调速系统说明书参考资料.docx

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第一章CC25-8.9/0.98/0.118型汽轮机调速系统

第一节概论

CC25-8.9/0.98/0.118型高压双抽冷凝式汽轮机是以全工况高速弹性调速器为转速敏感元件，以波纹管式的调压器为抽汽压力敏感元件的机械液压式调节系统，按照牵连调节的原理设计，在正常参数下，电、热负荷的调节能保持静态自整。

本系统使汽轮机既可以按抽汽工况下运行，也可以按纯凝汽工况运行。

在按抽汽工况下运行时，高、中、低压油动机分别带动其调节汽阀按照自整的要求进行调节，即在电负荷变化时，热负荷基本保持不变。

而在某一热负荷变化时，电负荷和另一热负荷保持不变。

本机组的速度变动率可通过调整油动机的反馈斜槽的斜率在4%~6%范围内调整。

抽汽压力不等率为：

工业抽汽10%；采暖抽汽20%

调速系统迟缓率不大于0.3%

本系统危急遮断器滑阀挂闸、机组升速、并网、加减负荷均由一个同步器来操作，有利于防止误操作。

当机组甩负荷发电机油开关跳闸时，同步器能自动退回零负荷位置。

第二节调速系统各部件结构、工作原理

一、调速器

调速器是一种反映汽轮机转速变化的脉动机构。

其工作原理如下所述：

当汽轮机转速发生变化，由于重锤

（1）离心力的改变引起了拉伸弹簧

（2）的伸长或缩短，因此调速块（3）也引起了水平的前后移动。

由于调速块的前后移动，会引起调速器滑阀的移动，改变汽轮机的进汽量。

调速器安装在汽轮机的前轴承箱内，它有一个水平轴，此轴是用齿形联轴器直接连接在汽轮机主轴之上。

在正常运行时，它的转速是3000r/min。

在3000r/min时，它的位置与静止时相比，位移8.77mm。

此调速器叫无铰链调速器。

因为在此调速器上运动部分基本上摩擦力影响很小，所以调速器灵敏度很高，在正常情况下，其灵敏度小于3r/min。

此调速器在n=3600±40r/min时就会停止在限制端“B”上面使调速块停止动作。

若是调速器的特性与设计不符，那么可以修整重锤

（1）的重量，来达到其设计要求。

如图1所示：

图1调速器

二、同步器

同步器是控制汽轮机启动运行的一个变速或加,减负荷的装置,（不包括功率限制和保安系统的试验与操作）.

1、用途

同步器通过操纵调速器滑阀的控制滑阀,实现机组启动时,使危急遮断器滑阀挂闸,开启主汽阀和调节汽阀,冲动汽轮机转子,当机组运行时进行机组负荷给定，即决定了机组的有功值。

2、性能

（1）旋转同步器手轮可使传动轴作前后移动，亦改变调速器滑阀中控制滑阀的位置,从而对机组启动时的挂闸，开关自动主汽门和调速汽门，升降转速等控制，实现机组运行的负荷给定。

（2）在机组甩负荷后，能自动回零，即退回到空负荷位置。

3、结构及动作原理

同步器主要由手轮轴、伺服马达及传动机构、传动轴、超越联轴器、微动开关及位移传感器等组成。

如图2所示：

（1）同步器的行程指示：

同步器行程的远方指示是由位移传感器给出的。

现场指示是由传动轴上的齿条,通过齿轮、轴，带动同步器上行程表给出的。

（2）同步器的动作过程：

首先介绍一下超越联轴器，超越联轴器由齿轮、活动轴、齿轮架、手轮轴和弹簧、滚柱a、b、c、d所组成,见图F—F。

他的作用是：

当电动机转动时，通过它可以与手轮一起旋转，而当手轮旋转时，可以不转，以适应电机在旋转时齿轮10处于自锁状态。

其原理是：

当电机顺时针转动时带动齿轮8作反时针转动。

此时齿轮8的内圈与滚柱b、d之间的磨擦力和弹簧对滚柱b、d的压力是同一方向的，因而齿轮8的内圈与齿轮架13将滚柱b、d在斜槽较窄的部位卡紧，使齿轮架13随齿轮8一起旋转（注：

