9模具组件及工程结构设计.docx
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9模具组件及工程结构设计
九模具组件及工程结构设计
9.1镶件设计
9.1.1刃口镶件设计
9.1.2公夹,打料镶件设计
9.2折形结构设计
9.2.1向下折45°设计（无内R）
9.2.2向下折90˚设计（无内R）
9.2.3向上折45°设计（无内R）
9.2.4向上折90°设计（无内R）
9.2.5Z折设计
9.2.6V折设计
9.2.7楔滑块结构设计
9.3拉包设计
9.4压桥设计
9.5压字印设计
9.6凸米凸台设计
9.6.1凸米设计
9.6.2凸台设计
9.6.3碰焊定位凸米,凸台设计
9.7压筋设计
9.8避位加工与设计
9.9扣位,挂位设计
9.10骨位（压线）设计
9.11冲头设计
9.12冲翻边孔设计
9.13倒角孔设计
9.14切舌设计
9.15拍披锋设计
9.16卸料弹簧设计
9.17模具配件定料及确定加工基准方法
9.18限高柱设计
9.19复合模中公模共享的线口镶件设计
9.1镶件设计
9.1.1刃口镶件设计
为便于模具的维护与维修,降低模具的成本,充分利用模板材料特性,降低模具成本,积极预防模板在远低于使用寿命时因局部的损坏而报废,造成生产成本的提高,我们的模具刃口常采用硬质镶件的形式.为保证镶件的强度,在镶件设计时须遵循以下原则:
1）镶件的壁厚B在5mm左右,一般为5mm,最小不少于3mm;
2）为防止镶件的装反,需要对镶件进行防反（防呆）设计,一般将镶件的外形设计成不对称结构（常采用倒角的方式）;
3）为提高镶件的强度,镶件的外形需倒R2的圆角,并尽量避免相邻两面垂直,如果因为位置的关系，两镶件需贴在一起时，镶件倒角处不用倒圆角，直接用尖角;
4）在设计时注意保证刃口镶件的壁厚,刃口镶件内部刃口边与刃口边间的距离C≥2mm;
5）为方便镶件的拆卸,镶件一般用Φ5/32"的螺丝固定,在螺丝布设时应注意螺丝孔与刃口边间的距离,螺丝孔与刃口边的距离D≥4mm,最小不能少于3mm,螺丝孔与刃口镶件边沿的距离A≥4mm,最少要有3mm;
6）当镶件较大时镶件应锁2～3个螺丝;
7）为防止产品上产生螺丝印,镶件上的螺丝孔尽量设置在片料的废料处,当位置较小时可以加大镶件或扣挂于片料的两侧.
8）注意模具的冲裁间隙一般做在刃口镶件上,模具冲头尺寸等于展开尺寸,刃口做大,镶件的材质为A88铬钢;
9）下模刃口镶件与下模板的装配间隙为：
0.01mm,镶件应设计得规则便于加工;
10）当镶件上不便于加工螺丝孔时,镶件可以设计成扣挂结构；刃口镶件扣挂设计时,扣挂壁厚1mm,挂高3mm,扣挂间隙0.1mm,刃口镶件挂位厚1mm.
9.1.2公夹,打料镶件设计
我们现在讨论的公夹打料镶件,不包括折形镶件,主要是快换冲头设计中所用到的公夹打料镶件.这类镶件的强度要求比刃口镶件要求低.在设计时需要遵循以下设计原则:
1）镶件应注意防反防呆,特别是公夹镶件.在镶件防反防呆设计主要将镶件的外形做成不对称设计,一般采用倒角方式,在设计时镶件的外形可以不倒圆角;
2）螺丝孔与镶件的边沿的距离应保持3mm以上（最少应有2.5mm）,螺丝孔与镶件中冲公的过孔应保证有3mm以上的间隙（最少应有2.5mm的间隙）,镶件冲公过孔,与镶件边沿的间隙应≥3mm;
3）公夹打料镶件一般通过反锁螺丝固定,打料镶件固定在中间板上,公夹镶件固定在公夹垫板上;
4）打料镶件的螺丝孔尽量避开产品,防止产品上产生螺丝印,当位置不足时可以采用,扣接的方式;
5）打料镶件采用扣挂固定时,扣挂壁厚1mm,挂高3mm,扣挂间隙0.1mm,打料镶件挂位厚1mm;
6）镶件与模板的装配间隙为0.01mm,打料镶件与冲公的装配间隙的0.02mm,公夹镶件与冲公的装配间隙为0.03mm;
注意:
在镶件设计时为便于模具的调试与日后生产中模具的维护,利于镶件的取出,要求所有公夹镶件全部设计为牙孔在公夹垫板上,下模垫板1镶件牙孔在下模垫板2或下模座上.所有公夹,下模垫板镶件有杯头孔的在杯头孔过孔内攻牙,无杯头孔的在镶件上攻牙.
