谈地下水丰富的深基坑开挖施工技术正规版.docx

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谈地下水丰富的深基坑开挖施工技术正规版

谈地下水丰富的深基坑开挖施工技术

摘要：

深基坑开挖要具备以下的必要条件:

首先保持深基坑干燥状态，创造有利于施工的环境;其次是确保边坡稳定，做到安全施工,如果忽视这些必要条件,其后果是严重的。

本文通过了解地下水丰富的影响来研究深基坑开挖施工技术。

关键词:

地下水；深基坑;开挖施工技术

中图分类号：

TU74文献标识码：

A

一、地下水给深基坑开挖造成的不良影响

1、当渗流水在深基坑坡面溢出时,土体颗粒在动水压力和自重下滑力的双重作用下,先将坡脚附近土粒浮起,使其失去支撑,然后迅速发展到土体流动或坑壁塌滑,称之为“流土”,这种现象往往是突发性的，对地基的破坏十分严重。

如某建筑物建在河流冲击的粉砂、细砂层上,深基坑开挖中采用深沟降水,当挖深到设计标高时,由于局部排水段失效,地下水从坡面逸流，使该段坑壁发生流砂,继而塌滑。

使工期延误,损失惨重。

2、在粉细砂层或粉土场地，地基土在地下水动水压力作用下,基底往往会发生翻泡、冒水、土体颗粒上浮等现象,称为“砂沸”，由于“砂沸"发生的面积一般较大，影响深度也较深,故一但发生,整个地基就会受到扰动，原始结构遭到破坏，影响地基强度。

3、渗透水流在一定的水力梯度下产生较大的动水压力冲刷，挟走细小颗粒或溶蚀岩土体中的孔隙逐渐增大，甚至形成洞穴，导致岩土体结构松动或破坏,以致产生地表裂缝、塌陷，影响建筑工程的稳定。

这种潜蚀作用，在黄土和岩溶地区经常发生。

4、当基坑下有承压水时，开挖基坑减小了含水层上覆生活透水层的厚度,在厚度减小到一定程度时，承压水的水头压力能顶裂或冲毁基坑底板,造成突涌现象。

底板裂缝使地基整体性遭到破坏,突涌带出的土体，使下卧层淘空,降低了下卧层的强度，对工程极为不利.

二、深基坑开挖施工技术

1、施工准备

深基坑一般指开挖深度大于5m的基坑。

深基坑施工前,应了解建筑场地及周边、地表至支护结构底面下一定深度范围内地层结构、岩土性状、含水层性质、地下水位、渗透系数等;了解建筑场地及其附近的地下管线、地下埋设物的位置、深度、结构形式及埋设时间等。

对已有邻近建筑的深基坑施工,应熟悉已存邻近建筑的位置、层数、高度、结构类型、基础类型，此外，也应掌握深基坑施工的其他条件,如深基坑周围的地面排水情况，地面雨水、流水、上下水管线排人或漏人基坑的可能性以及深基坑附近的地面堆载及大型车辆的动、静荷载。

2、深基坑施工方案

施工方案（或施工组织设计）是搞好一切工程的先决条件，它包括深基坑工程设计，主要有支护设计、降水或截水设计、开挖设计和监测设计。

支护设计主要满足边坡和支护结构稳定的要求，既不产生倾覆、滑移、整体或局部失稳，深基坑底部不产生隆起、管涌，锚杆部位不致抗拔失效,同时必须满足水平位移和地基沉降不超过允许值，支护结构构件本身受荷后不致弯曲折断，剪断和压弯。

深基坑支护常用的几种方法有坡率法、排桩支护、钢板桩支护、地下连墙支护、土钉墙支护、深层搅拌支护等.降水设计应控制由降水引起的地基沉降不致对邻近的重要管线产生过量沉降,影响其正常使用或危及其安全;地下水控制常用的几种方法有明沟排水、电渗降水、轻型井点降水、管井降水等。

截水帷幕应控制不致因渗漏而引起水土流失和过大的变形。

常用的方法主要有高压喷射注浆、深层搅拌；土方开挖设计应满足分层、分段、对称、平衡、适时的原则,确保土方开挖安全、运输合理;根据施工方案，

施工前应作好设计交底，针对深基坑施工的施工工艺和作业条件，制定措施得力、针对性强、合理全面的施工方案。

施工方案应充分认识深基坑施工的难点、重点和施工工艺的特点,质量安全控制目标恰当,保证措施到位，施工组织合理，检验监测严谨。

对不同的深基坑支护方式,施工的难点和要点有所不同，但总体要求基本一致。

一是对施工工艺要熟悉，掌握基本的施工参数；二是要掌握主要施工机械及配套设备的技术性能；三是对水泥、砂石、钢筋、锚杆、钢板桩等原材料及其制品进行质量检验，并保证施工质量。