通过滚柱b、d带动活动轴12也作反时针转动。

于是手轮7作反时针旋转）大齿轮5作顺时针旋转，使传动轴6向后移动，而此时齿轮8的内圈与滚柱ac之间的磨擦力与弹簧的压力相反，滚柱a、c则在斜槽较宽的部位内打滑，不起作用。

当电动机反时针旋转时，与上同理，滚柱a、c被卡紧，而b、d不起作用，大齿轮5作反时针旋转，使传动轴6往前移动。

若电机不转而当手轮1作反时针旋转时，通过手轮轴7及键带动活动轴12一起作反时针旋转，此时滚柱a、c被活动轴12的两个凸端压至斜槽较宽的部位内打滑，而另两个滚柱b、d则与齿轮8的内圈间的磨擦力带向斜槽较宽的部位内打滑，这样4个滚柱均打滑，不起作用，故齿轮8不被带动，同样，顺时针旋转手轮时，齿轮8亦不被带动。

因此当手动操作时，不受齿轮10自锁的影响。

由此可知：

转动手轮1时，通过手轮轴7、活动轴12、齿轮架13，使大齿轮5旋转，使传动轴6前后移动；电机旋转时，通过齿轮10，超越联轴器，同样使大齿轮5旋转。

3、甩负荷自动回零动作过程

机组在并网带负荷后应投入同步器自动回零开关K1。

机组甩负荷发电机油开关跳闸时，油开关辅助处点J0闭合，同步器伺服电机使同步器从所带负荷位置退回到空负荷位置，微动开关JWL2-22处点切换（或常闭接点XK断开），伺服电机停止转动。

当机组并网前，自动回零开关K1应置于断开位置，以便在启动过程中同步器可以超越空负荷位置。

图2同步器

三、调速器滑阀

1、作用

（1）将调速器产生的位移信号变成液压信号，传给综合滑阀#1阀。

（2）机组启动时，用来恢复危机遮断器滑阀，开启高压主汽阀及开启高压调节阀、旋转隔板，使机组升速。

（3）机组运行时，用来调整机组转速和改变汽机负荷。

（4）机组转速超过3420±20r/min时，使保安系统动作。

2、结构及动作原理

调速器滑阀由随动滑阀1、分配滑阀3、控制滑阀4及杠杆2组成。

滑阀1是调速器滑阀的随动滑阀，压力油经过滤油器及ф2.5节流孔进入滑阀1活塞下（左），然后通过ф2.5节流孔进入活塞上（右），再从喷嘴与挡板之间的间隙流出。

如图3所示：

图3调速器滑阀

当转速变化，喷嘴与挡板之间间隙改变，引起活塞上油压变化，滑阀1就在活塞上下（左右）不平衡之油压作用下相应移动，直到喷嘴与挡板之间间隙恢复到原来的正常值为止，由此通过杠杆2就相应地移动了滑阀3。

当转速不变，滑阀1不动。

操作同步器可拖动滑阀4，通过杠杆2同样可以移动滑阀3，当滑阀3移动时，通过窗口A控制综合滑阀。

启动时，逆时针旋转同步器手轮，使滑阀4移动到左止点（此时同步器指示为零），打开油口C、D以挂上危急保安器滑阀。

然后在顺时针转动同步器手轮，使滑阀4右移，逐渐关闭油口C、D，使挂闸油路油压上升至1.96Mpa，同时使高压主汽阀操纵座活塞下油压升高，以开启高压主汽阀。

继续顺时针转动同步器手轮，逐渐关闭滑阀3上的油口A，使高、中、低压油动机开启，机组升速或并网后加负荷。

为了使调速器滑阀各铰链连接部分在运动中紧密贴合，用压力油作用在No3滑阀右端的一个环形凸肩上，使之产生一个方向恒定的、将滑阀3推向右端的作用力，以保持铰链部分始终单向接触，从而消除因铰链部分的间隙所引起的旷动现象，从而减少调节系统的迟缓率。

