生产运作管理汇总.docx

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生产运作管理汇总

生产运作复习

1、企业管理者宗旨:

提高生产效率、消除浪费。

2、生产运作管理的基本职能。

缩短生产流程时间；降低库存占用量；满足客户需求。

3、企业生产运作的目标：

通过科学的方法

（1）提高产品的性能，扩大产品的品种。

（2）节约产品的生产运作时间，缩短交货期。

（3）及时满足客户的需求。

（4）降低整个生产过程的运营成本。

（5）提高产品的产品性能质量、服务质量。

4、生产运作的思想：

⏹采用JIT和多品种批量化的生产方式、实现“零库存”。

⏹对生产过程、产品质量、生产成本、库存进行严格的全面质量管理。

⏹以人为本，通过现场改善，全面降低生产运作过程中的成本浪费。

⏹根据消费变化快速推出新产品、根据需求量变化实行柔性化生产。

5、生产运作管理思想的起源与发展

（1）生产运作管理思想的起源（科学管理）（泰罗）

①定额化：

劳动定额、材料消耗定额、产量定额和质量定额。

②标准化：

按标准进行操作，简化管理手段，使工人变成熟练工。

③计件工资制：

提高劳动积极性和生产效率。

（2）精益管理（精益管理源于精益生产-詹姆斯．P．沃麦克）

精益管理的目标：

消灭一切生产过程中的浪费！

⏹库存大幅降低，生产周期缩短。

⏹产品质量稳定提高。

⏹各种资源（能源、资金、材料、人力）使用效率提高。

⏹减少各种浪费、降低生产成本，增加企业利润。

⏹提升员工士气、企业文化、增强企业的竞争力。

⏹对顾客需求快速反应，提高了顾客满意度，扩展了市场占有率。

生产实施手段：

⏹MRP、MRPⅡ、JIT、6西格玛、全面质量管理、大规模定制等技术。

（3）当代生产管理思想

①“无缺陷”的全面质量管理（TQC）

　②“准时制”、“零库存”生产方式（JIT）

　③充分受权的工人自主式管理

　④满足消费者要求的“高度柔性”的制造系统（MRPⅡ）

　⑤信息平台“大规模定制化”生产方式

6、ABC分类的思想、划分依据：

⏹抓住重点，讲求效率，力求“事半功倍”。

⏹管理好20%的物资，就能控制80%的成本。

划分标准

⏹A类　资金占用量60-70%　　占品种总数15-20%

⏹B类　资金占用量25-30%　　占品种总数20—30%

⏹C类　资金占用量5-10%　　占品种总数60-70%

8、按生产数量特征可将生产运作方式分为哪几种类型？

单件生产（JobShop）：

根据用户的特定要求组织生产或服务。

成批生产（BatchProduction）：

品种较多、产量较大、若干种产品成批轮换生产。

大量生产（Massproduction）：

大规模的生产一种或少数几种标准化产品。

9、库存、分类

A.含义：

生产运作中处于暂时闲置与积压状态的资源。

闲置与积压资源可以在仓库里、生产线上、运输中。

库存主要由于供求双方在时间、空间和数量上的不确定性或者矛盾所引起的。

⏹库存费用直接决定生产成本的高低和生产运作效率的水平。

B.分类：

（1）按物品需求的重复程度划分：

单周期库存和多周期库存。

⏹单周期库存：

物品生命周期明显，临近保质期必须降价出售，到了保质期物品必须报废并且会产生一定的处置费用。

（农产品）

⏹多周期库存：

物品长期需求，库存均衡性补货。

（原辅材料、动力）

（2）按库存作用划分:

生产性库存、安全性库存、调节性库存、在途库存。

（3）按在生产过程和配送过程所处状态划分：

⏹原材料库存、在制品库存、维修库存、产成品库存。

C.库存管理的目标：

由于企业经济资源有限，在满足一定顾客服务水平下，使库存成本最低。

D.与库存有关费用及其之间的关系

（1）库存维持费用：

维持正常生产必须的物料库存。

包括：

物料储备费用、仓库设备折旧费用、人工管理费用等。

它与生产成本成正比。

（2）订货费用：

订货和收货的成本，包括：

准备发货的费用、运输费用、检验费用等。

当库存采购数量一定时，库存采购批量越大，订货次数越少，订货费用越低；但是库存维持费用越高。

（3）采购费用：

采购物品的费用=采购物品数量×物品的单价。

在一定时期内库存需求一定并且需求均衡条件下，采购费用为一个衡量。

E.单周期物品库存控制

（1）单周期物品库存控制模型用于：

物品生命周期短，临近保质期必须降价出售，过期物品必须报废并且会产生一定的处置费用。

（农产品、食品）

（2）单周期库存模型主要考虑两种费用：

⏹单位产品缺货费用：

由于缺货对信誉损害和错过销售机会产生的利润损失。

cu=物品单位销售额—物品单位成本

⏹单位产品积压费用：

由于积压导致降价出售或者报废产生的损失费用。

Co=单位原始成本—单位残值

F.用提前期法确定物资最佳库存的储备量

举例：

企业某物资的经常储备量180件，保险储备量20件，平均每天的消耗量20件。

求：

物资最佳的储备定额是多少？

G.用经济订货批量法确定物料最佳的库存量

库存年总费用=订货费用+保管费用+采购费用

订货费用：

订货手续费、旅差费、运输费、装卸费、检验费等

采购费用：

物资价格×物资需求的数量（常量）

物资保管费用：

人工费用、仓库占用费用、物资的资金占用费用、机具折旧费、物料损耗费等

例:

企业某种原材料一年的需求量4000件,每次单位产品订货费用25（元/件.次）,材料价格20（元/件）,单位产品库存维持费用与产品价格之比25%。

求:

订货最佳经济批量和订货的间隔期，库存总成本?

计算生产计划的经济批量和生产间隔期。

经济批量的计算：

Ａ设备每次调整的平均费用（元）N年产量（件）

C单件产品年平均保管费用（元）

《例》某产品年计划产量Ｎ=1000（件），每更换一次产品所需的设备调整费用Ａ=25

（元/次），单件产品的年保管费用C=20（元/件）。

求：

该产品经济批量和生产的间隔期？

答：

生产间隔期：

18天；生产的最佳批量＝50（件/批）。

10、牛鞭效应

概念：

供应链中供应商所接受的定单比终端顾客的需求具有更大的方差现象（信息扭曲现象）。

此外，这种扭曲现象将以放大的形式向供应链上游传播产生放大效应。

原因：

不确定性、信息不对称性、经济放大的逆向效应。

危害（１）物料供求的不均衡，导致库存大量积压。

（２）生产计划的不断更改，导致生产紊乱。

（３）生产成本的控制力下降。

（４）供应链管理的效能显著下降。

对策：

（1）对需求进行正确的预测

（2）减少供应链的流通环节（３）缩短定货提前期（４）减少价格波动。

目的：

缩短信息的流转路径，减少信息的不确定性和不对称性。

措施：

（1）加强物料的计划管理

（2）采用JIT采购模式。

（3）建立“第三方物流”运作模式，并与形成战略合作伙伴。

11、设备的寿命种类？

其划分的根据是什么？

种类：

（1）物质使用寿命：

设备从投入生产开始，经过物质磨损，直至技术上不能按原有用途继续使用为止所经历的时间。

（2）技术使用寿命：

设备从投入生产以后，由于新技术的出现或者产品更新，使原有设备丧失其使用价值而被淘汰所经历的时间。

（3）经济使用寿命：

设备从投入生产开始，到经济上不宜继续使用所经历的时间。

依据：

设备的物质使用、技术使用、经济使用寿命期。

12、产品设计

❑产品设计是一个将人的某种目的或需要转换为一个具体的物理形式或工具的过程，是把一种计划、规划设想、问题解决的方法，通过具体的载体--以美好的形式表达出来的一种创造性活动过程。

产品设计反映着一个时代的经济、技术和文化。

❑产品设计的目的使顾客满意！

用质量技术对产品设计要考虑的要素：

o什么：

“顾客要求”，竞争性要素，相对重要性打分，10分制

o如何：

产品“设计特性”，技术指标

o竞争性评价：

衡量产品功能，5分制

o中心矩阵：

关系矩阵，设计团队的价值评判

13、工艺、工序

工艺:

产品生产必须要按照一定的规范标准来实施，这一规范标准就称之为工艺。

或者说，工艺就是保证产品质量、工作效率的技术标准。

工艺生产过程：

直接使劳动对象的形状、尺寸、性质以及相互位置按一定技术标准发生预定变化的劳动过程。

工序：

在一个工作地上，由一个或一组工人，对一个或一组劳动对象按一定的技术标准，有秩序、连续进行的工艺加工过程；它是组成工艺过程的最小的单位。

生产方式选择的工具：

产品—工艺矩阵PPM

❑解释

二维矩阵

横坐标：

产品结构与产品生命周期，沿箭头方向从左向右表示从导入期到成长期到成熟期再到衰退

纵坐标：

工艺结构与工艺生命周期，沿箭头方向从上向下表示工艺生命周期的发展

沿着PPM矩阵对角线选择和配置生产运作工艺，可以达到最优的水平

VOLVO生产方式五大理念：

1.产品的价值创造是由人决定的。

2.注重人的主观能动性。

3.节约时间是生产运作的重要衡量基准。

4.生产流程必须是根据顾客的需要来拉动。

5.工作必须追求完美，持续改进永无止境。

15、律特法则说明：

减少流程时间，才能提高生产流程的运作效率！

平均库存=平均单位时间产出⨯平均流程时间

含义：

⏹减少产品库存，才能降低流程时间。

⏹提高流程速度，才能降低流程时间。

⏹降低流程时间，才能降低在制品的库存成本。

16、生产组织方式的宗旨：

①　提高生产效率②　降低生产成本

⏹顺序移动生产方式平行移动生产方式平行顺序结合移动生产方式（比较计算）

17、生产过程的组成。

生产过程基本含义是将一系列的输入按照特定的要求转化为某种输出。

组织生产过程的基本要求：

1生产的连续性②生产的平行性③生产的比例性④生产的均衡性⑤生产的适应性

合理组织生产过程的原则:

