900吨箱梁预制施工讲义.docx
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900吨箱梁预制施工讲义
京沪高速铁路
箱梁预制施工讲义
主讲人：
阳青龙
时间：
2008-4-22～28日
箱梁预制施工
一.工程概况
二.箱梁施工工艺
1．钢筋施工
2．模板施工
3．混凝土施工
4．预应力施工
5．箱梁移运
6．箱梁质量检验
7．箱梁装运
8．保护层、防水层施工
9．附属设施施工
一.工程概况
京沪高速铁路正线桥梁数量大，具有新材料使用广、新技术要求高、施工复杂的特点。
正线桥梁占正线长度80%以上，标准跨径箱梁有32m、24m、20m等，采用分段其中预制，架桥机架设为主。
箱梁主要特点：
（1）采用C50级耐久性混凝土，原材料要求高
（2）体积大、重量大（3）梁体刚度大，变形控制严格，施工时，梁体跨中徐变上拱值控制在±L/3000mm以内（4）箱梁浇注、张拉、养护要求高。
梁体混凝土要求在6小时内浇注完毕，梁体预施应力采用三阶段张拉，箱梁内部最高温度不得超过60℃和温差不得超过15℃。
箱梁耐久性设计：
箱梁采用高性能砼，重视构造细节设计，预防箱梁碱集料反应，控制箱梁徐变上拱值、完善桥面排水系统设计、增大混凝土保护层厚度，设置完备的桥梁检查设施等。
桥梁承重结构设计要满足100年的使用要求。
1.制梁场概况
中铁一局京沪高速铁路TJ-2标段6号梁场设箱梁生产台座13座，其中32m箱梁生产台座11座，24m箱梁生产台座2座，设计月生产能力为60跨/月，存梁能力130跨，占地210.72亩。
梁场布置采用横列式布置方式，即制梁台座和存梁台座纵向排列布置。
主要由混凝土拌合区、生产区、存梁区、箱梁发运区及生活办公区组成。
拟投入40吨36米跨龙门吊4台；36米450吨提梁门吊2台；HZS120型大型微机控制混凝土拌合站2座；HBT80型混凝土输送泵3台，HGY21型混凝土布料机4台；900t轨行式移梁小车3套；32m底模板11套，24m底模板21套，32m整体外侧模4套，内模3套；24米外侧模1套，24米内模1套；端模板与侧模板按照2：
1比例进行配置；4吨蒸汽锅炉两台，计算机控制养护设备与生产能力相配套。
1000KVA变压器一台，500KW备用发电机2台，其他生产用工具、设备配备齐全，以满足生产需要。
2.梁场地基处理
1）制梁、存梁台座地基处理
由于地下水位高，地基条件差，制、存梁台座采用钻孔桩进行基础加固，并在地基梁下铺设碎石（粒径小于30mm）垫层并夯实，确保受理均匀，控制台座不均匀沉降。
2）轨道地基处理
轨道基础分为提梁机轨道基础和龙门吊轨道基础。
地基处理采用扩大基础。
轨道荷载工况按自重×1.2+龙门吊荷载×1.4计算。
轨道下设轨道梁，梁下铺设300厚的级配碎石（粒径小于30mm）垫层并夯实。
3）存梁场地基处理
清除表层耕土和其他浮土后，换填30cm厚砂砾土，整平后用机械碾压密实，并浇注20cm厚混凝土硬化表面。
3.制、存梁台座设置
台座有两种布置方式：
纵列式和横列式。
纵列式布置方式是台座的长度方向顺线路走向，横列式台座的长度方向垂直于线路走向。
横列式布置的箱梁上桥前需水平旋转90度，运梁车需调头，因此，横列式比较适合于梁场远离线路的情况，而纵列式比较适合于梁场靠近线路的情况，我6号梁场采用纵列式布置方案。
箱梁移出台座方式有两种：
提梁机出梁和滑梁台车出梁，提梁机又分轮胎式和轮轨式。
箱梁预制台座的生产周期一般为：
6天/孔，其中立模、钢筋绑扎吊装、浇注作业3天；养生2天；脱模、张拉、移梁作业1天。
存梁周期为40～45天，其中下制梁台座后10～15天进行终张拉（混凝土强度≥53.5Mpa），根据设计要求在终张拉30天后架设。
（一）设计主要技术标准
（1）设计速度：
正线桥梁设计速度350km/h，初期运营速度300km/h。
（2）线路情况：
双线，最小曲线半径7000m，正线间距5.0m。
（3）结构形式：
截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板及腹板向内侧加厚；桥梁宽12m。
（4）无碴轨道后张法预应力混凝土双线简支箱梁设计参数见下表。
（5）存梁、吊装及运输支点
梁体在各种工况下，吊点及支点距梁端距离满足以下要求：
①吊点设在梁端腹板内侧，吊点面积不小于460×380mm。
②存梁及顶梁支点在梁腹板下，距梁端距离≤1.5m。
③运输支点设置在梁腹板下，距梁端距离≤3.0m。
（二）、主要技术参数
（1）梁体各部位混凝土强度
梁体混凝土强度等级为C50，封锚采用强度等级C50无收缩混凝土，防撞墙、遮板及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。
（2）预应力体系
预应力筋为1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003。
锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉体系采用与之配套的机具设备，管道形成采用抽拔胶管成孔。
（3）钢筋：
采用Ⅰ级钢筋（Q235）和Ⅱ级钢筋（HRB335）。
（4）防水层及保护层：
采用TQF-Ⅰ型改进型或喷涂型等柔性防水层及纤维网混凝土保护层。
（5）支座：
采用高速铁路常用跨度梁配套系列盆式橡胶支座。
（三）采用新型技术
（1）大体积混凝土灌注施工技术。
（2）整体滑移式外侧模、一次抽拔式内模施工技术。
（3）高性能耐久混凝土施工技术。
（4）大吨位箱梁整体移、运技术。
（5）大吨位箱梁施工基础处理综合施工技术。
二．施工工艺
第一节钢筋施工
（Ⅰ）施工方法
1.工艺流程：
进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工。
2.钢筋加工：
采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
预应力管道定位网的制作，利用特殊设计的胎具进行焊接加工。
钢筋接长采用闪光对接焊。
焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，试焊在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收的力学性能。
冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
冷拉调直：
I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。
调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
钢筋下料：
采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
3.钢筋绑扎：
箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，分别在预先加工的钢筋绑扎台座上绑扎成型。
绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。
定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。
绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。
采取同设计厚度相同的和梁体等强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善了梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以600－800mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5米，每平米垫块数量不少于4个。
底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为１m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。
4.钢筋骨架吊装：
钢筋骨架绑扎完毕后，采用生产区2台龙门吊通过专用吊具进行装吊，同时采用加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架吊装的尺寸。
5.预应力孔道成型:
纵向预留孔采用抽拔橡胶管成孔。
胶管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，接缝处缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。
预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。
梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，安装到底模板上后，即可从骨架两端向跨中将胶管穿入定位网片的设计坐标孔。
胶管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使胶管顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。
（Ⅱ）质量控制要点
1.钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范控制范围内。
2.绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。
钢筋弯制成型质量标准
序号
项目
要求
1
钢筋标准弯钩外型与大样偏差
±0.5mm
2
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
≥3d
3
箍筋、蹬筋中心距偏差
±3mm
4
外形复杂的钢筋与大样偏差
±4mm
5
成型钢筋不在同一平面偏差
圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm
6
成型筋外观
≤d
后张梁预留管道、钢筋编扎要求
序号
项目
要求
1
胶管在任何方向与设计位置偏差
距跨中4m范围：
≤4mm
其余部位：
≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm0
7
其他钢筋偏移
≤20mm
第二节模型施工
（Ⅰ）模板设计
1.模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。
2.底模采取分块制作，整体安装使用。
沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。
要求底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。
3.外侧模板：
外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。
工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。
模板面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装2个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。
台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。
施工中，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度，具体见《箱梁模型总装图》。
4.内模系统：
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。
内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。
5.端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
（Ⅱ）模板施工
1.底模板：
底模板分段加工，与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。
模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。
底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm（端节）钢板。
底模根据不同的跨度，设置预留相应的预留反拱值和压缩量。
2.侧模板：
侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。
3.内模系统：
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。
安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。
内模板钢结构以[20槽钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。
模板顶部留有灌注孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土，两边侧采用宽600mm的组合钢模板作为混凝土压板，以防止灌筑时混凝土的上涌。
4.端模板：
端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
端模板按中梁和边梁分别加工制造。
为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。
5.安装顺序如下：
6.安装端模板时，先端模、再侧模、然后内模，内模为不封闭结构。
首先将胶管逐根插入端模各自的孔内，切实保证端部波纹管顺直无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。
7.整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。
当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的可调丝杠作为就位后的支撑。
在外侧模与底模板之间嵌有R=50mm的三角形槽带防止漏浆。
在外侧模板与底板连接处设有“L”形限位销，用以控制箱梁模型高度。
8.内模是在端模、侧模安装完，底模钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。
内、外模安装就位后绑扎顶板钢筋。
内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。
9.内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。
采用液压系统收支模板，利用内模顶板加筋肋工字钢做运料轨道，运送分块小模板。
分块小模板有500X2000mm及三角形特制等二种规格。
10.内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。
当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。
整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。
收缩后的内模，通过联接内模撑杆的“工”钢作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过较小的梁端门口整体出入。
整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机来进行移位。
11.拆除顺序：
拆端模
拆内模
拆外模
拆卸外模联接件
12.当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。
气温急剧变化时不宜拆模。
拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（灌注混凝土时的操作平台），其次拆除内模和外模联接件及内模，再拆除端模，最后拆除外模。
侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模板至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调移位，完成模板安装和拆除工作。
（Ⅲ）质量控制要点
1.模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
2.模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。
模型安装尺寸允许误差表
序号
检查项目
允许误差（mm）
检测方法
1
梁体全长
±10
尺量
2
箱梁跨度
±5
尺量
3
箱梁高度
+10-5
尺量
4
翼缘宽度
+5-0
尺量L/2，L/4
5
腹板厚度
+5-0
专用尺，检查L/2，L/4
6
桥面总宽度
+10-0
尺量
7
侧模垂直度
≤±3‰
吊线测量
8
相邻模扇高差
≤3
尺量
9
底模、侧模纵向弯曲
+5、-0
拉纵向中心线尺量
10
梁体平面纵向对角线
≤15
尺量
11
支
座板
两端相对高差
≤2
水准仪抄平
每块边缘高差
≤1
用600毫米水平尺检查
12
底板
横截面内两边高差
≤3
用600毫米水平尺检查
沿梁长任意点与设计高差
≤3
用600毫米水平尺检查
14
模扇接缝密切
板面涂刷隔离剂
符合要求
第四节混凝土施工
（Ⅰ）配合比设计