油口E是附加保安油口，当汽轮机转速达3420±20r/min时，滑阀1上的油口E打开，使危急保安器滑阀下的油压跌落，保安系统动作。

四、综合滑阀

1、作用

将调速器滑阀的一次脉动油压信号和中、低抽汽调压器来的一次脉动油压信号变成控制高、中、低压油动机的二次脉动油压信号。

2、结构

综合滑阀主要由壳体、No1套筒、No1滑阀、No2套筒、No2滑阀、No3套筒、No3滑阀等组成。

如图4所示：

3、动作原理

（1）压力油经过窗口“a”流经调速器滑阀上的排油口A排掉，形成一次脉动油压P脉，在稳定过程中，P脉保持常数0.981Mpa，汽轮机转速下降时调速器滑阀上的排油口关小，使P脉油压增加，No1滑阀便向上移动至新的平衡位置。

由于No1滑阀向上移动关小了高、中、低压油动机二次脉动油的排油口，增加了高、中、低压油动机滑阀下的二次脉动油压，从而使各油动机的行程增加。

转速上升，上述动作就反之。

（2）压力油经过窗口“b”流经中压抽汽调压器上的排油口排掉，形成一次脉动油压P脉，在稳定过程中，P脉保持常数0.981Mpa。

当抽汽压力降低时，中抽汽调压器上的排油口关小，使P脉油压增加，No2滑阀便向上移动至新的平衡位置。

由于No2滑阀移动，增加了高压油动机滑阀下的二次脉动油压，从而使高压油动机的行程增加，但降低了中、低压油动机滑阀下的二次脉动油压，从而使中、低油动机的行程减少。

若当抽汽压力增高，上述动作反之。

（3）压力油经过窗口“c”流经低压调压器上的排油口排掉，形成一次脉动油压P脉，在稳定过程中，P脉保持常数0.981MPa。

当抽汽压力降低时，低压调压器上的排油口关小，使P脉增加，No3滑阀便向上移动至新的平衡位置。

由于No3滑阀的移动，增加了高、中压油动机滑阀下的二次脉动油压，从而使高、中压油动机行程增加，但降低了低压油动机滑阀下的二次脉动油压，从而使低压油动机行程减少。

若抽汽压力增高，上述动作反之。

图4综合滑阀

五、高压油动机和反馈滑阀

1、作用

（1）接受综合滑阀来的液压信号，通过凸轮配汽机构来操纵高压调节阀。

（2）调整机组的速度不等率。

2、结构与工作原理

高压油动机由油动机活塞和滑阀组成。

反馈滑阀通过滚轮与嵌在活塞杆内的“Π”形反馈斜板相连，随着活塞杆的上下移动，改变反馈油口的开度，构成反馈。

稳定工况时，油动机滑阀处于中间位置，活塞则处于某一平衡位置。

若转速增加（或抽汽压力增大），通过综合滑阀使油动机滑阀下的二次脉动油压降低，滑阀下移，使油动机活塞上腔接通压力油，下腔接通主油泵入口油，活塞下移。

与此同时反馈滑阀右移，开大反馈油口，增加压力油进油量，以补偿脉动油压的跌落，使油动机滑阀复位，油动机活塞处于新的比原来较低的平衡位置，从而改变了调节阀的开度。

反之，当转速降低（或抽汽压力减小）动作过程相反。

油动机活塞则处于比原来较高的新的平衡位置。

油动机活塞可以在0~250mm行程内任意位置稳定平衡。

其行程除有就地指示，还可以通过行程发讯器将讯号送至表盘。

油动机滑阀上的测量杆可用来测量滑阀行程。

通过螺母可移动斜块，以改变反馈斜率，从而在4%~6%范围内改变机组的速度不等率。

图5高压油动机

六、中、低压油动机

1、作用

中、低压油动机接受综合滑阀来的液压信号，通过旋转隔板驱动装置来控制旋转隔板的开度。

2、结构与工作原理

中、低压油动机由活塞、滑阀和反馈滑阀组成。

反馈滑阀通过滚轮与嵌在活塞杆的“Π”形反馈倾斜滑槽相连，这样，随着活塞杆的移动，就能改变反馈油口的开度。

如图6所示：

稳定工况时，油动机滑阀处于中间位置，油动机活塞处于某一平衡位置，当综合滑阀接收到调速器滑阀或抽汽调压器的一次油压信号，综合滑阀产生位移改变二次脉动油压，就能控制油动机动作。

