现浇箱梁施工组织设计方案设计.docx

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现浇箱梁施工组织设计方案设计

现浇箱梁施工案

一、现浇箱梁地基处理的案（见单独上报案）

二．支架搭设的前期准备

1、技术准备

开工前需对支架搭设的横向、纵向、竖向三个向碗扣脚手架的间距和高度进行排列，根据本现浇箱梁段宽度跨距确定出支架的纵向、横向的计算间距，再由所在位置的地基标高和箱梁底的设计标高确定出立杆的计算高度，初步的案如下：

在横梁处脚手架纵向间距为0.6或0.9，跨中位置1.2m；横向在腹板处间距为0.9m，翼沿板部位间距为1.2m，支架搭设的间距确定后，再根据上部具体的现浇箱梁的结构形式和对应模板支立的式计算上部荷载，对支架的受力进行验算安全系数取1.3，经验算后若能满足安全要求即可以进行现场的施工，若不能满足安全要求即实际荷载超过碗扣件的允荷载，需对支架的间距进行调整，直至验算满足要求。

2、试验准备

在搭设支架前，应由试验室对地基处理的全过程进行跟综检查，检查灰土和建筑垃圾的压实情况，确保压实度达到规定标准。

3、测量准备

（1）在技术准备完成后，由测量班根据现场技术人员提供的桩号，在曲线上以不超过4m间距分别测放出该处的中心桩和边桩（边桩以超出现浇箱梁在地面投影的1m为准），再由现场技术员根据规划好的支架安装尺寸，用钢尺测放支架纵向基础的位置（洒灰线标记）以及横向中间支架的位置，为支架搭设做好准备。

（2）跨通行道部分由技术通知测量人员钢支墩的里程和横向宽度，计算出基础中线端头点坐标，为基础测放做好准备。

三、支架搭设和底模铺设

1、碗扣脚手架的搭设

根据灰线所确定的位置，放好垫底木或木板，木一般为15cm×15cm木或30cm×3cm木板，支架搭设顺序为纵向从一个支墩向另一个支墩搭设，横向从中间向两边搭设，先安放好可调底托，并按各跨不同的高度调整好底托上的可调螺栓顶面高度，使其在同一水平面上，可调底托与木间采用铁钉固定，使四个支点必须放到实处；立杆必须保持垂直，必须在第一层所有的立杆、横杆组拼完成后，经检查无误后可继续向上拼装；拼装至顶层后，安装可调顶托，并依据设计标高调整顶托螺栓。

支架搭设完成后用钢管扣件加设剪刀撑，横向剪刀撑纵间距为3.6m左右，纵向剪刀撑顺桥向间距为5.5m，确保支架在横向稳定性，检查合格后，在顶托上铺设15cm×15cm的纵向木，再在15cm×15cm的木顶上沿横向间距为25cm铺设10cm×10cm的木。

2、跨路段支架的搭设

本标段有多处需跨越通行道路，需要既保证施工的进度安全和质量，同时又不得影响通行车辆及行人的通畅与安全，故我部拟采用钢支墩配工字钢横梁的支架搭设式，详细情况如下：

技术人员确定好支架的基础位置，由测量坐标法放样，根据现实际情况对地基进行处理，若地基较弱则采取换填灰土的法进行处理，待地基处理完成后，再其上浇注40cm厚宽1.0m，长度为现浇箱梁横截面宽的C20条形砼基础，浇注砼时对应钢支墩钢板边沿位置预埋短钢筋头，待砼达到设计强度的30%后，开始安装钢支墩，钢支墩之间用[8的槽相连，以保持稳定。

钢支墩高度一般高度为6m，其上安装砂箱，砂箱上安放横向2[30的支座工字钢，最后再安装纵向横梁工字钢，工字钢采用I40b，计算跨度l=6.0m，横向间距为0.5m（经初步验算完全满荷载受力），箱梁底标高和通行道之间高度8m以下时通过调整钢支墩高度和砼基础厚度来满足标高要求，在工字钢上铺设15cm×15cm的木上安装竹胶板底模即可，若箱梁底和通行道之间高度大于8.0m时，则在工字钢上横向铺设15cm×15cm的木，再在其安装碗扣脚手架，法同1点。

