铁路桥梁工程作业指导书大全315366页下2完.docx
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铁路桥梁工程作业指导书大全315366页下2完
（十三）模板安装与拆卸作业指导书
1、总则
模板工程在桥梁的预制过程中是一个关键性的工序，模板自身质量和在施工中安拆的好坏对桥梁结构能否满足设计尺寸是一个控制性的工程。
本梁场模板采用钢模板，自身有一定的刚度、强度和稳定性，用槽钢焊成骨架能增加刚度和强度，用钢板作为面板可以提高梁体表面光洁度，有利用于保证灌注梁体混凝土的质量和尺寸精度，可以增加倒用次数等优点。
钢模板在施工中便于安装、拆卸和运输，保证结构表面的整体性，能严格控制截面尺寸及各部位尺寸，模板接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。
模板在安装的过程中应整体组拼，组拼后的偏差值符合设计规范和使用要求。
2、编制依据
2.1《时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁通用参考图》（通桥2005）2101-Ⅰ、通桥（2005）2101-Ⅱ；时速200公里客货共线铁路预制后张法简支T梁角钢支架方案》（通桥（2005）2201-Ⅰ、通桥（2005）2201-Ⅱ、通桥（2005）2201-Ⅲ）
2.2《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）
2.3《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁技术条件》（TB/T3043-2005）
2.4《《客货共线铁路工程施工技术指南》（TZ203—2008）
2.5《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210—2001）
2.6《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收规范》（TB10424-2007J283）
2.7《铁路桥涵工程质量验收规范》（TB10415-2003）
3、模板安装与拆卸
3.1模板分为底模、侧模、端模。
模板的安装和拆除采用机械与人工相配合的方式进行。
3.2底模
底模直接安放在制梁台座基础上，台座基础地基坚实平整、不沉陷，确保在制梁过程中不发生下沉现象。
底模与制梁台座的连接采用预埋在基础上的钢板与底模上的槽钢焊接成一体，底模平整度控制在1.5mm/m以内。
由于预施应力时，梁体的弹性压缩及混凝土的徐变、收缩影响，使梁长缩短，32m梁全长为32600mm，24m梁全长为24600mm，16m梁全长为16500mm，在制造底模时，其长度应按考虑压缩量，压缩量的设置按L/1000（L为梁长），即32m梁的压缩量为32mm、24m梁的压缩量为24mm，16m梁的压缩量为16mm.待梁体张拉完后跟踪测量，再对设定的压缩量根据实际情况进行调整，最后32m梁压缩量按32mm；24m梁压缩量按24mm设置，亦即32m梁底模全长为32632mm；24m梁底模全长为24624mm，16m梁底模全长为16516mm,在设置底模时，应考虑长钢尺的尺长修正值，修正值的多少根据检定后提供的数据进行调整。
同时为减少预应力产生的上拱度，在安装底模时，应在底模上根据设计要求设置一定的反拱度，根据设计图提供的资料,32m梁按45mm设置反拱、24m梁按20mm设置反拱、16梁按10mm设置反拱。
反拱的最低点设置在跨中，梁跨内其他位置的反拱根据二次抛物线（近似于折线）进行设置，在支座板中心处全部消除。
32m底模反拱设置：
根据Y=aX2+b
当X=0时，Y=-45
当Y=0时，X=16000
则：
a=1.77×10－7，b=-45
24m底模反拱设置根据Y=aX2+b
当X=0时，Y=-20
当Y=0时，X=12000
则：
a=1.39×10－7，b=-20
16m底模反拱设置根据Y=aX2+b
当X=0时，Y=-10
当Y=0时，X=8000
则：
a=1.56×10－7，b=-10
3.3、外模
模板结构：