转速降低或抽汽压力升高将会使综合滑阀控制中、低压油动机的二次脉动油泄油口关小，从而使二次脉动油压升高，作用在中、低压油动机滑阀底下，滑阀上移打开进入油动机活塞下腔的高压油进口，并打开油动机活塞上腔的排油口（返回主油泵入口），这样促使油动机活塞上移，开大旋转隔板的通流面积，同时由于反馈斜板的作用，使反馈滑阀下移，关小二次脉动油进油面积，使油压恢复原值，油动机滑阀重新回至中间平衡位置，油动机活塞停止不动，处于新的平衡工况下，反之，转速升高或抽汽压力降低，与上述过程相反。

油动机行程除就地有指示外，还可以通过位移传感器将讯号送到表盘。

图6中、低压油动机

七、中、低压抽汽调压器

1、作用

中、低压抽汽调压器是调节抽汽压力的调整装置，它以波纹管为敏感元件，从抽汽口来的蒸汽压力通过传输管通至抽汽调压器下的压力传感室作用在波纹管上，压力使得波纹管压缩并经过顶杆（6）传至顶端的弹簧座上并带动滑阀（5）的位移，从而控制套筒（7）上的调节窗口的开度，由此控制综合滑阀下的一次脉动油压并进而控制其上的高、中、低压油动机的二次脉动油泄油口，调节高、中、低压油动机开度达到调整抽汽压力的目的。

2、结构与工作原理如图7所示：

中压抽汽调压器和低压抽汽调压器均由调整器、壳体、滑阀及切断阀组成。

调整器上设有就地操作的手轮

（1）以及遥控用的SU-2型伺服电机通过它们可以调整抽汽压力，其中的心杆（3）除下端作用在弹簧座上以增减负载的作用外，其上端还传动一杠杆

（2）与切断阀（9）联系，当弹簧（4）在最松位置而心杆（3）在最高位置时，切断阀（9）在最低位置，此时中、（或低）压油动机的二次脉动油通往综合滑阀的油口被遮断，同时综合滑阀2（或3）#阀下的一次脉动油被泄掉，抽汽调压器处于切除状态。

当投入抽汽调压器时，随着用手轮或伺服电机操纵心杆（3）下移，另一边的切断阀（9）也跟着上移，打开中（或低）压油动机的二次脉动油通路。

恢复一次脉动油。

而抽汽调压器开始处在投入位置。

操作手轮时事先把键拔出，这时插销落下并定住键的位置，通过扇形齿轮传动心杆（3）可对弹簧（4）施加负载，另外通过远传控制的伺服电机传动蜗轮也可以使心杆（3）位移达到使抽汽调压器投入或解列的目的，在杠杆

（2）近旁设有一个微动开关，调整好其触头的位置，可以对应出切断阀（9）在投入或关断位置，以便远传指示用。

压力传感室（8）的波纹管外腔室要充满冷却水以免受热蒸汽加热，蒸汽压力导管按图抽汽压力脉冲管路所示，有一U型管段可以保留腔室存水，在压力传感室下部还有一个放气螺钉以便为腔室充满水使用。

图7中、低压抽汽调压器

八、自动主汽门

1、作用

主汽门操纵座用来控制自动主汽门的开启和关闭。

它直接装在自动主汽门上面，当危急遮断器滑阀动作时，快速关闭主汽门以停止汽轮机的供汽。

2、结构及工作原理

主汽门操纵座主要由壳体、滑阀、活塞、放油滑阀等组成。

用同步器移动调速器滑阀中控制滑阀的位置，改变滑阀下的安全油压来控制主汽阀的位置。

随着安全油压的提高，滑阀也逐渐升高，当安全油压达到0.8Mpa时油口c开始打开，滑阀下的安全油通过节流孔a及油口c进入活塞下面，带动主汽阀向上开启，活塞的上升通过带动弹簧座，使弹簧力增加直至油口c重新关闭为止。