3、底模安装线型控制

待10cm×10cm的横向木铺设完成后，由测量班以2m间距（间距由现浇梁区段的曲线半径和支架纵距确定），分别测放出箱梁腹板边砼的边线，再由模板施工人员弹出底模边线，然后再在10cm×10cm的木上安装尺寸为1.0m×2.0m厚度为1.2cm的竹胶板，先两边再中间，在曲线上时放中间最后一块竹胶板时需用手提刨进行刨边调整，安装好，拼缝实后，再用手提钻打用铁钉固定于10cm×10cm的木上。

四、支架预压

1、为了确保支架的安全，消除支架的塑性沉降，同时测定支架的弹性沉降量，为支架的预留拱度提供依据，支架预压采用砂包堆载，堆载重量为上部荷载的90%。

堆载顺序为一次加载至90%，为确保底模竹胶板的表面光洁度，在堆砂前先在底模上铺设土工布，然后再按砼的浇注顺序逐层堆载，在砂包间布设观测点，在底模上每个断面上3个点，分别在腹板边和腹板中，在支架基础上再布设三个观测点，也同时布设在对应于腹板边和腹板中的基础上，在堆载前测一次，以后每12个小时观测一次，堆载时间为48小时，卸载后，根据堆载前，堆载至48时和卸载后三沉所观测的标高数据计算出塑性沉降和弹性沉降，再用上托螺栓调至计算标高值（底模设计标高+弹性沉降量）。

检查合格后再进行下道工序。

五．侧模支立

侧模面板采用优质的涂塑板，后加10cm×10cm木，木的间距不得超25cm，涂塑板长边要顺桥向布，采用脚手架钢管支撑牢靠。

箱梁的模采用组合钢模和木模配合使用，用木作成能支撑间距1.2m，顶模上铺一层油毡防止漏浆。

翼沿板采用碗扣脚手架进行高度调整搭建，上托处顺桥向采用15cm×15cm，横桥向则采用10cm×10cm的木，间距25cm。

涂塑板长边要顺桥向布置，使得外模与底模板拼缝规则一致。

侧模的加固图见附图四

涂塑板采用厚度为1.2cm，尺寸采用1.2m×2.0m和1.22m×2.44m两种规格的一级板材，表面情况光洁、耐用、刚度好，为确保不漏浆，在竹胶板拼缝在竹胶板边沿进行剖边处理使每个拼缝实。

同时为确保平整度，一面选用优质竹胶板外，同时注意带木之间的净距不超过15cm。

六钢筋加工及安装

箱梁钢筋统一在加工场加工成型，分段运输，用16t汽车吊吊装至箱梁底模上，再进行人工绑扎、焊接。

钢筋绑扎前先人工按图纸间距在底板、腹板及顶板模板表面划线示出钢筋位置，钢筋帮扎采用扎丝按“十字扣”法扎紧，用塑料垫块支垫，上下层钢筋采用短钢筋头焊接法支垫。

七砼浇注

1箱梁砼

拟采用自建的拌合站进行拌合,施工前对其原材料进行源头控制，分别对砼配合比、水泥、砂、子、外加剂进行自检合格后报监理审批，批准后才能供货。

准备用6—8台搅拌车负责运送砼，砼到现场后采用砼输送泵泵送入模。

2砼浇注顺序

a竖向分两次浇注，第一次浇筑底板和腹板，待砼强度达30Mpa以后，进行凿毛冲洗干净，然后再支立顶板模板，帮扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。

b浇筑时，应从本次浇注的梁段两端向墩顶向浇注，最后浇注墩顶两侧3m左右围梁段及横隔梁，防止在浇注过程中在墩顶出现裂缝。

c、在浇注过程中，对地基和支架进行不间断的沉降追综观测，测量班有专人值班，根据浇注的速度约为每30分观测一次，对沉降出现异常应及时通知主管工程师，以便采取相应措施。

d、浇注顺序，从一端向另一端浇注，从低处向高浇筑，浇注顺序见图四。

3砼的捣固

组织4名砼捣固工采用Z50插入式振动棒将砼振捣密实，具体要求如下：

（1）移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50—100mm的距离，每层厚度不宜超过30cm，捣固时插入下层砼50—100mm，每一处振动完毕后，边振动边提出振动棒。

