德铜工程前提策划.docx
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德铜工程前提策划
德铜20万吨/年硫铁矿制酸工程前提策划
1、工程项目概况
1.1工程概况
德铜20万吨/年硫铁矿制酸工程是江西铜业公司德兴铜矿分公司主要控股投资兴建的利用硫铁矿经过焙烧后的烟气，再净化、干吸以及转化而制得硫酸的工程。
本工程分二期进行建设，此次一期工程为10万吨/年制取硫酸项目。
我处承接的主要为干吸与净化工段的钢结构制作与安装、循环水工段的给排水安装、管网支架制安与管网给排水管道安装、酸库管架及装酸平台钢结构制安、烟囱支架及塑料烟囱安装、二氧化硫风机房钢结构、零星钢平台及平台栏杆制安以及部分设备安装。
总计制安工程造价约700万元。
1.2工程条件
工程现场条件已具备“三通一平”，干吸净化钢结构土建基础具备安装条件，其它项目业主确保根据工程进展情况陆续满足施工要求。
1.3工程内容
1.3.1干吸工段与净化工段的钢结构制安为干吸工段的“三塔四槽”平台钢结构及净化工段的部分钢结构，共计140吨；
1.3.2循环水工段的给排水管道安装约1200米，泵类设备安装共6台套；
1.3.3管网支架制安与管网给排水管道安装：
支架制安共200吨，给排水管道安装共4000米合180吨；
1.3.4酸库管架及装酸平台钢结构制安共200吨；
1.3.5烟囱支架及塑料烟囱安装：
支架共40吨，φ1000烟囱安装120米，此烟囱系沿硫酸厂后面的山坡铺设，一直到山顶上，而且山顶上施工机械无法上去。
山顶上的烟囱高度为15米，沿山坡及山顶上的支架与烟道均要靠人力进行安装；
1.3.6二氧化硫风机房钢结构制安共50吨；
1.3.7其它零星工程：
主要有转化器平台、焙烧工段的部分钢结构及平台栏杆、二氧化硫风机、转化器风机、三塔四槽的浓酸泵等设备安装；
1.4工程特点
本工程总工期较短，前后要求共五个月，工程范围大，比较分散，给施工管理增加一定难度，而烟囱工程为本工程最难的一项，φ1000烟囱沿山坡铺设，且山坡上的混凝土支墩高度均超过两米以上，而又不能利用机械进行安装，因此在安装过程中应特别注意安全。
2、施工部署
2.1质量、工期、安全总目标、成本目标
2.1.1质量目标
在确保合同要求的合格质量目标情况下，力争创优良工程。
2.1.2工期目标
2.1.2.1干吸工段与净化工段的钢结构制安合同工期为45天；
2.1.2.2循环水工段的给排水管道安装合同工期为30天；
2.1.2.3管网支架制安与管网给排水管道安装合同工期为40天；
2.1.2.4酸库管架及装酸平台钢结构制安合同工期为30天；
2.1.2.5烟囱支架及塑料烟囱安装合同工期为20天；
2.1.2.6其它零星工程合同工期为与其它项目一致；
2.1.2.7上述工期为绝对工期，具体情况视甲方及土建进度进行调整。
但必须保证在总工期5个月内完成。
2.1.3安全目标
千人负伤率在5‰以下，杜绝重伤及工亡事故的发生。
2.1.4成本目标
在完成工程的成本降低指标的前提下，本工程在工程处的指标基础上下降5%。
2.2劳动力供应计划
高峰期拟投入劳动力共80人，其中
钳工6人
铆工20人
管工8人
焊工30人
起重工4人
油漆工6人
架子工6人
以上全部劳动力由二0三处配齐，其中在贵溪结构厂制作投入34人，现场制安投入46人。
2.3材料供应计划
本工程包括钢材在内除部分设备阀门外所有材料均由我方提供，因此包括钢结构、管道材料均在贵溪基地提出材料计划并进行采购，在结构厂及加工车间将所有能够加工的构件、钢结构件等加工完毕，再运往现场进行安装。
2.4设备供应计划
结构厂加工利用已有的设备，现场制安所需设备从二0三处本部进行调配。
主要设备需要计划如下：
设备供应计划表