采用机械可拆式外模板；32m、24m、16mT型梁模板沿梁长分为18段、12段、8段，断开的位置在梁的横隔板处，共由18块、12块、8块侧模和2块端模构成，其结构形式如图：
32m梁模板
24m梁模板
16m梁模板
4250mm
4000mm
4000mm
4250mm
底模
4250mm
4000mm
4000mm
4250mm
外侧模板
内侧模板
侧模顶上采用横向拉杆固定以控制桥面尺寸，拉杆用φ60的无缝钢管，并在钢管内穿一根通长的φ32的圆钢，钢管的长度比内外侧模板调整桥面的宽度小20mm，这20mm用两块□120×120×20mm的方垫圈将钢管、圆钢和方垫圈焊成一个整体。
侧模用槽钢焊成横带和竖带组成的框架，再在框架上蒙一块δ8mm的面板，侧模的加工尺寸必须满足设计要求。
侧模上配有螺旋杆，用以调整模板垂直度。
侧模与侧模、侧模与端模之间的连接缝采用δ5mm橡胶垫板，橡胶垫板安装必须保证与连接肋（边）形状一致，弹性好、耐酸碱，在模板连接完后必须保证侧模底部全长与底模全长一样32m梁为32632mm，24m梁为24624mm,16m梁为16516mm。
侧模上端全长与下端全长呈扇面状，根据施工的实际情况，32m梁侧模上端全长为32600mm，24m梁侧模上端全长为24600mm，16m梁侧模上端全长为16500mm。
侧模与底模的连接采用专门加工的倒三角橡胶带，橡胶带与底模的连接处做成凹槽，使其扣在底模面板上。
安装好后不漏浆。
检查所有模板联结端部和底脚有无因碰撞而造成不符合使用要求的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应整修合格。
3.4、模板安装
根据我们梁场的工序施工情况，因桥身钢筋在钢筋绑扎胎模上进行，桥面钢筋在侧模安装完成后现场绑扎，所以先对底模进行检查。
在安装内侧模板时，先安装第一块梁端模板，侧模的端侧必须与底模端侧取齐，上好侧模左右两根支撑调节螺栓，同时将扣板（反爪）上好、楔子打紧之后方可取钩。
接着按模板顺序按同样的施工方法进行侧模安装，在下一块按以上施工方法安装完毕之后，必须用连接螺栓将侧模与侧板连接牢固，使之形成一个整体。
侧模安装完毕之后下侧的全长必须与底模全长一样（32632mm、24624mm、16516mm），若有偏差，应进行调整。
内侧模板安装完毕后应及时将肋筋处小块模板安装到位。
待底模检查检查合格接到通知后吊装梁体钢筋至制梁台位上，注意钢筋骨架与支座板钢筋是否相碰撞，注意观察使其正确落到位。
待钢筋就位后将梁端支座预埋板固定在底模上的支座板定位螺栓孔上。
按梁别，孔别穿抽拔橡胶棒。
待钢筋、预应力管道等隐蔽工程检查合格并接到通知后，按照安装内侧模板的施工方法和程序安装外侧模板，当梁端第一块模板对好位后，上好支撑调整螺杆和桥面横向拉杆，同时上好扣板（反爪），打紧钢楔，将侧模与端模连接。
当下一块模板对好位后，上好支撑调整螺杆和桥面横向拉杆，同时上好扣板（反爪），打紧钢楔，将侧模与侧模连接。
通过调整内外侧模板的支撑调整螺杆和桥面横向拉杆来调整其垂直度；并用钢楔固定底脚，防止模板横向位移，腹板厚度通过钢楔楔紧底部和桥面横向拉杆来进行调整；桥面宽度通过横向拉杆来进行调整固定，经检查合格后再顺梁轴线方向逐块向另一侧对应安装下一节模板。
其垂直度的校核通过在内外侧桥面翼板外侧边缘焊接钢筋用吊垂线的方法来校核。
校核数据叙述如下：
对于24m梁：
㈠距梁端1588mm范围内，①梁底马蹄处（宽度为880mm），内侧：
垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度＋上下模板厚度差）；外侧：
垂线距模板面板的距离为940mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度＋上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度为440mm，内侧：
垂线距模板面板的距离为730mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度－上下模板厚度差）；外侧：
垂线距模板面板的距离为1160mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度－上下模板厚度差）；
（二）跨中10000mm范围内，①梁底马蹄处（宽度为880mm），内侧：
垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度＋上下模板厚度差）；外侧：
垂线距模板面板的距离为940mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度＋上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度为240mm，内侧：
垂线距模板面板的距离为830mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度－上下模板厚度差）；外侧：
垂线距模板面板的距离为1260mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度－上下模板厚度差）。
对于32m梁：
㈠距梁端1588mm范围内，①梁底马蹄处（宽度为880mm），内侧：
垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度＋上下模板厚度差）；外侧：
垂线距模板面板的距离为940mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度＋上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度为440mm，内侧：
垂线距模板面板的距离为730m（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度－上下模板厚度差）；外侧：
垂线距模板面板的距离为1160mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度－上下模板厚度差）；㈡跨中14000mm范围内，①梁底马蹄处（宽度为880mm），内侧：
垂线距模板面板的距离为510mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度＋上下模板厚度差）；外侧：
垂线距模板面板的距离为940mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度＋上下模板厚度差）；②梁体腹板处，腹板厚度为240mm，内侧：
垂线距模板面板的距离为837mm（桥面中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度－上下模板厚度差）；外侧：
垂线距模板面板的距离为1245mm（桥面腹板中心线距内侧宽度－梁底中心线距内侧宽度－上下模板厚度差）。
对于24m梁和32m梁，桥面宽度均为2330mm，桥面腹板中心线距挡碴墙外侧的距离为1380mm，距内侧边缘的距离为950mm。
当模板立好后，沿纵向方向腹板的侧向弯曲不得大于5mm。
外侧模板安装完后即可安装预埋T钢，桥牌螺栓，牛腿处盖板，挡碴墙、端边墙模板和横向张拉预留管道、伸缩缝模具及泄水管,用螺栓连接稳固，并上好全部桥面横向拉杆。
预埋T钢的安装根据图纸设计位置进行安装，预埋T钢的位置由模板生产厂家根据设计图纸的要求在外侧侧模上预留孔洞的方式进行定位，预埋T钢安装必须牢固，钢板外露长度为100mm。
挡碴墙模板的制造根据挡碴墙伸缩缝的位置分段制造，在安装时在每段挡碴墙模板的连接处另加一块伸缩缝预埋钢板，将挡碴墙模板与伸缩缝预埋钢板与梁体外侧模板连成一体。
挡碴墙的厚度通过调整挡碴墙模板与梁体外侧模板的连接角钢来确定，确保挡碴墙的厚度，挡碴墙的厚度为250mm（顶端宽度）。
伸缩缝预埋钢板必须与外侧模板紧贴，与梁顶面接触处按设计制作，向外露混凝土方向和挡碴墙方向以便于与挡碴墙模板连接和便于抽拔钢板为宜。
伸缩缝位置的设定根据设计图纸进行设置。
对于24m梁，以梁跨中线为准从跨中向梁端按980mm，980mm，980mm，980mm，2980mm，2980mm，3290mm的位置顺序分七段依次布置；对于32m梁，以梁跨中线为准从跨中向梁端按980mm，980mm，980mm，980mm，2980mm，2980mm，2980mm，3290mm的位置顺序分八段依次布置。
伸缩缝宽度为20mm。