（2）用Z50插入式振动棒振捣时，应小心谨慎，防止振动棒碰到波纹管。

（3）对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。

砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表平呈现平坦泛浆。

4砼的养生

砼浇注完成后，待收浆后及时安排人力洒水养生，保持砼面湿润。

5天窗位置的设置

在浇注顶板砼时，为拆除模，在顶板1/4跨处开天窗，其大小顺桥向≤1.0m，横桥向≤0.8m。

封天窗采用吊模法施工，首先将天窗处砼凿毛冲洗干净，焊接钢筋，再用C50砼浇注，振捣密实，人工抹平。

八预应力施工

1材料：

钢绞线采用中冶生产的Фj15.24高强度低松弛钢绞线，进场后取样做力学性能检测。

锚具采用新津应力有限公司生产的锚具。

预应力管道采用0.3mm厚钢带卷制。

运至施工现场。

水泥采用产的金猫牌525#，并掺武进产NF-6高效缓凝减水剂。

所有材料均由试验室到供应商处取样自检合格，再报监理审批后，才可用于本工程。

2钢绞线下料

预应力钢绞线用砂轮切割机进行下料，禁用电焊熔断和采用气割。

钢绞线的下料长度为：

预应力筋曲线实际长度+端头工作长度。

3波纹管的安装

首先按设计图纸所标明的波纹管坐标，确定出腹板和底板波纹管的平面、垂直面的位置，并在钢筋上作好标记，然后在钢筋上点焊“U”型定位筋，沿长度向每80—100cm设一道，确保管道在浇注中不移位，不上浮。

当钢绞线穿好后，必须派专人对波纹管进行外观检查，对穿处采用胶带裹紧密封。

4预应力筋的拉

1前期准备：

a、预应力筋拉前砼强度必须达到45Mpa以上，拉设备、锚垫板位置准确平整、无杂物，无空洞，若有蜂窝或其它缺陷，应在拆模后采取补强措施，待达到强度后，才可进行拉。

b、拉千斤顶的标定:

拉系统采用欧维姆预应力有限公司生产的产品,在使用前必须进行标定,具体标定资料待附.

c清洗锚具，在端头搭设就位千斤顶用的支架。

2拉设备

拉设备采用2台YCW400B型千斤顶配套ZB500电动油泵，压力表量程60Mpa，表盘直径150mm，精度0.5级。

3拉顺序与程序

格按设计要求的顺序一端对称拉，先腹板束,再底板束。

拉力程序为：

010%σkσk持荷5min（锚固）。

预应力束拉采用一端对称拉，实行“双控”，以应力控制为主，以拉时实测伸长值和理论伸长值进行比较，误差应在+6%—-6%围。

4安全防护措施

a施工前对所有工作人员进行必要培训，使之掌握安全操作所需的知识和技能。

b量测预应力筋的伸长值，应停止开动千斤顶。

c在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

d拉时两端禁站人并设置挡板。

5压浆

①　压浆前应首先用清水加压冲洗道，以排除粉碴等杂物，冲洗后用空压机吹去积水。

②　水泥浆的拌制法是先加水再投放水泥，最后加入外加剂。

拌和时间不少于1min,水泥浆稠度宜控制在14-18S之间，灰浆存放于储浆桶，此时桶灰浆仍要低速搅拌，并应经常保证足够的数量，以保证每根管道的压浆能一次完成。

水泥浆自调制到压入的间隔时间不得超过40min。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆不得通过加水来增加其流动度。

③　道压浆的顺序是先下后上，要将集中在一处的道一次压完。

若中间因故停歇时，应立即将道的水泥浆冲洗干净。

④　每个压浆道两端的锚塞进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以便压浆完毕时封闭，保持道中的水泥浆在有压状态下凝结。