9.2折形结构设计
一般情况下90°的折弯（包括向上向下折）我们常采取两次成形的方式,即第一步先预折45°（向上或向下）,第二步折90°（向上或向下）.这样设计有利于模具调试,和生产时折形角度的稳定.
9.2.1向下折45°设计（无内R）
注意:
向下折其它锐角（无内R）,设计标准与向下折45˚相同.
设计要求:
1）向下折45°时,折公一般用Φ5/32"杯头孔反锁固定在公夹垫板上,杯头孔离折公边沿应≥5mm,常取5mm（即杯头孔离折弯线2mm以上,最少要有1.5mm）;
2）折公的宽度比折形区域宽1～2mm（单边宽0.5～1mm）,下模比折公宽1～2mm（单边宽0.5～1mm）;
3）折深（H）应根据材料的厚度确定,一般为3～5mm（一般不超过5mm）,材料较厚时折深H可以适当加大;
4）折形公及下模上的杯头孔,应设置在折形位的侧边或后部,以使折形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;
5）当产品折形高度较大,或因产品避位的需要,折公上满足不了折形避位的需要,同时为降低成本,一般将下模配件设计成挂扣锁杯头的方式,挂扣宽3mm以上,一般为5mm,挂扣厚度一般为2mm（如上图所示）;
6）为便于模具的调试,折形组件不用销钉定位;
7）折形尺寸较小时,折形下模斜面的长度比产品长1～2mm;
8）设计折形组件时应注意工件的防呆防反,特别是折公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;
9）设计时应使模具闭合后折公平位处离模板0.5mm;
10）为避免折公刮花产品,在折公的下部需要倒R1以上的圆角.
11）在做折45˚设计时,公与模完全与产品贴合,公上斜面与垂面的交线为产品片外交线（虚交线,实际上片外为圆弧过渡,圆弧R最小为t）;
12）折公同公夹板的装配间隙为0.01mm（双边）,中间板过孔大1mm（单边0.5mm）,折公与打料板的装配间隙为0.02mm,折弯母模镶件与下模板的装配间隙为0.01mm（双边间隙）;
13）设计过程中应进行模拟成形以确定准确的避位尺寸;
14）当垫板选用王牌时,为防止折公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将折公做宽做大.
9.2.2向下折90˚设计（无内R）
设计要求:
1）向下折90°时,折公一般用Φ5/32"杯头孔反锁固定在公夹垫板上,杯头孔离冲公边沿应≥5mm,常取5mm;
2）折公的宽度比折形区域宽1～2mm（单边宽0.5～1mm）,下模避位比折公宽1～2mm（单边宽0.5～1.0mm）,下模座比下模板避位宽2mm;
3）折深（H）应根据材料的厚度,为3～5mm,一般不超过5mm;
4）折形公及下模上的杯头孔,应设置在折形位的侧边或后部,以使折形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;
5）折90˚时,下模必须设置顶件,一般为方形（也可以选用顶针）,方顶件宽C一般为2.5mm或3mm,方顶件离折形边距离B一般为1.5mm或2mm,顶件离下模侧边的距离A≥2mm,顶件顶出产品高度为2～3mm;折形位也可以设置顶针（常为Φ3mm）,孔边到镶件折形边距离常取1.5mm,顶针顶出产品高度一般为2～3mm;
6）为便于模具的调试,折形组件不能用销钉固定;
7）设计折形组件时应注意工件的防呆防反,特别是折公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;
8）设计时应使模具闭合后折公平位处离模板0.5mm;
9）为避免折公刮花产品,在折公的下部需要倒R1以上的圆角;
10）在做折90˚设计时,公与模完全与产品贴合;
11）为便于模具的调试,折形公在靠近折形边一侧设置高出折形位0.2mm台阶,以便于试模移片位;
12）为避免折形后折形的回弹,一般在折形下模上设置骨位,骨位宽0.5～1mm,骨位高0.05～0.3mm,详见后续骨位设计标准;
13）折公同公夹板的装配间隙为0.01mm（双边）,中间板过孔大1mm（单边0.5mm）,折公与打料板的装配间隙为0.02mm,折弯母模镶件与下模板的装配间隙为0.01mm（双边间隙）;
14）设计过程中应进行模拟成形以确定准确的避位尺寸;
15）当垫板选用王牌时,为防止折公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将折公做宽做大.