端边墙模板的固定与端模连接固定，端边墙宽度为90mm，厚度为40mm。
泄水孔上部必须与模板用螺栓连接牢固，防止在灌注混凝土出现松动跑位现象；横向张拉预留管道安装好后，在外侧模板方向，每根管道必须上好开口销，防止在灌注混凝土时出现滑脱现象。
待侧模垂直度、桥面宽度、腹板厚度调整完毕，牛腿盖板、挡碴墙模板、端边墙模板安装完毕，各种预埋螺栓和预埋件安装紧固好后，再一次检查整体模型的长、宽、高、平直等各部结构尺寸，作好记录，报请质检工程师进行检查。
对于不符合设计要求的，应及时予以调整。
在吊安模板前，检查12.5t龙门吊运转是否正常、电源线能否到位，检查起吊绳索是否完好，卸扣、卡头等工具是否齐全，施工环境是否畅通，在12.5t龙门吊运转正常，起吊绳索无损伤，卸扣、卡头等工具全部到位后才允许吊装作业；在吊运的过程中，起重物下严禁站人，随时观察起重设备和起吊绳索和工具的牢固性，发现异常，立即停止作业，待安全隐患全部排除并经过安全员确认后，方可继续作业；在起吊的过程中不得进行斜拉、斜吊，起重重物时，不得在重物上堆放或悬挂零星物件，在模板安装的过程中，工作人员注意力要高度集中，司索人员、模板工和龙门吊司机要密切配合，统一指挥，灵活机动，在钢楔将模板固定、螺旋杆与底模、侧模连接并充分受力后，经司索人员确认无误后，方可摘除起吊设备，进行下一块模板的安装。
模板全部安装完毕后，将存放模板位置遗留下的混凝土残渣、灰浆皮等杂务清理到指定的地方进行掩埋。
模板安装必须做到位置准确，连接紧密，尤其要注意底模与端模、侧模均应垂直，且接缝密贴不漏浆。
3.5、施工技术要求
侧模与底模连接的标高、间距按设计要求和在模板试拼时在底模上作出的标记进行安装并精确定位，在模板每使用一周期后，跟踪观察，及时调整，使模板安装达到最理想状态。
模板安装前，检查模扇面板是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆；模板接口处，端模管道孔眼和侧模横向张拉孔眼应清除干净。
模板安装前板面必须均匀涂刷脱模剂，在涂刷脱模剂时，严禁脱模剂遗洒。
在灌注梁体混凝土的整个过程中，必须设专人值班，负责检查紧固件、横拉杆、支撑调整螺栓、垫扣件、钢楔、横向预应力管道等工作状态，如有松动及时予以调整、紧固，防止模型走形或漏浆。
一、3.6、模板拆除
当梁体混凝土全部灌注完毕在混凝土初凝后，终凝前（根据气候和环境温度适时确定），即可拔出纵、横向预埋管道、拆除伸缩缝、支座板，隔墙连接板、桥牌等予埋件的固定螺栓、隔墙盖板。
一般情况下，横向预埋管道、伸缩缝、泄水管模具及支座板，隔墙连接板、桥牌等予埋件的固定螺栓、隔墙盖板的拔除，在冬季为混凝土全部埋没预埋件4～6h后进行；在春、秋季节为混凝土全部埋没预埋件3～5h后进行；在夏季为混凝土全部埋没预埋件2～4h后进行。
纵向预应力管道的拔除相对于其它预埋件较晚5～6h。
当梁体混凝土强度达到25Mpa由试验室出具拆模通知单，其梁体芯内温度和梁体表面温度相差不大于15℃;且梁体表面温度与环境温度相差不大于15℃时，可拆除外模。
拆卸模板按照先拆挡碴墙、端边墙内模，再拆两端端模，卸所有紧固件和连接螺栓，底脚楔子、上拉杆等，最后拆除梁体侧模的顺序进行。
在拆除模板前，必须遵循起重吊装作业的有关规定；拆模时，严禁使用大锤重击或撬棍硬撬，以免造成模型局部变形或损伤混凝土棱角；在侧模的连接螺栓、钢楔、扣板等拆除并顶松之后吊拆之前，施工人员必须将每块模扇左右两侧的支撑调节螺栓和扣板（反爪）上好，待龙门吊对好位确定吊点牢固后，方可拆除支撑调整螺栓和扣板（反爪），进行侧模的吊移拆除。
拆模吊运时严禁模与模、模与混凝土碰撞，对拆下的模板要及时清理保养，如发现有变形、开焊等，应及时进行修理。
拆下的模扇,必须及时对模扇表面进行清理和打磨，并均匀涂刷脱模剂，在涂刷脱模剂时，严禁脱模剂遗洒，对拆模时留下的混凝土残渣和灰浆皮应及时清理到指定的地方进行掩埋，保持场地干净。
二、3.7、质量检验
模板安装好，经工班自检和互检后，由质检工程师对模板再进行检验，并做好记录。
其安装尺寸允许误差见下表：
底模在使用前用水平仪检查底板的反拱和下沉量，不合规定应及时整修。
侧模、端模、底模在安装前要检查板面确保平整光洁，无变形及残余粘浆。
为便于拆模及提高混凝土表面光洁度，与混凝土接触的模板表面均应涂脱模剂；涂脱模剂应均匀，无漏涂现象。