⑤　预应力筋拉后，道应进早压浆，按设计图纸要求不得超24h。

⑥　压浆使用UB3A型活塞式压浆泵压入，待另一端流出浓浆并保持不小于0.5Mpa压力持荷3Min。

九封锚拆除支架

预应力筋的拉端部外漏钢绞线用砂轮切割机切断，保留约50mm，然后设置钢筋网和浇筑封端细砼密封。

拆支架通过门架上调节螺旋和砂箱落架，吊车配合，支架拆除顺序应为从跨中向支座向拆除，从一截面上先拆翼缘板再拆除正箱梁。

附图：

1、现浇箱梁碗扣式支架布置图（图一）

2、跨路段（H≤8m）现浇箱梁布置图（图二）

3、跨路段（H＞8m）现浇箱梁布置图（图三）

4、现浇箱梁浇注顺序示意图及顶、侧模加固示意图（图四）

支架荷载验算书

一、端横梁处（取路面宽度为9.3m）

1、说明：

①根据我们以往的施工经验，砼的比重按ρ=3T/m3取值时，其已包含了该部分砼数量的施工模板、机具、人群、操作荷载及砼自重，为简化计算对荷载验算。

此验算书取综合比重ρ=3T/m3。

②对于2m宽端横梁处，为安全计假设认为立柱不提供支承力。

2、端横梁处砼数量：

V=2×1.6×5+2.15×0.3×2×2

=18.58m3

3、端横梁处荷载为18.58×3=55.74T

4、端横梁横向每排有立杆12根，纵向在2m围有立杆4排，立杆总数：

12×4=48根。

5、单根立杆受力55.74T/48根=1.16T<[F]=3T

满足要求!

6、补充说明按以上荷载在2m端横围立杆根数不少于28根，即可满足安全系数不小于1.5的承载力要求。

二、中横梁处

1、跨中时支架纵向排距为1.2m，按不利情况考虑，如下图：

图例：

为翼沿板部分

为中横梁部分区域

注：

阴影部分为立杆支撑荷载区域

仅有一排立杆支撑上部荷载。

2、中横梁处砼数量（按H、B、C桥宽度最大的进行验算）

V=（0.4×1.6+0.5×0.5+0.4×0.4）×5+2.15×

0.3×1.4×2=7.056m3

3、中横梁处荷载7.056m3×3T/m3=21.168T

3、此荷载按最不利情况验算仅由一排横向立杆承担,则每单根立杆承担的力为

F=21.168T/12根=1.764T<[F]=3T

满足要求!

4、补充说明：

在中横梁处，立杆不少于11根即可满足安全系数不小于1.5的承载力要求。

三、其它部分的验算（指除端横梁和中横梁以外的部位）

1、支架纵向间距为1.2m

2、每延米的砼数量：

（1.6×0.4×2+5×0.2×2+0.3×0.3+0.8×0.2+2.15×0.3×2）×1.0=4.82m3

3、每延米的荷载：

4.82m3×3T/m3=14.46T

4、每1.2m的荷载：

14.46×1.2=17.352T

5、每纵向1.2m的荷载由立杆承担，立杆数量1×12=12根

6、单根立杆受力17.352T/12根=1.446T<[F]=3T

满足要求！

四、用均布荷载进行计算（取H、B、C桥最大荷载C桥作为计算荷载）

1、砼数量506m3

2、每延米荷载506×3/（3×34）=14.88T/m

3、每纵向1.2延米的荷载由一排立杆承担，则每根立杆受力=14.88×1.2/12根=1.48T<[F]=3T

满足要求！

五、跨路段横梁工字钢验算

1、荷载Q=14.88T/m（见四点计算）

2、计算跨度L=9m

3、计算简图：

4、弯矩验算：

Mmax=1/8ql2=1/8×14.88T×92m=60.43T·m

拟用[406的工字钢，wx=1140cm3，桥宽为9.3用10根

б=（91.14×104×103）÷（18×1140×103）=53.01MPa<[б0]

5、挠度验算

fc=5ql4/384EI

=（5×14.88×104×574×103）÷（384×10×210×109×22780×10-8）=4mm

满足要求。