（1）按照产品工艺与生产工序的原则，合理组织生产过程。

（2）产品以最短的流程、最快的速度通过各个工序。

（3）生产流程应保证生产的连续性、均衡性。

18、工艺专业化生产组织方式的优缺点是什么。

工艺专业化原则：

把工艺相同或阶段工艺相同的工序组成一个生产单位；用同类型的设备、同工种的工人、用相同的工艺方法生产不同类型的产品。

（机床班组、零件车间、组装车间）

优点：

由于工艺路线有一定弹性，能适应不同种类的多产品生产。

2由于设备集中并且具有替代性，有利提高设备利用率。

3由于技术相同，工人具有“学习性”，有利提高劳动效率。

4于工艺技术和设备集约程度较高便于集中式的生产管理。

缺点：

①产品加工的往返次数较多，增加搬运时间和运输费用。

5产品加工的停放、等待时间多，生产周期长，占有流动资金多。

19、对象专业化生产组织方式的优缺点是什么。

对象专业化原则：

某种产品的全部或大部分工艺过程集中起来，形成一个完整的作业单位。

（产品的流水线生产）

优点：

①运输不发生往返、生产周期较短，有利降低生产运作成本。

②有利于按期、按量、规范成套地生产产品，便于生产计划安排。

③有利于流水线作业，提高生产效率和保障产品质量。

缺点：

①难适应产品的品种变化

②某一作业单元“缺省”会影响到整个作业面

③作业单元生产率不平衡可能导致在制品的积压

组织生产过程的基本方式：

对工艺相对简单的零部件加工一般以工艺专业化原则——（集中）组织生产。

对工艺相对复杂的大宗产品一般以对象专业化原则——（流水线）组织生产。

20、流水线生产的特点。

流水线：

以对象专业化为原则，按照平行移动生产方式的一种作业形式。

为了提高流水线生产效率必须做到：

同时管理。

同时开始作业、同时搬运、同时完成产品的作业。

“同时管理”的含义：

作业平行化，缩短生产运作的时间，提高生产效率；操作同期化，使各工序生产节奏一致，达到均衡生产目的，减少在制品的积压，降低生产作业的成本。

流水线生产：

劳动对象按工艺顺序依次流过各个工作地，并且以预定速度连续完成生产过程的一种生产组织形式。

特点：

（１）每工作地固定完成一道或几道工序

（２）各工序（工作地）的生产能力和工时相互匹配且协调一致

（３）工作地按工作（工艺）顺序排列

（４）工件按一定节拍（节奏）在工序间单向连续流动

连续型流水线生产运行状态的特点

（1）生产按顺序移动方式进行

（2）工序同期化程度高（3）工作地负荷率高（4）生产过程中的投入与产出量均衡性强

间断流水线生产特点：

各个工序的工时定额与流水线节拍不相同；各工作地的劳动效率也不协调。

组织流水线生产的条件

①　产品结构与工艺技术要相对稳定。

②　工艺过程即能分解也能合并。

③工序之间节奏保持均衡一致。

④产品单一、产量大。

流水线作业方式的优点：

1、规模经济效益显著2、生产规范，分工效应明显

3、便于简单化、标准化、专业化、定额化的管理

流水线作业方式的缺点：

1、不能充分地有效利用劳动作业时间。

2、由于各工序的作业工时不均等，出现工作的等待现象。

3、生产的有效性不高。

表现为：

生产设备的频繁更换，导致设备调整时间长；容易产生次品；对产品的变化适应力差。

4、生产时间浪费大，在制品占用量大。

5、因为生产线的长，使头尾作业之间产生时间不一致甚至不协调的现象。

6、自动化生产中，一旦出现次品，次品就会流向下道工序中去，影响产品质量。

7、工人操作单调，影响劳动效率的提高。

21、成组技术是按什么原则制定？

其优点是什么？

原则：

工艺化

成组技术的优点：

v不同的零部件集中加工，使之相当于批量化生产方式，提高生产效率，降低成本。

v减少设备的调整时间和工序间的运输与等待时间。

v将工艺相似的产品（零件）集中化生产，提高设备的利用率。

v有利于人员的技术相互支持与“学习”，提高劳动效率。

成组技术的缺点：

１、加工产品在工序之间的往返时间多，工序的运输成本高。

２、产品暂时积压与暂时闲置程度高，占有流动资金大。

3、对工人技术要求高，产品质量的保证率低。

22、车间设施布置的基本原则。

（1）保持生产过程的连续性，减少中断与停顿，各生产环节的加工能力与生产工时应该匹配。

（2）加工中的运送路线要短，尽可能减少在制品运送次数与运送数量。

（3）工人操作的行走路线要短，节省工人的工作时间。

（4）车间内要留出足够的通道面积，通道要直，尽可能少转弯，物流与行走通道最好分开。

（5）充分保证生产的作业面积，提高设备利用率，不需要的工具等物品坚决清理出场。

（6）设备要保证安全，要便于工人操作和布置工作地。

24、确定在制品占用量的定额

⏹在制品：

从原材料投入到产成品入库的生产过程中尚未完工的所有零件、部件、半成品的总称。

（1）在制品占用量定额：

在一定的生产技术组织条件下，为保证生产过程的连续性必须保持一定数量在制品的标准。

（2）周转在制品：

由于流水线的上下相邻工序生产速率不等或工作起止时间不同，为了使每个工作地能够连续完成看管期内的产量而在工序间存放的在制品。

目的：

保证工序之间生产的连续性与均衡性，不发生生产的中断（“无米下锅”）的现象。

（3）保险在制品占用量：

为了保证在流水线某一环节出现问题时，生产仍能正常进行而建立的在制品量。

一般只需在设备易发生故障、废品发生可能性较大、负荷率较高的工序上设置。

25、MRP?