9.2.3向上折45°设计（无内R）
注意:
1）向上折其它锐角（无内R）,设计标准与向下折45˚相同.
2）所有折宽在10mm以下的脚仔,顶件弹弓最小为Φ10的TB弹弓,弹弓尽量锁下模盖板.
设计要求:
1）向上折45°时,折形凹模一般用Φ5/32"螺丝反锁固定在中间板上,杯头孔离折形凹模边沿应≥5mm,常取5mm（即杯头孔离折弯线2mm以上,最少要有1.5mm）,折公用Φ5/32"的螺丝锁在下模垫板上,露出下模面高H为3～5mm,一般不超过5mm;
2）折公的宽度比折形区域宽1～2mm（单边宽0.5～1mm）,折形凹模比折公宽1～2mm（单边宽0.5～1mm）;
3）折深（H）应根据材料的厚度,一般为3～5mm（一般不超过5mm）,材料较厚时折深H可以加大;
4）折形公及下模上的杯头孔,应设置在折形位的侧边或后部,以使折形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;
5）当产品折形边长度较大,或因产品避位的需要,折形下模上满足不了折形避位的需要,同时为降低成本,一般将下模配件设计成,挂扣锁杯头的方式,挂扣宽3mm以上,一般为5mm,挂扣厚度一般为2mm（如下图所示）;
6）为便于模具的调试,折形组件一般不用销钉定位;
7）折形尺寸较小时,折形下模斜面的长度比产品长1～2mm;
8）设计折形组件时应注意工件的防呆防反,特别是折公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;
9）设计时应使模具闭合后折公平位与模面平齐;
10）为避免折公刮花产品,在折公的下部需要倒R1以上的圆角.
11）在做折45˚设计时,公与模完全与产品贴合,公上斜面与垂面的交线为产品片外交线（虚交线,实际上片外为圆弧过渡,圆弧R最小为t）;
12）向上折形时务必在下模设置折形顶件,顶件在自由状态下,露出下模面高为折公折形高度（H）+1mm,顶件弹簧最小为Φ10TB或TD弹簧;
13）折公与下模板的装配间隙为0.01mm（双边间隙）,折形凹模与打料板的装配间隙为0.01mm（双边间隙）.折形顶件与下模板的装配间隙为0.04mm（双边间隙）,顶件与下模垫板的装配间隙为0.2mm（双边间隙）;
14）设计过程中应进行模拟成形以确定准确的避位尺寸;
15）当垫板选用王牌钢时,为防止折公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将折公做宽做大.
9.2.4向上折90°设计（无内R）
设计要求:
1）向上折90°时,折形凹模一般用Φ5/32"螺丝反锁固定在中间板上,杯头孔离折形凹模边沿应≥5mm,常取5mm（即景杯头孔离折弯线2mm以上,最少要有1.5mm）,折公用Φ5/32"的螺丝锁在下模垫板上,露出下模面高H为3～5mm,一般不超过5mm;
2）折公的宽度比折形区域宽1～2mm（单边宽0.5～1mm）,折形打料避位比折形凹模大1～2mm（单边宽0.5～1mm）,折形凹模比折形避位宽2mm（挂位）;
3）折深（H）应根据材料的厚度,一般为3～5mm（一般不超过5mm）,材料较厚时折深H可以适当加大;
4）折形公及下模上的杯头孔,应设置在折形位的侧边或后部,以使折形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;
5）折形下模板在打料板的装配为挂位加杯头的固定方式,折形下模需要挂2mm以上;
6）为便于模具的调试,折形组件不能用销钉固定;
7）设计折形组件时应注意工件的防呆防反,特别是折公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;
8）设计时应使模具闭合后折公平位与模面平齐;
9）为避免折公刮花产品,在折公的下部需要倒R1以上的圆角;
10）在做折90˚设计时,公与模完全与产品贴合;
11）向上折形时务必在下模设置折形顶件,顶件在自由状态下,露出下模面高为折公折形高度（H）+1mm,顶件弹簧最小为Φ10TB或TD弹簧;
12）折公与下模板的装配间隙为0.01mm（双边间隙）,折形凹模与打料板的装配间隙为0.01mm（双边间隙）.折形顶件与下模板的装配间隙为0.04mm（双边间隙）,折形顶件与下模垫板的装配间隙为0.2mm（双边间隙）;
13）设计过程中应进行模拟成形以确定准确的避位尺寸.