因而每个油压值相对应于一个确定的活塞行程，滑阀下的安全油压达到1.44Mpa时，主汽阀全开。

再升高滑阀下的安全油压达到1.96Mpa时，此时滑阀在安全油压作用下压到上限位点，油口c全开，主汽门操纵座活塞下油压1.96Mpa，活塞亦在油压作用下保持主汽阀最大开度。

当滑阀下安全油压跌落时滑阀下移，主汽门操纵座活塞下油腔室与排油腔室相通，活塞在弹簧组的作用下迅速下移，带动主汽阀快速关闭。

主汽门操纵座设有放油滑阀，控制两挡油口b1和b2，其作用

（1）打开油口b1可以在运行时活动主汽门以防卡涩。

（2）b1和b2可全开全关主汽门，试验时可以检查主汽门的严密性。

把制动销松开，转动手轮，放油滑阀上移，放油滑阀下的安全油（滑阀下部腔室相通）经油口b1进入排油，油压跌落，就带动主汽门下降，在油口b1全开时，活塞也只能下降15mm左右，不致引起汽轮机负荷的变化。

进而转动手轮使放油滑阀再上移，b1和b2全开，滑阀下安全油压降低到不足以克服弹簧座的予紧力，主汽门操纵座全关。

当反向旋转手轮，放油滑阀下移，关闭b1和b2油口，活塞应回到原来位置。

在主汽门操纵座上装有信号装置，当主汽门接近全关时，装在拉杆上的斜板，把终点开关压下，接通电路，发出灯光信号，表示主汽门已全关。

图8自动主汽门

九、注油试验的原理：

如图9所示：

当操作滑阀扳到#1位置时压力油经过操作滑阀的三通油口进入危急遮断器杠杆的活塞1的左部，活塞在油压的作用下向右移动从而打开压力油通路，使压力油进入#1喷油试验滑阀的下部，使#1喷油滑阀克服弹簧1的紧力上移，活塞2也跟着上移故芯轴上升，使油口1与油口2接通，油口3与油口4接通但活塞2仍然遮住油口1。

在危急遮断器杠杆的活塞1向右移动的同时通过杠杆带动脱扣装置向右移动一点。

两个脱扣装置在设计时做成如图所示的形式。

当脱扣装置向右移动一点时恰好把#1危急遮断器让出，把#2危急遮断器遮住。

此时#1危急遮断器退出工作处于试验位置，即使危急遮断器动作也打不到脱扣装置上，危急遮断器滑阀也不会动作，自动主汽门和调速汽门也不会关闭。

但是#2危急遮断器仍处于工作位置，起到保护作用。

此时将#1喷油滑阀芯轴按下时油口1、油口2、油口3、油口4全部接通压力油便进入#1危急遮断器，使#1危急遮断器离心力增加击出，因为脱扣装置已经脱开，故不会引起自动主汽门和调速汽门关闭，可以通过危急遮断器电指示器信号判断。

当试验完毕后松开手后芯轴会在弹簧2的作用下自动弹起，当把操作滑阀转至正常位置时切断压力油来油使#1喷油试验滑阀下油压跌落，使#1喷油试验滑阀下移使油口1与油口2切断，油口3与油口4切断，芯轴也跟着下移复位，危急遮断器离心力回到原来值复位，活塞1复位通过杠杆使脱扣装置复位。