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
1
行车
20t×5t×22.5m
台
4
2
龙门吊
10t
台
1
3
龙门吊
50t
台
1
4
剪板机
Q11-20×2500
台
1
5
翼缘校直机
YTJ60型300/3000×60
台
1
6
平板机
78×600/20×2000
台
1
7
半自动切割机
CG-100
台
2
8
埋弧自动焊机
MZ-1-100
台
3
9
交流弧焊机
BX3-500
台
15
10
直流焊机
AX-500
台
6
11
CO2气体保护焊机
NBC-630K
台
6
12
摇臂钻床
φ50φ60
台
各1
13
喷砂机
台
2
14
钢板吊夹
1t
个
10
15
钢板吊夹
3t
个
10
16
钢板吊夹
5t
个
10
17
卡环
15-25
个
20
18
红外线烘箱
ZXHC-150
台
2
19
宽座角尺
L=600
个
3
设备供应计划表（续）
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
20
汽车吊
20t
台
1
21
汽车吊
5t
台
1
22
平板汽车
15t
台
1
23
经纬仪
DJ2-2
台
1
24
水准仪
S3
台
1
25
超声波探伤仪
CTX-2000
台
1
26
螺旋千斤顶
5t
台
10
27
直条火焰切割机
CG1-4000A
台
1
28
H型钢组立机
Z15型200/1500×800
台
1
29
电动试压泵
台
1
30
电动套丝机
台
1
31
型材切割机
台
1
32
链条葫芦
5t
台
4
33
链条葫芦
3t
台
6
34
链条葫芦
2t
台
6
35
链条葫芦
1t
台
4
2.5资金计划
本工程为分段投标，根据第一次投标报价105万元签订的合同，按20%合同额甲方提供预付款进行购买材料，以后按新签合同值及每月进度款进行使用。
2.6拟投入的最高和平均人员
本工程拟投入的最高人员为80人，平均人员为60人。
2.7施工区段划分及总的施工顺序
本工程施工区段划分为：
干吸及净化钢结构制安、循环水给排水安装、厂区管网支架及给排水制安、焙烧工段钢结构制安、酸库钢结构制安、全厂各车间的给排水安装、烟囱支架及烟囱制作安装、零星钢结构及设备安装等共八个区段。
总的施工顺序为：
干吸及净化钢结构制安循环水给排水安装
焙烧工段钢结构制安厂区管网支架及给排水制安酸库钢结构制安零星钢结构及设备安装全厂各车间的给排水安装烟囱支架及烟囱制作安装
3、项目组织结构
3.1项目班子
张东华项目经理
蒋家辉项目副经理兼总工
3.2项目组织机构
3.3主要管理人员安排
序号
姓名
性别
年龄
学历
所学专业
职称
本工程担任职务
备注
1
张东华
男
42
中专
仪表
工程师
项目经理
2
蒋家辉
男
39
中专
暖通
工程师
项目总工
3
雷建钦
男
41
高中
助工
工长
4
胡仕波
男
32
大学
机械
工程师
技术员
5
陈传利
男
51
初中
助工
工长
6
郑磊
男
25
大专
给排水
技术员
技术员
7
张斌
男
52
初中
助工
材料员
8
刘宗保
男
52
高中
预算员
9
刘凤飞
男
28
大专
给排水
预算员
10
余典全
男
35
大专
机械
质量员
11
陈家斌
男
52
初中
安全员
12
莫雪群
女
50
中专
机械
资料员
4、主要施工方案
4.1钢结构制作安装施工方案
4.1.1制作前的准备
4.1.1.1准备制作工具、清理制作场地。
4.1.1.2熟悉所用设备的工作性能和安全操作规程，设备说明书。
4.1.1.3做好作业人员班前会安全教育、质量交底、操作技能的培训。
4.1.1.4按照ISO9002标准，做好材料的供应、验收及复验。