14）为避免折形后折形的回弹,一般在折形下模上设置骨位,骨位宽0.5～1mm,骨位高0.05～0.3mm,详见后续骨位设计标准.
15）当垫板选用王牌时,为防止折公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将折公做宽做大.
9.2.5Z折设计
当材料厚度≦1.2mm,折形高度（两个L折间高度）H≦3.5mm时,通常采用Z折的复合成形方法进行加工.
（Ⅰ）当折形高度：
2mm≦H≦3.5mm时,通常采用两步成形,成形方法见下图:
a.Z折两步成形法模式一
设计过程中应注意以下几点:
1）设计时公模与产品应完全贴合,注意材料45˚成形时公模成形线的位置,公模成形线分别为产品内外表面的交线或虚交线;
2）注意成形过程中材料的避位,特别是第二步向上折90˚时折公对产品的避位;
3）杯头孔设置时,尽量布设在废料上,片料的外侧或成形避位处;
4）模式一成形方式,必须设置顶件,顶件的顶出高度,比下公露出模面高度H高1mm,顶件需用Φ10以上的TB或TD弹簧;
5）设计时,要使折公比产品宽1～2mm（单边0.5～1mm）,折形凹模比折公宽1～2m（单边0.5～1mm）。
b.Z折两步成形法模式二
设计过程中应注意以下几点:
1）设计时公模与产品应完全贴合,注意材料45˚成形时公模成形线的位置,公模成形线分别为产品内外表面的交线或虚交线;
2）注意成形过程中材料的避位;
3）杯头孔设置时,尽量布设在废料上,片料的外侧或成形避位处;
4）模式二成形方式,必须设置顶件,顶件的顶出高度,比下公露出模面高度H高1mm,顶件需用Φ10以上的TB或TD弹簧;
5）设计注意要使折公比产品宽1～2mm（单边0.5～1mm）,折形凹模比折公宽1～2m（单边0.5～1mm）.
c.Z折两步成形法模式三
设计过程中应注意以下几点:
1）设计时公模与产品应完全贴合,注意材料45˚成形时公模成形线的位置,公模成形线分别为产品内外表面的交线或虚交线;
2）注意成形过程中材料的避位,特别是在材料进行90˚向下成形时折公对产品的避位;
3）杯头孔设置时,尽量布设在废料上,片料的外侧或成形避位处;
4）设计注意要使折公比产品宽1～2mm（单边0.5～1mm）,折形凹模比折公宽1～2m（单边0.5～1mm）.
5）成形第二步为向下折90˚,折公上必须为模具调试预留0.2mm的凸台（在折弯侧）,模具闭死后折公的平位与模板间的间隙为0.5mm,凹模需加顶针,顶出产品2mm左右。
d.Z折两步成形法模式四
设计过程中应注意以下几点:
1）设计时公模与产品完全贴合,注意材料45˚成形时公模成形线的位置,公模成形线分别为产品内外表面的交线或虚交线;
2）注意成形过程中材料的避位;
3）杯头孔设置时,尽量布设在废料上,片料的外侧或成形避位处;
4）设计注意要使折公比产品宽1～2mm（单边0.5～1mm）,折形凹模比折公宽1～2m（单边0.5～1mm）.
