时观察机械的运转情况，如有异象应立即停机检查，排除故障后，方可继续开冲。

10、提锤、下锤时，应轻提轻放。

冲机下和井孔周围2m以内及高压胶管下，不得站人。

11、发生提锤受阻时，应先设法使冲具活动后再慢慢提升，不得强行提升。

如冲进受阻时，应采用缓冲法解除，并查明原因，采取措施后，方可钻进。

12、冲架、冲台平车、封口平车等的承载部位不得超载。

13、冲机的移动和拆卸，应按照出厂说明书规定进行，在转移和拆运过程中，就防止碰撞机架。

14、作业后，应对桩机进行清洗和润滑，并应将主要部位遮盖妥当。

五、主要施工机械设备

本工程所需主要施工机具设备如下：

序号

机具名称

型号规格

单位

数量

进场时间

备注

1

冲桩机

CZ500～CZ80055KW

台

6

2012年2月16日

2

泥浆泵

22kw

台

6

2012年2月16日

配套泥泵管

3

导管

Φ250

套

6

2012年2月16日

配备漏斗

4

冲锤

Φ800

个

6

2012年2月16日

5

电焊机

交流式KVA

台

3

2012年2月16日

六、劳动组织

本机械冲孔桩每天6个台班，每个台班需作业人员4～5人，现场施工机械，水电维修保养每班1人。

本工程需要劳动力进场计划如下：

序号

名称

需用量

进场时间

备注

1

机械冲孔

20～25人

2012年2月20日

2

钢筋工

4人

2012年2月20日

3

机械维修工

3人

2012年2月20日

4

电工

1人

2012年2月20日

5

砼工

5人

2012年2月20日

技术处理

一、灌注桩施工中常见的质量问题及处理措施

1、护筒冒水

出现护筒冒水时，应立即停止冲孔，用粘土要四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒，重新施工。

2、孔壁坍陷、缩劲

出现孔壁坍陷时，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

如出现缩劲，可采用上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。

3、溶洞、溶沟

遇到溶洞、溶沟时，如出现漏浆现象，可回填粘性土及片石，小冲程反复冲击，也可往孔内倒入适当水泥，增加泥浆稠密度。

4、桩底沉渣过多防治措施：

（1）维持循环清孔时间不小于30分钟。

（2）采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行转换。

（3）钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

（4）可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

（5）下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度符合规范要求。

（6）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-50厘米，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1米以上，利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

二、砼灌注过程因故中断的处理办法

1、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新冲孔至原孔底，安全钢筋笼和清孔再开始灌注砼。

2、迅速出导管，清理导管内积存砼的检查导管后，重新安装导管和水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完成排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。

此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。

3、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级锤头重新冲孔，并冲除原灌砼的浮浆，再用小于原桩径200mm的锤头在桩中心冲进300～500mm深，这样就完成了接口的处理工作，然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。