四是根据场地特点和不同的施工阶段，采取合适的降水或截水措施.五是土方开挖应分层分段进行，控制挖土进度；六是对雨季施工既要注意排除地面雨水倒流入深基坑，又要注意雨季水的渗入，土体强度降低，土压力加大造成深基坑边坡坍塌事故。

3、深基坑开挖时的主要技术措施

（1）提出合理的开挖程序及开挖施工参数。

这是确保深基坑稳定和控制深基坑变形符合设计要求的关键，其基本要求为:

?

有支护（锚拉）的深基坑要分层开挖，分层数为深基坑所设支撑道数加一。

每挖一层及时加好一道支撑或设好一道锚杆。

当采用土钉墙或喷锚网支扩方案时，应按设计每挖一层土做一层支护、随挖随支护；？

有内支撑的深基坑，每层土的开挖,对同时开挖的部分，其位置和深度，以保持对称为原则,防止深基坑支护结构承受偏载;？

保证支撑、围檩或拉锚的施工质量，科学组织、精心施工；?

规定施工场地、土方、材料、设备的堆放场地及数量，限定深基坑旁边的超载；？

确保排水、堵水及降水的措施，严防围护墙体发生水土流失而导致深基坑失稳;?

合理确定地基加固的范围、质量要求及检验方法？

提出监测设计,落实按监测信息指导施工防止事故的方案。

（2）考虑时空效应的开挖及支撑施工。

深基坑开挖的几何尺寸（长、宽、高）和挡墙开挖部分的无支撑暴露时间，对基坑围护墙体和坑周地层位移有明显的相关性。

这里反映了深基坑开挖的时空效应的规律。

考虑时空效应的开挖及支撑施工应根据下述诸因素进行:

？

基坑规模、几何尺寸、围护墙体及支撑结构体系的布置；？

基坑地基加固和施工条件;?

选择基坑分层、分块、对称、平衡限时开挖和支撑的顺序，并确定各工序的时限.

（3）逆作法施工的措施。

照明、通风：

采用有效方法满足施工需要。

挖土：

周边底板逆作挖土时，按20m，30m抽条间隔挖土，挖土时先挖预留洞以下的土方，再间隔抽条挖洞口两侧的土方。

每一分块逆作挖土时，采用分皮分层挖土，分层厚度不大于2.5m，每一施工段与未开挖部位之间边界采用临时边坡,临时边坡为1：

1。

5，平台宽度为2m。

（4）深基坑降水技术措施。

为确保地下水位始终在深基坑最低开挖面以下0。

5m或1m处，疏干井应始终抽水，而减压井则为控制？

2层微承压水水位的水头标高，适时抽水，降低承压水头标高。

为确保深基坑开挖过程中的抗承压水稳定性,在深基坑周边设置承压水位观测井，对承压水的水位进行密切监测；根据有关部门提供的承压水水文特性，通过验算确定设置承压水抽水井的口数、抽水时间及抽水量，掌握“适时、适量抽取”的原则,避免由于过度抽取带来的对周边环境的不利影响。

（5）深基坑内外排水与坡面保护。

由于深基坑面积庞大，相应形成较大集雨面积，为防止深基坑内积水，深基坑内设置由明沟、集水井点构成的排水体系,确保能将雨水及时排出坑外。

为减少坑外坡面渗流量,在卸土留坡的第二级平台处打设复合土工膜防渗墙。

在挖土过程中凡需长时期暴露的开挖坡面，均需采取保护措施，坑内的留土平台及坡面在保护面铺设φ16＠200×200钢筋网,并上覆50mm厚细石混凝土，在坑外卸土坡面上铺设一层无纺土工布,然后铺设φ16＠200×200钢筋网，并上覆50mm厚细石混凝土，坡面留泄水孔。

二、深基坑开挖施工质量控制要点

（1）围护结构出现渗水、漏泥或开挖面以下出现冒水,应变处置措施:

？

采取止水堵漏措施;？

发现薄弱环节,及时采取加固措施。

（2）支撑支柱桩不均匀沉降或上浮，应变处置措施：

?

在支撑上加载或卸载；?

设置临时拉系构件，以使支撑稳定；？

设立竖向十字撑；？

调整立柱上支托支撑的支托构件标高.

（3）土方开挖不均衡，支撑施工不及时致使支护系统受力和变化速率过大,应变处置措施：

？

加快开挖和支撑的施工进度，增加支撑预加轴力的次数;?