底模安装尺寸允许误差表
序号
检验项目
允许误差（mm）
检验方法
1
横向矢距
2
拉线尺量检查不少于5处
2
纵向拱度
平顺、偏差不大于梁设计拱度10%
测量检查不少于5处
3
端截面（支座处）任意两点高差
1
抄平检查
4
跨中、L/4横截面内任意两点高差
5
抄平检查
5
沿梁长任意两点高差（反拱除外）
4
抄平检查不少于5处
6
侧向弯曲
8
拉线尺量检查两侧
7
沿腹板中线的长度
±10（跨度＞16m）
±8（跨度＜16m）
尺量检查
模板安装尺寸允许误差表
序号
检验项目
允许误差（mm）
检验方法
1
模板（底、侧摸）总长
±10（跨度＞16m），
±8（跨度≤16m）
50米钢卷尺测量
2
底模板宽度
0，+10
5钢卷尺测量
3
底模板中心线与理论位置偏差
≤2
拉线尺量检查
4
桥面板内外侧与设计位置偏差
≤5
拉线尺量检查
5
腹板中心与设计位置偏差
≤10
拉线尺量检查
6
横隔板与设计位置偏差
≤5
50米钢卷尺测量
7
模板垂直度（每米）
≤3
吊线坠测量
8
底模、侧模及端模不平整度
≤2mm/m
吊线坠测量
9
侧模、端模高度差
±5
5钢卷尺测量
10
侧模及端模纵、横向预应力筋孔
偏离设计位置
≤3
尺量检查
11
桥面宽度
0，+10
尺量检查
12
腹板厚度
0，+10
尺量检查
13
底板厚度（侧模下翼缘拐角处高度）
0，+10
尺量检查
14
顶板厚度（侧模上翼缘拐角处高度）
0，+10
尺量检查
15
横隔板厚度
0，+10
尺量检查
（十四）混凝土蒸汽养护作业指导书
1、适用条件与编制范围
本作业指导书适用于铁路客专桥梁混凝土蒸汽养护作业，其他项目有需要时可参照执行。
2、编制依据
2.1《后张法预应力混凝土梁》标准图（通桥（2005）2201—Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ）（通桥（2005）2101—Ⅰ、Ⅱ）
2.2《铁路混凝土强度检验评定标准》（TB10425-94）
2.3《客货共线铁路工程施工技术指南》TZ202-2008
2.4《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210—2001）
2.5《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2007
2.6《铁路桥涵工程施工质量验收规范》（TB10415-2003/J286—2004）
2.7《预应力混凝土铁路简支T梁产品生产许可换（发）证实施细则》
2.8《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》（TB/T3043—2005）
3、梁体养护方法
待桥面混凝土灌注完毕，拔出预埋件并盖上蓬布静停后（静停不小于4h），即可进行养护，养护分蒸汽养护和自然养护。
蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段（升温阶段：
蒸汽养护在混凝土灌注完后（静停不小于4h）开始升温，升温速度不宜大于10℃/h，恒温时棚内各部位的温度差不超过5℃，梁体内芯部（梁端中央深入300mm处）混凝土温度不应大于60℃；升温至45～50℃；恒温阶段：
恒温控制在45～50℃之间，恒温时间由试验室根据试验确定，然后开始降温；降温阶段：
降温速度不宜大于10℃/h，当梁体混凝土表面温度与环境温度之差小于15℃时，方可进行拆模作业），按技术要求严格执行，升温速度应缓慢，梁体各部分温度应均匀，降温速度以均匀降温缓慢降温为原则；蒸养结束后应立即对桥面用海绵覆盖并进行洒水养护，连续养护到规定的时间，洒水养护次数以能使混凝土表面保持充分湿润为度。
自然养护在梁体蒸汽养护结束后立即进行，混凝土梁面宜采用保温、保湿材料予以覆盖，或采用桥面蓄水保湿。
养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，梁体洒水频次应能使混凝土表面保持充分潮湿。
一般情况下，白天每隔1～2h洒水一次；晚上每隔4h洒水一次，洒水养护的时间不少于14天。
当昼夜平均温度低于5℃或最低温度-3℃时，应按冬季施工办理，梁体要采取保温保湿措施，不得进行浇水养护。
4、锅炉安全操作规程