如果试验#2时原理相同，只不过是将操作滑阀扳到#2位置，将#2危急遮断器处于试验位置，#1危急遮断器处于工作位置。

图9注油试验原理图

第三节安全保护系统

25MW高压双抽冷凝式汽轮机安全保护系统，由液压保护系统和电气监测保护系统组成，这两部分互为补充，又密切联系在一起，以保证汽轮机长期安全运行。

一、保护系统可在下列情况下，切断汽轮机的进汽，实现停机。

1、机组转速超过正常转速的（3000r/min）10~12%，危急遮断器动作。

2、机组转速超过正常转速的14%，附加保安动作。

3、手掀机头保安操纵箱的停机按纽。

4、远控手掀事故停机电磁阀动作的按纽。

5、轴向位移越限。

6、润滑油压低于允许值。

7、冷凝器真空低于允许值。

8、中压抽汽压力低于允许值。

9、低压抽汽压力低于允许值。

二、液压保护系统组成

1、执行切断汽轮机的进汽实现快速停机的高压主汽门操纵座以及保安操纵箱、事故停机电磁阀和危急遮断器滑阀等液压部套。

2、由危急遮断器、危急遮断器滑阀、危急遮断器杠杆、保安操纵箱等部套组成的超速保护系统。

3、由电超速快关电磁阀形成的限速保护。

高压主汽门操纵座由安全油压控制，它的开度与安全油压具有一一对应的关系，一旦安全油压跌落，高压主汽门操纵座瞬间关闭。

危急遮断器滑阀动作，事故停机电磁阀动作，或手动停机按纽均能使安全油压跌落。

超速保护系统当机组超速时，使危急遮断器滑阀动作，从而实现快速关闭高压主汽门和调节阀。

任何需要停机的电信号都可以通过事故停机电磁阀实现停机。

当机组甩负荷时，由于油开关跳闸连锁引起电超速快关电磁阀动作，从而快速关闭高中低压油动机，待转速下降后，调速汽门重新开启，维持机组空转。

三、电气监测保护系统概述

25MW高压双抽冷凝式汽轮机的电气监测保护系统主要有汽轮机转速测量、轴向位移测量保护、相对膨胀测量、热膨胀测量、低油压保护、振动测量、油动机、同步器位移测量、轴承回油温度测量。

1、汽轮机转速测量保护

汽轮机转速测量方法：

测速装置包括一个SZCB-01磁性转速传感器，一个SZC-02数字转速表。

磁性转速传感器安装在转速发迅器支架（CC08.32.15-1）上。

转速发迅器支架固定在主油泵（N24.70.01-1），主油泵的前端装有60齿的测速齿轮，磁性转速传感器端面的中心正对测速齿轮的齿宽中心，离顶间隙0.8~1mm。

当测速齿轮随主轴转动时，测速传感器感应的频率讯号输入到频率变换器转换成模拟电压讯号，供给机头模拟转速表。

2、汽轮机危急遮断指示采用MV-ZS102型智能转速仪。

其中二件MV-ZS301型磁阻传感器安装在危急遮断电指示器支架（CC08.36.51-1）上，正对1#，2#撞击子中心。

另一件MV-ZS102型磁阻感器安装在转速发讯器支架（CC08.32.15-1）上，正对测速齿轮的齿宽中心。

智能转速仪装在集控室内。

本装置可正确显示出撞击子击出和缩回的转速，正常运行时又作为汽轮机转速表使用。

3、轴向位移测量保护

轴向位移测量保护以转子推力盘贴紧工作推力瓦面定为电气零位的基准面。

调整电气的报警值与危险值（保护动作）时，以正向轴位移达+0.8mm时报警、以正向轴位移达+1.0mm时保护停机；当负向轴位移达到-1.2mm时停机。

（若以负工作瓦面定为电气零位的基准时报警值和停机值均加0.4mm）轴向位移测量保护装置采用MV-WY102系列监测仪，其探头装在推力轴承两块推力瓦块中间，直接测量探头与推力盘之间距离的变化，并且是采用一个ф11mm探头。