4.1.2钢结构制作工艺
4.1.2.1下料
1）按一个层面进行统计，同板厚的编一起切割下料，并确定材质。
2）切割前应检查割炬间隔尺寸，调整切割风线。
不得认为没调过割嘴间距，就不检查割炬尺寸。
见示意图：
切割完成后检查宽度、长度，并用白油漆在板头标上构件号及规格，特殊材质也要注上标识，如Q235B。
3）下料时因切割造成切口缺陷，必须修补好，并处理到要求的外表尺寸。
4）下料顺序应优先考虑钻孔的工件和工序的展开状况。
下料必须严格按作业计划进行，避免工件规程堆积多占用场地和缺件。
以保证工艺流程不间断。
5）机床加工的工件必须预留加工余量和焊后收缩预留量。
6）条状料须用铁链吊下切割台，不许用钢丝绳扣吊，避免锋利的工件损坏绳扣。
7）下切割台的工件要叠放整齐、支点均匀，避免变形。
每2米一个支点。
特殊材质的边角料要用白油漆在板头作标识，如Q235B，避免错用。
8）钢梁腹板开坡口工艺（埋弧自动焊）
9）12mm板厚以下可不开坡口（含12mm）
10）14mm~18mm板厚必须开坡口（含14mm）；≥20mm板厚必须开双面坡口。
11）所有平板对接均按GB50205—2001超声波探伤一级焊缝要求执行。
4.1.2.2矫正
1）H型梁在组对前应对上下翼板、腹板平直度进行检查，旁弯超标的采用火焰三角调整。
2）平面弯曲以一米钢板尺寸测量，如果其间隙小于5mm，并且为圆滑过渡的大弯，则其为弹性变形。
可不用调平直，小弯即塑性变形用压力机调平整后方可用于组对。
3）腹板的偏差，弯曲在不超标时（0.0005×L），用于梁的上穹方向。
4）平面弯曲可用火焰调整或采用压力机调整。
在穹起边加温，注意加温长度要一致，避免出立弯。
5）翼板宽度在200ｍｍ以内的梁，应用压力机进行预弯（反变形法）处理，再行组对，予弯量3ｍｍ。
6）型钢矫正机在矫正焊接角变形时，每次下压量不得超过5ｍｍ。
并用样板每间隔1米对称测量，检查是否达到直角的工艺要求。
7）齐头完毕，一定将端头丁字焊缝处用手工焊封好并打磨平。
4.1.2.3组对
1）H型钢梁组对时应以一头对齐，减少焊后切割齐头的工序。
只处理予留部分。
2）组对时应在两头打好直角支撑，超过6m的H型钢梁中间也要打好直角支撑。
支撑应对称。
见下图：
3）点固焊：
每间隔500mm点固焊长50mm，焊厚3~4mm两边可交错，型钢组立机组对时，点固焊可调在间隔300~400mm，点固焊长为50mm，焊缝厚≥3mm。
4）H型焊接梁腹板与翼板焊缝应错开200mm以上见下图。
4.1.2.4钢梁焊接
1）H型钢腹板板厚8mm以上（含8mm）均使用埋弧自动焊施焊。
2）两端应制备引弧板和收弧板，其厚度≥14mm，长×宽≥200mm。
3）焊角高：
不开坡口焊角高等于最薄板厚。
4）开坡口焊角高等于最薄板厚的70%。
如下图所示（a，b，c）。
5）直角支撑不得提前取掉，特别是未焊的背面不得提前取掉。
6）经常观察点固焊，如发现开裂，应立即停止施焊，请有关人员确认或处理后再行施焊。
7）对长度超过6m的梁，应从中间向两头施焊。
4.1.2.5焊接顺序
a.腹板宽≥800mmb.腹板宽<800mmc.多层多道焊顺序d.先焊翼板倾斜大的焊缝
1）清除引弧板时不许锤打，必须用割枪切割，切割时不许伤到工件。
2）加劲肋焊缝属不承载焊缝，焊角高为最薄板厚的70%，一定要注意把头封好。
见下图。
3）焊接材料的选用：
a、Q235B与Q235B、Q235B与16Mn的焊接。
b、16Mn与16Mn。
4）焊接工作必须由取得合格证的人员完成。
4.1.2.6摩擦面处理
4.1.2.6.1高强螺栓接触面处理后的抗滑移系数值应符合设计规范的要求。
4.1.2.6.2高强螺栓接触面采用喷砂进行处理。