1）、为了确保锅炉安全经济运行，保障人身安全，锅炉操作人员必须严格执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定和本规程。
2）、点火、升压、供汽
（1）内外部检查：
确认锅炉本体、燃烧、附属设备状态良好；安全阀、安全附件、各阀门、仪表等作用灵活，位置正确；
（2）机械部分试运转正常；
（3）排除炉膛和烟道内残留可燃气体；
（4）锅炉上水：
温度不宜过高，一般水温与锅筒壁温差不大于50℃，上水速度不宜太快，水温高时更要缓慢，以免各受热面连接处因温差太大、热胀不均引起变形裂漏；
（5）点火：
点火时严禁用挥发性强的油类或易爆物引火；
（6）点火升温不应太快，避免各部分因受热不同产生过大的热应力，影响锅炉寿命，从点火到汽压升至工作压力的时间一般以3-4小时为宜；
（7）点火过程中，要严密监视水位变化情况，防止锅炉缺水事故或满水事故的发生；
（8）升压：
当汽压升到0.05-0.1MPa时,应冲洗水位表；
（9）当汽压升到0.1-0.15MPa时，应冲洗压力表存水弯管；
（10）当汽压升到0.2-0.3MPa时，应检查各连接处的密封面有无渗漏现象；
（11）当汽压升到0.3-0.4MPa时，应检查给水设备和排污装置是否正常；
（12）当汽压升到额定工作压力时，对新安装锅炉的安全阀或检修后的安全阀都要按有关规定进行调试并铅封，对有效期内未检修的安全阀要进行排放试验；
（13）暖管：
为防止供汽时产生水击，供汽前进行暖管，暖管需要的时间可根据管道长度和环境温度而定，一般为30分钟；
3）、正常运行
（1）水位：
锅炉水位应保持正常，不得超过最高安全水位或低于最低安全水位，应经常注意水位的变化，根据负荷的变化，及时调节给水量，防止缺水、满水事故发生；
（2）水位表每班至少冲洗一次，运行中对水位有怀疑时，应随时冲洗检查；
（3）对高低水位报警器和低水位联锁保护装置，每月至少进行一次试验；
（4）汽压：
锅炉运行中应调整负荷，计划供汽，根据负荷变化，调节燃烧工况，严禁超压运行；
（5）炉膛内不允许正压燃烧，负压调整20-30Pa为宜；
（6）压力表应有红线指示工作压力，做到灵敏可靠，存水弯管每周至少冲洗一次；
（7）安全阀：
安全阀应铅封完好，无泄漏，每周做一次手动排放试验，每月做一次升压自动排放试验，并将始启压力、起座压力、回座压力及试验时间、参加人员等记录检修记录簿，以备查；
（8）排污：
锅炉排污应在水质化验人员指导下进行，每班至少排污一次，每次排污量通常不超过给水量的5%，排污时间不宜过长，一般不超过30分钟；
（9）排污应在低负荷、低汽压、高水位时进行，排污时应严密监视水位的变化，并注意安全；
4）、压火、停炉
（1）锅炉停止运行压火后，司炉工不得离开岗位，要经常观察锅炉汽压、水位变化情况，检查烟道挡板、灰门是否严密，定期走动炉排，防止炉排过热和压力回绳。
（2）正常停炉：
炉膛熄火后4-6小时内应关闭烟道挡板、灰门，避免急剧冷却，待表压降至零时，方可进行锅水减温，待水温低于70℃时，方可放水。
（3）紧急停炉：
锅炉运行中遇到下列情况之一时，应立即停炉：
锅炉水位低于水位表的下部可见边缘；
不断加大给水，但水位仍然继续下降；
锅炉水位超过水位表最高可见边缘，经放水仍不能见到水位；
给水装置全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水；
水位表或安全阀全部失效；
锅炉受压元件损坏，危及运行人员安全；
燃烧设备损坏，炉墙倒塌或构架被烧红等，严重威胁锅炉安全运行；
其它异常情况危及锅炉安全运行
（4）锅炉严重缺水，采取紧急停炉时，严禁向锅内给水；
5）、维护保养
（1）日常保养：
设备外表应无积灰、锈蚀，机械传动部分油润状态良好，各管道阀门无跑、冒、漏，各种计量监测仪表定期检验；
（2）停炉保养：
停炉时间在一个月内，宜采用湿法保养，停炉时间在一个月以上，应采用干法保养；
（3）检修：
锅炉应实行定期检修制，检修周期、范围及标准，按《铁路锅炉检修规则》执行，检修要保证质量，并作好记录；
（4）检修注意事项：
进入锅筒内部和烟道内检修，照明电压应符合规定
禁止用明火
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