考虑到轴向位移保护是一个主要的保护项目，所以本项采用涡流探头测量。

4、汽轮机相对膨胀测量装置设在低压缸，调整时以转子推力盘贴紧工作瓦面定为电气零位的基准面，限值要求如下：

胀差超出-1mm报警；胀差超出+3mm报警；相对膨胀测量采用涡流探头测量。

第四节调速系统动作过程及工作原理

调节系统的工作原理：

见（附图一）

调节系统随电负荷变化的过程如下：

在正常运行中，当电负荷减少时，调速器挡板向右移动，随之，调速器滑阀中部的随动滑阀也相应地向右移动，并通过杠杆带动下面的分配滑阀，使分配滑阀上的油口开大，致使1#综合滑阀下的一次脉动油压下降，使1#综合滑阀下移，开大其通向高、中、低压油动机滑阀下的二次脉动油的排油面积，使各油动机滑阀下的二次脉动油压下降，油动机活塞下移，并通过配汽机构，相应地关小各调节汽阀（或旋转隔板）。

在油动机活塞下移的同时，位于油动机活塞杆上的反馈滑槽使反馈滑阀向开大进油面积的方向移动，于是，压力油进油量增加，二次脉动油压恢复，油动机滑阀又回到中间位置，油动机活塞就稳定在新的平衡位置上。

由于各调节汽阀（或旋转隔板）的关小，减少了高、中、低压缸的进汽量，从而满足了降低电负荷的要求。

又因为各缸的流量同时减少，所以中、低压工业抽汽的流量几乎保持不变。

当电负荷增加时，调节系统的动作过程相同，但方向相反。

调压系统主要有中、低压调压器、综合滑阀#2#3滑阀、中、低压油动机和旋转隔板等组成。

调压系统随抽汽压力的变化过程如下：

当中低压抽汽量增加时，抽汽压力下降，中压调压器滑阀下移关小一次脉动油泄油口，一次脉动油压上升，造成综合滑阀2#阀上移，关小高压油动机二次脉动油泄油口，同时开大中、低压油动机二次脉动油泄油口，这样促使高压油动机开大汽门，中、低压油动机关小旋转隔板。

高压缸测量的增加和中、低压缸流量的减少，满足了中压抽汽量增加的要求。

面高压缸功率的增长被中、低压缸功率的减少所抵消，因而电功率保持不变。

由于，中、低压缸流量同时减少，因低压抽汽量保持不变。

当中压抽汽量减少，抽汽压力上升时，上述过程相反。

同理，当低压抽汽量增加时，综合滑阀3#阀上移，开大高压调节汽阀，中压缸旋转隔板，而关小低压缸旋转隔板。

高、中压缸蒸汽流量的增加和低压缸流量的减少，满足了低压抽汽量增加的要求。

而高、中压缸功率的增加被低压缸功率的减少所抵消，使电功率保持不变。

由于，高、中压缸流量同时增加，因而中压抽汽量保持不变。

当低压抽汽量减少时，上述过程相反。

若将中、低抽汽调压器从系统中切除，可逆时针旋转其抽汽调压器手轮或遥控伺服电机，这时，抽汽调压器上部心杆逐渐上移并通过杠杆把切断滑阀下移，就能把联系综合滑阀、中、低压油动机及抽汽调压器之间的一、二次脉动油隔离，直到中、低压油动机全开，抽汽调压从系统中解列，机组按冷凝工况运行。

要投入抽汽调压时，事先把抽汽压力通入下部的压力传感室，再顺时针旋转调压器手轮或遥控伺服电机，就能投入调压系统。

当投入调压器之前，机组高压油动机若全开情况下，还须将同步器手轮适当退一点，以便让调压系统能投入调节，并防止同步器过调。

第二章CC25-8.9/0.98/0.118型汽轮机调速系统

第一节概论

CC50-8.9/0.981/0.118型汽轮机调节系统由弹性调速器,中、低压调压器,综合滑阀,高、中、低压油动机等机械液压部套组成。

它是按照机组在正常的新蒸汽、抽汽及排汽参数下设计的.在设计参数下,机组电热负荷调节能保持静态自整.

整个调节系统分为调速和调压两部分.

调速部分：

用弹性调速器作为转速敏感元件,接受机组的转速信号,通过调速器滑阀转化并放大成为一次脉动油压信号,送给综合滑阀.