调整开挖及支撑施工次序，减小每步开挖的空间尺寸，使深基坑受载均衡。

（4）深基坑隆起过大，应变处置措施：

？

在最下层开挖时，采取分块挖、分块浇筑垫层混凝土，以控制墙体位移；?

采用中心岛法挖土；?

超前在坑底进行块凝压力注浆;?

压载。

（5）围护结构刚度、强度不足，变形过大，应变处置措施：

?

增加临时斜撑、角撑；?

对支撑加设预紧力;？

加强支撑的竖向间距;？

在坑内堆载或坑周卸载。

结语

总之，深基坑工程是一个系统工程,涉及到设计、施工、监理和监测等不同单位,需要各方密切配合.由于各工程的场地的地质、环境条件不一样,在每个深基坑工程设计施工的具体技术方案制定中，必须因地而异，不可以照搬。

深基坑工程工程存在较大的危险性,易发生重大的工程事故,因此只有从实际出发制定切实可行的施工方案,经专家论证审核通过方可以实施，这样才能确保深基坑工程安全实施。

地下水池施工方案

基坑土方机械开挖

以采用机械挖土为主,在接过基底标高时，工程桩周围，围护体及支撑桩附近应由人工配合，土方随时装车外运.

（1）挖掘机械的选择采用60—7反铲挖土机

（2）土方开挖的条件

①基坑支护结构经业主方、总承包方、设计方共同验收,确认已达到设计要求，砼强度达到设计等级要求，有关技术资料齐全。

②降水已达3天以上.

③土方分包单位建立起完整的组织指挥体系，人员安排，机械配备、保养就序，卸土地点落实。

④现场运输道路准备完成，经检查能满足重型车辆行驶要求。

⑤管线及支护结构监测已落实，并已进行初始观测。

⑥照明、草袋、清扫等工作已安排就序。

（3）质量保证措施

①标高的控制:

在周边盖梁上及支撑桩上测设标高控制线，以便随挖随测.

②在设计基坑底标高以上20cm厚土体，以及工程桩周围土体，均由人工挖除，应避免挖斗强力撞击工程桩，尤其是因故抓拉工程桩.

③开工前要做好各级技术准备和技术交底工作。

④认真执行技术质量管理制度,及时积累技术资料,土方工程竣工后应由三方共同验收评定质量等级。

（4）安全保证措施

①确保支护结构安全的关健，挖掘过程中，抓斗距围护体至少30cm以上，避免撞击。

②挖掘机、运输车只能停在路基箱上，不宜直接停在水平支撑上。

场内运输道路应按设计要求制作。

③对围护体和管线进行监测,发现问题及时采取措施.

④夜间施工要有足够的照度，进出口处专人指挥，避免发生交通事故，挖机回转范围内不得站人，尤其是土方施工配合人员.

⑤基坑周边用钢管扣件成高度900mm的拦杆。

⑥做好各级安全交底工作。

（5）交通、环卫协调与文明施工

①与交通、环卫、渣土办理好土方准运手续。

②在进出口处铺设草袋，车辆开出时在大门由二人专门去泥，冲洗车胎,每天早晨清扫,冲洗路面，阴雨天尤其要注意。

本工程采用盲沟集水井排水方法.

（1）当土方开挖至设计基底标高时,开挖宽0。

4m，深0.3m的排水沟，沿基坑周边和纵横各15m设一道，而后填满碎石,形成排水盲沟系统。

（2）集水井每30m设一只，至少设四只，每角一只，集水井直径1m,深度1.0m,井壁采用标砖预制，井底铺0.3m厚的碎石，以免泥砂堵塞水泵.

（3）排水沟和集水井应保持一定高差.

（4）施工现场要有完善的排水堵水系统,防止地表面水流入基坑内。

基础施工完成后及时回填。

回填土采用土质良好、无有机杂质的粘土。

蛙式打夯机分层夯实，分层厚度控制不超过250mm,控制好回填土的含水率，以免产生“橡皮土”现象。

按规范要求现场取样进行土的干容重测试，以确保其密实.