（Ⅱ）当折形高度H在2mm以下（H<2mm）时,通常采用一步成形,一步成形以下两种模式,详见下述:
设计过程中应注意以下几点:
1）设计时公模与产品完全贴合;
2）注意成形过程中材料的避位;
3）杯头孔设置时,尽量布设在废料上,片料的外侧或成形避位处;
4）设计注意要使折公比产品宽1～2mm（单边0.5～1mm）,折形凹模比折公宽1～2m（单边0.5～1mm）;
5）模式一成形方式,必须设置顶件,顶件的顶出高度比下公露出模面高度H高1mm,顶件需用Φ10以上的TB或TD弹簧;详见下图所示
9.2.7U折设计
U折模主要应用在单工序折形模中U折模的先期设计常按以下过程设计:
有打料板U折模设计
1）下模板厚度确定
下模板厚度=顶底厚+折深H0
其中:
H0=下模圆角半径R1+刮料行程H1+折形外圆角半径R，
（R1=1.5t～2t,t为料厚，H=4～6mm,常取5mm）;
顶底厚度应≥15mm.
2）其它模板厚度确定
上模座厚度=螺帽高+垫圈厚+弹簧工作行程
弹簧工作行程=空行程+弹簧预压量+刮料行程（弹簧预压量为2～5mm,常取3mm）
空行程+产品高H=折深H0+限高块高（其中限高块应比产品高2～3mm）
其它模板厚度应根据产品的形状大小及设计经验进行合理选取.
3）折公长度与弹簧长度确定
折形公长度=折深H0-料厚t+限高块高+打料板厚+公夹脱料间隙（公夹板与打料板间隙为4～6mm,常取5mm）
弹簧长度=上模锣深+公夹板厚+公夹板与打料板间隙+弹簧工作行程
由以上衡等式,我们首先根据弹簧的工作行程及选取弹簧的长度,然后用上述衡等式进行逐步调整.
4）设计顶板与下垫脚,根据模具高度设计标准进行模具高度校核.
无打料板U折模设计
无打料板U折模先期设计要求与有打料板U折模先期设计要求基本相同.它们的差别主要在于:
1）由于没有打料板,所以无打料板U折模采用顶针推顶的卸料方式,详见后续U折顶料设计;
2）由于采用外限高柱限位方法,在折公高度选取时,应保证模具闭死时产品折形边的端部离公夹板要有2～3mm以上间隙.
9.2.6V折设计
从成本上来说,在单工序模折弯成形时应优先起U折模进行弯曲成形,当U折加工不了时,再考虑起V折模进行成形.
进行V折设计时有以下基本原则:
1）设计时公模与产品完全贴合;
2）注意成形过程中材料的避位;
3）设计时V槽深H为（3～6）t,H最小为2mm,V槽圆角R为1～2倍料厚,R最小为R1,（即要保证L≥2t）,t为材料的厚度;
4）当产品长度较大时（一般L0≥50）,为保证模具的制造精度,可以将折形公与模设计成两段或三段拼接的形式,而且折形V槽采用高精度线割机加工;
5）设计时管位应布置合理,不应用已折形后的成形边做管位.
9.2.8楔滑块结构设计
当产品的折形位置发生干扰,不能直接进行折形时我们可以考虑采用楔滑块结构,或增加V折工序.V折成形前面已述.
楔滑块结构设计时有以下基本原则:
1）滑块的避位要充分,为进行充分避位经常对滑块进行避位结构设计;
2）楔滑块结构的材料一般选用铬钢,部分简易模可以选用油钢;
3）滑块的斜角N≦45˚;
4）图中尺寸B一般为2mm;
5）图中尺寸C一般为3mm或2mm;
6）图中尺寸A≥3m,当产品材料厚度较大,滑块侧面受力较大时,滑块斜角要小,尺寸A应≥5mm;
7）楔滑块结构的装配间隙为0.02mm（单边间隙为0.01mm）
8）滑块的竖直行程H0一般不超过滑块高度的一半;
9）楔滑块结构中,滑块水平移动的距离L≦2mm时,滑块可以由Φ3或Φ4的铁线弹簧直接顶出,滑块上应电蚀Φ4或Φ5深2mm的铁线弹簧安装孔;
10）楔滑块结构中,滑块水平移动的距离L>2mm时,应设置顶针,用顶针将滑块顶出,顶针可选用Φ3,Φ4或Φ5.