MRPⅡ

（1）含义：

所谓物料需求计划，就是当主生产计划（MPS）确定之后，根据物料清单（BOM）和库存记录，为保证主生产计划的顺利实施，所制定的相关需求物料生产计划和库存计划。

（2）MRP的基本思想----“以销定产”

⏹根据产品主产品计划确定物料的供给计划。

⏹强调供求平衡，降低库存。

⏹MRP处理的是相关需求。

⏹根据主生产计划，动态组织物料供求，实现零库存生产。

（4）MRPⅡ：

是在MRP基础上把企业的生产部门（生产、财务、供应、设备等部门）协调一致，形成一个既有信息反馈、又有成本控制的计划体系。

（5）MRPII的基本特征

A、集成化----MRPII的精髓

横向上，以计划管理为核心，通过统一的计划与控制使企业制造、采购、仓储、销售、财务、设备、人事等部门协同运作。

纵向上，从经营计划、生产计划、物料需求计划、车间作业计划逐层细化，使企业的经营按预定目标滚动运作、分步实现。

B、并行化与信息共享化---MRPII的优势。

（5）什么是ERP：

⏹ERP是在MRPII基础上，以客户需求为中心、以供应链思想为基础、以网络通信技术为平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控制的管理系统。

⏹ERP管理的意义

ERP面向企业供应链的管理，并且把客户需求和企业内部的制造活动、以及供应商的制造资源整合在一起，体现了完全按用户需求制造的思想。

从管理角度看，增加信息的反馈功能，减少库存，降低生产运作成本。

ERP使“以销定产”、“大规模定制”的生产方式成为现实。

（6）MRP、MRPII、ERP的区别

MRP：

强调生产与物料需求“准时准量化”平衡的生产作业计划。

【物料运作级】

MRPII：

在MRP基础上，增加了成本控制、信息反馈、产能平衡等功能。

【生产运作级】

ERP：

在MRPII基础上，以客户为中心对企业所有资源进行电子商务化的管理。

【企业运作级】

26、JIT基本思想

❑思想：

在恰当的需求时间，供给恰当的物料，使生产过程达到“准时、准量、准质和零库存”，最大限度地降低生产运作成本！

❑本质：

科学地安排前后环节的生产和供货，从而缩短提前期，减少时间浪费和库存积压的浪费。

❑目的：

实现在制品及产成品保持最小库存的情况下进行小批量生产。

⏹MR与JIT的比较

生产方式

运营目标

库存管理

质量管理

生产手段

人员管理

MRP

根据生产计划“推动式”的进行生产

大批量

对企业资源进行有效的计划和控制

允许具有一定的库存

允许具有一定的废品率

通过制定严格的期量标准，完成生产任务。

严格执行各项期量标准

JIT

根据客户需求“拉动式”的进行生产

小批量

消除一切浪费

认为库存是一种浪费，追求零库存

实施JIT的主要手段

实施全面质量管理，在生产过程中消除一切浪费，追求零废品

通过工作指令（看板）完成生产任务。

通过“平准化”、培训员工、敏捷制造等组合经济资源达到提高效率，减少浪费。

27、全面质量管理TQC

思想：

对人财物、供产销进行全面管理；注重事前管理；一切浪费、隐患都与人有关。

核心：

将所有的隐患和浪费消灭在萌芽里。

以人为本全员参与持续改进

追求顾客满意度

28、生产的浪费:

过度生产的浪费、生产流程与搬运浪费、库存浪费、加工本身浪费、等待浪费、动作浪费、次品浪费。

消除浪费的主要方法

看板管理、均衡化生产、平准化生产、全面质量管理、敏捷制造

29、传统订货点法的缺陷

①盲目性。

盲目地维持一定的库存会造成物资积压或物资供应的短缺性，导致生产的间断。

6高库存与低服务水平

7造成物料“块状”积压，“块状”短缺。

30、大规模定制生产的好处与策略：

⏹大规模定制：

以较低的成本，快速、高效地向顾客提供各种定制化的产品和服务

⏹大规模定制的优势

⏹生产者和消费者双赢

⏹分销渠道的低存货水平大大提高了资金的使用效率

⏹提高对市场机会的洞察能力及企业的定价能力

⏹成功应用大规模定制的必备条件

❑员工条件:

高技能、多面手、创新意识和学习能力强。

生产多样化产品。

❑技术条件：

（1）现代信息技术：

利用电子商务平台与客户及时沟通、洞察市场、与客户互动。

（2）先进制造技术：

利用JIT、MRP、敏捷制造、柔性化生产等生产技术，在同一生产模块上快-速、有效地生产任意不同批量的产品，满足市场需求，减少整个生产运作过程的时间浪费。

（3）产品种类的模块化零部件的标准化

（4）不同的产品可以由一些标准化、独立的、易于装配、易于组合的零部件模块组成，这样，可以降低由于产品差异化带来的成本压力。

⏹灵活的供应和分销网络：

利用供应链技术，减少防止“牛鞭效应”发生，稳定供货渠道，减少采购成本和仓库成本费用。

⏹大规模定制的策略

❑延迟策略

把产品和服务的定制活动推移到供应链的下游进行（产品直接面对客户或者原材料直接面对供应商），以减少供应链各环节不确定性和“牛鞭效应”的发生，减少库存和生产风险。

❑设计模块化、标准化的产品和服务

用标准零部件生产不同种类的个性化产品，这样即能满足客户对产品的多样化需求，同时可以降低因产品差异化带来的产品成本压力。

或者把产品使用性质、生产工艺、产品结构相似的产品组成生产单位，这样既能形成规模经济优势，同时也能充分利用企业设备、劳动力、技术等资源提高生产效率，降低生产成本。

31、生产设备能力核定的方法（计算）

设备投资评价的方法（从经济性考虑）

（1）投资回收期法【用于设备的购置费用和维护费用大体相当的设备评价】

投资回收期越短越好！

例：

某类设备生产性能基本相同，投资额、年回收资金见表。

求：

设备的投资回收期，选择最佳设备。

设备

A

B

C

总投资额（元）

10000

12000

15000

年平均回收资金（元/年）

＝（设备折旧额＋年收益额）

2000

3000

4000

C设备最优！

（2）年费用评价法【用于：

设备购置费用相对较大，而维持费用相对较小】

①将购置设备一次性支出的投资费用，分摊到每年的投资费用中去，计算年投资费用；对不同设备的年投资费用进行方案比较与选优。

年投资费（年平均的购置费）＝最初投资费×投资回收系数

i---年利息率（投资回报率）n----设备的生命周期

②计算每年总费用：

每年设备总费用=年投资费用+年使用费用

③方案比较与选优

《例》有两台可供选择的设备。

其各种费用（见表）。

设备生命周期均为8年，年利率为6％，假定都没有残值。

设备选择的最佳方案？

选择：

甲设备！

因为采用甲设备比选用乙设备每年可节约1440元（39320-37880）

（3）现值法【用于：

设备的投资费用相对较小，而维持费用相对较大。

】

※　将每年维持费用通过年金现值系数，折合成为相当于最初一次支出费用的总额值；用总费用现值进行比较与选优。

总使用费（每年使用费的折合总值）＝每年使用费×年金现值系数

i年利息率（投资回报率）n设备的生命周期

选择甲设备比选择乙设备好。

因为甲设备8年内全部支出的现值要比乙设备少8950元（244200-235250）。

◆设备最佳经济更新期的确定

（1）设备年总费用＝设备的折旧费+设备年使用（维持）费

设备年使用（维持）费=（一年）设备维护保养和修理费（材料、人工）＋能源消耗费　+设备因事故停产的间接损失费等

设备使用年限与设备年折旧费成反比

设备使用年限与设备年使用费成正比

２）设备更新（最佳经济）期的计算公式

T：

设备最佳（最经济）更新期　　　

Co：

设备原始购置价值（购买费用、运输费用、人工费用和调试费用等）

G：

设备维持费用的年平均增加值

例：

某设备原购置费用为10,000元，每年平均维持费用的增加值（见表）。

如果不考虑残值，求：

设备最佳的经济更新期。

年份n

１

２

３

４

５

６

７

８

９

10

实际统计的累计维持费用

1000

1500

1800

2200

2700

3100

3500

3900

4500

5200

实际增加值

500300400500400400400600700

平均增加值