基础模板制作安装

　　⑴安装顺序

　　放线→安底阶模→安底阶支撑→安上阶模→安上阶围箍和支撑→搭设模板吊架→检查、校正→验收

　　　⑵阶梯形独立基础:

根据图纸尺寸制作每一阶级模板,支模顺序由下至上逐层向上安装，先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉稳撑牢；核对模板墨线及标高,配合绑扎钢筋及砼（或砂浆）垫块，再进行上一阶模板安装,重新核对墨线各部位尺寸和标高,并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢,最后检查斜撑及拉杆是否稳固,校核基础模板几何尺寸、标高及轴线位置。

池顶盖板模板安装

　　⑴安装程序

　　复核板底标高→搭设支模架→安放龙骨→安装模板（铺放密肋楼板模板）→安装柱、梁、板节点模板→安放预埋件及预留孔模板等→检查校正→交付验收

　　⑵根据模板的排列图架设支柱和龙骨。

支柱与龙骨的间距,应根据模板的砼重量与施工荷截的大小，在模板设计中确定。

一般支柱为80～120cm，大龙骨间距为60~120cm,小龙骨间距为40～60cm。

支柱排列要考虑设置施工通道。

　　⑶底层地面分层夯实,并铺垫脚板.采用多层支顶支模时，支柱应垂直,上下层支柱应在同一竖向中心线上。

各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强.

　　⑷通线调节支柱的高度,将大龙骨拉平，架设小龙骨。

　　⑸铺模板时可从四周铺起,在中间收口。

若为压旁时,角位模板应通线钉固。

　　⑹池顶盖板模板铺完后,应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。

支模顶架必须稳定、牢固。

模板梁面、板面应清扫干净。

梁模板采用整体预拼的施工方法

即将单根梁模板预组装成形，在支撑架搭设好后。

整体吊装梁模板,就位后校正并与支撑固定。

施工要点：

（1）梁口与柱头模板的连接特别重要，可采用角模拼接或用方木、木条镶拼。

（2）底层梁模支架下的土地面，应夯实平整，并按要求设置垫木，排水通畅。

多层支设时,应使上下支柱在一条垂直线上。

（3）模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求布置.

（4）在吊装就位拉结支撑稳固后，方可脱钩。

五级以上大风时，停止吊装。

楼板模板采用胶合板模板。

施工要点：

1楼板模板的支撑架子采用钢管扣件支撑，上搁木楞，木楞间距应经计算确定；

2胶合板模板施工前宜进行模板排板设计,施工中严格按模板排板图排板,减少胶合板模板的锯割，利于胶合板模板的周转使用；

3胶合板模板面板应涂刷脱模剂，以利于脱模;

4胶合板模板的接头应平整，接头处可用胶带纸粘贴。

模板拆除

　　⑴柱子模板拆除：

先拆掉斜拉杆或斜支撑,然后拆掉柱箍及对拉螺栓，接着拆连接模板的U型卡或插销,然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

　　⑵墙模板拆除：

先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除穿墙螺栓及纵横龙骨或钢管卡,接着将U型卡或插销等附件拆下,然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，模板逐块传下堆放。

　　⑶楼板、梁模板拆除

　　1）先将支柱上的可调上托松下，使代龙与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U型卡或插销及连接模板的附件,再用钢钎撬动模板，使模板块降下由代龙支承,拿下模板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱.

　　2）拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。

　　3）拆除跨度较大的梁下支顶时,应先从跨中开始，分别向两端拆除.

　　4）楼层较高，支撑采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上,待上层模板全部运出后再拆下层排架。

　　5）若采用早拆型模板支撑系统时，支顶应在混凝土强度等级达到设计的100％方可拆除。

　　6）拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。

钢筋工程施工方法

钢筋制作施工前的准备

审学施工图纸，采用微机钢筋翻样系统进行钢筋翻样工作；

对进场钢筋进行检查，符合要求才可使用；

检查所有施工机械，确保运转正常。

钢筋制作

一、施工准备

1、机械设备

钢筋冷拉机、调直机、切断机、弯曲成型机、弯箍机、点焊机、对焊机、电弧焊机及相应吊装设备.

2、材料

各种规格、各种级别的钢筋，必须有出厂质量证明书（合格证）。

进厂（场）后须经物理性能检定。

对于进口钢材须增加化学检验,经检验合格后方能使用。

3、作业条件

⑴各种设备在操作前检修完好,保证正常运转,并符合安全要求规定。

⑵钢筋抽料.钢筋抽料人员要熟识图纸、会审记录及现行施工规范,按图纸要求的钢筋规格、形状、尺寸、数量正确合理的填写钢筋抽料表，计算出钢筋的用量.

二、操作工艺

钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理

干净，可用冷拉工艺除锈，或用机械方法、手工除锈等。

钢筋调直，可用机械或人工调直.经调直后的钢筋不得有局

部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%.

采用冷拉方法调直的钢筋的冷拉率：

Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%.

Ⅱ、Ⅲ级钢筋冷拉率不宜大于1％.

预制构件的吊环不得冷拉，只能用Ⅰ级热轧钢筋制作.