楔滑块结构可以应用到各类模具中,楔滑块结构有以下两种基本结构:
楔滑块基本结构一:
楔滑块基本结构二:
设计实例:
9.3拉包设计
包位是五金产品中常见的结构.对于拉伸高度较小的（拉包高度≦3t,t为产品料厚）,展开时包位不做展开.设计时因包位的成形易造成片料的变形,因此包位的成形工序一般安排在飞边冲孔之前（浮升销---冲切口---拉包---冲导正孔---侧刃修边---飞边冲切外形）.实际设计时我们常按以下方法进行拉包设计:
第一步切口,当包位在产品边沿时,为有利于拉包时材料的流动,应在拉包前先将包位附近的废料切除一部分,可以切单边,也可以切双边（尽量切双边,当包位在产品中间时尽量在产品废料区切口,刃口修整量应有0.8mm～1.2mm）;
第二步拉包,设计时先不考虑拉包时材料的变薄,将拉包公设计成与包位的内形完全吻合,凹模与包位外形完全吻合,但深度可比产品所要求高度高约0.2mm;
第三步整形,整形时我们将包位整形公,凹模及拉包深度做的与包位完全吻合（有时可以取消此工序）;
第四步修边冲刃口,将包位旁的刃口冲出.
在设计过程中务必注意冲头的防反防呆,避免拉包冲头与整形冲头的误装.做拉包设计时为顺利卸料,下模应设置卸料顶针或顶块.
拉包设计时可参照下例:
备注:
包位设计的要点是凹模尺寸与产品外形尺寸应完全一致.
9.4压桥设计
桥位是五金产品中常见的结构,根据桥位的功用,客户对桥位尺寸的要求也不尽相同,因此,我们应根据客户的具体要求进行模具设计.
1）当桥位离折形边较近时或桥位较宽较高时,桥位的两侧,务必开孔;
2）要求测量桥外侧宽L1时,则凹模的宽度做成桥外侧宽L1,凸模按冲裁间隙做小;
3）要求测量桥内侧宽L时,则凹模按冲裁间隙做大,凸模宽度做成桥内侧宽L;
4）设计时一般不考虑压桥时材料变薄,而将凹模的深度设计成桥位的高度.
9.5压字印设计
有些客户的产品常要求加工字印.在设计时为防止压字印时对产品其它结构的影响常将压字印设置在冲剪外形与冲内孔工序之前.在冲压字印时务必明确字印中文字的字体,文字的高度,文字的内容以及字印在产品的哪一面,字印在产品中的位置,还必须注意冲头的防反.冲压字印只需冲头而不需要凹模.由于字印的深度很难控制与测量,因此我们一般将字印深度申请为能清晰看清为准.
CNC字麦规格
以上为CNC字麦规格标准.通常字麦的高度H为0.3mm.在出图时只需出加工后图,且字印的图文应按压出的内容模式,不需对其进行设计处理,将图文的转换交给直接加工部门负责.但模具中的字麦无固定规格,设计时根据实际的需要确定字麦的规格尺寸.在设计字印时为统一标准,避免因各位工程师的设计方法不同造成加工错误,我们现在统一要求将所有字印做成正视图（看到怎样就怎样）不将字印倒过来.
9.6凸米凸台设计
9.6.1凸米设计
客户某些材料较薄的小产品有装配关系时,常在产品的四周设置凸米,通过凸米的挂扣来固定配件.这类产品常用的材料有SPTE（白铁）,SUS430（不锈铁）,SUS（不锈钢）等.在凸米冲压时凸米尺寸由凹模尺寸控制,冲头比凹模小0.02mm～0.04mm,常为0.04mm.为便于卸料,常在下模设置卸料顶针.米位冲压设计时均需设置顶件,顶出米位,顶出弹弓最小选用Φ10的TB或TD弹弓（单个计）.
9.6.2凸台设计
凸台常用于碰焊装配时组件与配件的定位.凸台的高度一般在产品材料厚度的0.85倍以下（H≦0.85t）.凸台加工一般用以下结构:
1）图中凸台的单边冲裁间隙为-0.005（模比公小）;
2）凸台顶出弹簧最小为Φ10的TB或DB弹簧（单个计）;
3）以上结构可供设计时参照.
9.6.3碰焊定位凸米,凸台设计
碰焊时用于定位的凸台,根部一定要起骨位,凸台的高度在材料厚度的0.85t以上,凸台的公差要求按图纸设计.有碰焊组装要求的产品,在申请米位时,当配件为"几"字形时,配件申请为一边为圆孔,一边为扁孔.图纸测量基准的一侧设计成圆凸台或圆米位与圆孔配合,另一边设计成扁孔
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