1.混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。
配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。
2.选定混凝土配合比应遵循以下规定：
（1）混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。
（2）混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。
3.混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：
（1）核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。
（2）参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。
否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。
（3）采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。
试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。
该配合比作为基准配合比。
（4）改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3-5个。
（5）按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。
其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可以参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。
（6）从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。
（7）根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。
（8）采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。
根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。
校正系数按下式计算：
校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值
（9）当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。
（10）当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。
（Ⅱ）混凝土拌制
1.混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。
原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。
2.在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。
混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
3.混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。
施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土塌落度控制在160—200mm。
4.冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。
优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。
当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度不应高于60℃。
水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然加热，但是不得直接加热。
5.炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。
（Ⅲ）混凝土浇筑
1.浇筑混凝土前，应仔细钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字型或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。
当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50Mpa。
2.混凝土运输采用2台混凝土输送泵进行泵送，保持泵机从开始到灌注全过程的正常运转，混凝土连续不断地输出。
泵送之前先对泵管进行润滑，润滑物采用1：
2水泥砂浆。
配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。
3.开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度，应先慢后快，逐步加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
输送管路的起始水平段长度不应小于15米，除出口处采用软管外，输送管路其他部分不得采用软管或锥管。
4.灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板，从中间向两端，再由两端向中间”。
用2台布料机对称布料、连续灌注，以水平分层（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段（工艺斜度为1:
4～1:
5）的施工工艺左右对称灌注。
5.施工中要求：
拌合物入模前含气量控制在2-4%，入模温度控制在10℃-30℃，同时要求模板表面温度控制在5℃-35℃。
在每次混凝土施工中应对：
塌落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。
32m箱梁梁体混凝土浇筑时间不超过6h，夏天避开中午和下午的高温时间，雨天尽量不进行混凝土施工。
6.箱梁灌注采用附着式振动器、底振和插入振捣器组合振捣工艺。
在底模、侧模上安装高频振动器，在箱梁内模上安装高频振动器。
灌注梁体底板时开启底振，辅以插入式振动器振捣；梁体端部依靠插入式振动器和侧振振实，高频振动器提浆；梁体翼板用插入式振动器振实。
振动棒只能用于没有胶管部分混凝土的震捣，如腹板上部、底板部分，预埋件周围，严禁将震动棒支倚在钢筋上震动，以免钢筋、预埋件移位或变形。
灌注桥面混凝土时要保证挡碴墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，必须在灌注的同时及时矫正上述预埋件。
（Ⅳ）耐久性混凝土技术指标
1.混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过过5%、相对动弹性模量不应低于60%。
2.混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于P20。
3.混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不应大于1000C。
4.混凝土护筋性试件中的钢筋不应出现锈蚀。
（Ⅴ）质量控制要点
1.耐久性混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。
桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。
2.在正式进行高性能混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。
根据料源情况和梁型特点对配合比进行选配。
要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在16～20cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。
同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。
3.施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。
混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率、含气量）的试验与观察，前5盘每盘测定
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