对不准采用冷拉钢筋的结构，钢筋调直冷拉率不得大于1%。

钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配,先

断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

钢筋弯钩或弯曲

⑴钢筋弯钩。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮廷伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：

对装半圆弯钩为6。

25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4。

9d，Ⅱ、Ⅲ级钢筋未端需作90°或135°弯折时，应按规范规定增大弯芯直径。

由于弯芯直径理论计算与实际与一致。

⑵弯起钢筋。

中间部位弯折处的弯曲直径D,不少于钢筋直径的5倍。

⑶箍筋。

箍筋的末端应作弯钩,弯钩形式应符合设计要求。

当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不小于箍筋直径的2。

5倍；弯钩平直部分的长度对一般结构不宜小于箍筋直径5倍，对有抗震要求的不应小于箍筋的10倍。

⑷钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯

曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

A、直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

B、弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度

C箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋高速值+弯钩增加长度

⑸钢筋焊接参照本节焊接工程内容有关规定。

三、质量标准

保证项目

⑴钢筋的品种和质量,焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关标准的规定.

检查方法:

检查出厂质量证明书和试验报告。

⑵冷拉、冷拔钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规模的规定。

检查方法：

检查出厂质量证明书、试验报告的冷拉记录.

⑶钢筋的表面应保持清洁。

带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

检查方法：

观察检查。

⑷钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范规定。

检查方法:

观察和尺量检查。

⑸钢筋对焊和焊接接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

检查方法：

检查焊接试件试验报告。

四、施工注意事项

避免质量通病

⑴钢筋开料切断切断尺寸不准,根据结构钢筋的所在部位和钢

筋切断后的误差情况,确定调整或返工.

⑵钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值，对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

一、钢筋绑扎前施工准备

材料

钢筋半成品的质量要符合设计图纸要求。

钢筋绑扎用的铁丝，

采用20～22号铁丝（镀锌铁丝）。

水泥砂浆垫块：

要有一定足够强度.

工具

常用的铅丝钩、小板手、撬杠、绑扎架、折尺或卷尺、白粉笔、专用运输机具等。

作业条件

⑴熟识图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否

与料牌相符，如有错漏应纠正增补。

⑵准备好铁丝、水泥垫块以及常用绑扎工具和机具。

⑶钢筋定位：

划出钢筋安装位置线,如钢筋品种较多时，应在

已安装好的模板上标明各种型号构件的钢筋规格、形状和数量。

⑷绑扎形式复杂的结构部件时,应事先考虑支模和绑扎的先后

次序,宜制定安装方案.

⑸绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好.

二、绑扎操作工艺

基础

⑴钢筋网（筛底）的绑扎,四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，

中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢,双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）.

⑵基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面设置钢筋撑

脚（凳仔）或混凝土撑脚，以保证上、下层钢筋位置的正确和两层之间距离.

⑶有180°弯钩的钢筋弯钩应向上,不要倒向一边；但双层钢

筋网的上层钢筋弯钩应朝向下.

⑷独立柱基础的钢筋网双向弯曲受力，如图纸没有规定绑扎方

法时,其短向钢筋应放在长向钢筋的上边。

⑸现浇柱与基础连接的其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋的直

径,以便连接。

柱

⑴竖向钢筋的弯钩应朝向柱心,角部钢筋的弯钩平面与模板面

夹角,对矩形柱应为45°角，截面小的柱,用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不应小于15°.

⑵箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉

点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。

绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎.

⑶下层柱的竖向钢筋露出池顶盖板部分，宜用工具或柱箍将其收进

一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。

墙

⑴墙的钢筋网绑扎同基础。

钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向

混凝土内。

⑵采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以

固定钢筋的间距.

梁与板

⑴纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以

直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

⑵箍筋的接头应交错设置,并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则

箍筋接头在下，其余做法与柱相同。

⑶板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面

加筋）要防止被踩下；特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板,要严格控制负筋位置。

⑷板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层,

主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时,主梁钢筋在上。

⑸楼板钢筋的弯起点,如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。

板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。

（L-板的中-中跨度）。

⑹框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

⑺钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

1）搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；

2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩;

3）直径不大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的未端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的未端,可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；

钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。

5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度,应符合表5—8的规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0。

7倍。

6）受拉焊接骨架和焊接网绑扎接头的搭接长度应施工规范规定。

受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求.当设计无

要求时，不应小于受力钢筋直径并应符合施工规范规定

三、质量标准

保证项目

⑴钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定.钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。

⑵钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定.

基本项目

⑴钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数的10％，且不应集中。

⑵钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值。

四、施工注意事项

避免工程质量通病

⑴钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

⑵保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板