4.1.2.6.3经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求，运输过程中构件摩擦面不得损伤。
4.1.2.6.4处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
4.1.2.6.5抗滑移系数是高强度螺栓连接的主要设计参数之一，它直接影响构件的承载力，当设计无要求，摩擦系数应为0.45。
4.1.2.6.6钢构件出厂时还应按批附3套与构件相同材质，相同处理方法的试件，供安装时复验抗滑移系数。
4.1.2.7涂装和编号
4.1.2.7.1钢结构的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
4.1.2.7.2钢结构表面应除锈，除锈等级为Sa21/2级，除锈应满足（GB8923-88）中的有关规定。
4.1.2.7.3涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。
涂装时构件表面不应有结露；涂装后4h内应保护免受雨淋。
4.1.2.7.4涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：
室外应为150μm，室内应为125μm。
4.1.2.7.5构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
4.1.2.7.6构件编号采用钢印。
4.1.3钢结构预组装工艺
4.1.3.1按材质规格、数量制作连接板（翼腹连接板）。
4.1.3.2按要求将连接板孔钻，用白油漆在连接板上标识接点编号。
4.1.3.3将连接板点固在环板梁接头处，进行配钻。
点固应对称，不得少于两点，每点焊长20mm，厚3mm。
4.1.3.4将整体组装先分成两部分即：
15m×13.6m作为一个组对工作面，另一半形成一组工作面，整体一个层面组对。
注意工序衔接。
4.1.3.5层面梁按图摆放后，检查尺寸，调整对角线，拉钢盘尺要在无大风天气进行（三级以下），并用公斤弹簧称拉尺。
统一拉力，但不得低于15kg。
4.1.3.6将高强螺栓连接板点固在梁头上，再取开环板端的连接，点固方法和要求同4.1.3.3条。
4.1.3.7做好记录后，可解体后对梁进行配钻。
环板组件可交付与柱组对焊接。
4.1.3.8高强度螺栓孔直径按表制备。
制孔参见GB50205-2001的规定。
4.1.3.9钻孔后必须清理飞边、毛刺。
并进行高强度螺栓联结部位表面的保护处理。
严禁碰伤、变形或其他污垢存在。
4.1.3.10预组装场地在厂内水泥地坪上进行，面积为600m2。
首先准确划出圈梁与环板的位置，用水准仪找平槽钢公差（±2mm），在水泥地坪上打地锚固定。
整个平面向下，使每一层不同截面的梁均可在同一模式内予组装，保证平面精确度。
4.1.4钢结构安装工艺
4.1.4.1基础交接验收
4.1.4.1.1在基础交接时，应对建筑物的定位轴线，基础轴线标高，地脚螺栓位置等进行检查。
4.1.4.1.2检验基础砼强度是否达到设计要求，并应检查基础周围是否回填和夯实。
4.1.4.1.3检查基础的轴线标志和标高基准点是否准确齐全。
4.1.4.2基础的复测
4.1.4.2.1在基础交接验收后，应根据基础的轴线标志和标高标志结合钢结构图纸轴线尺寸，对基础的轴线和标高进行复测检验。
建筑物定位轴线、基础上柱的轴线和标高、
地脚螺栓（锚栓）的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
建筑物定位轴线
L/20000，且不应大于3.0
基础上柱的定位轴线
1.0
基础上柱底标高
±2.0
地脚螺栓（锚栓）位移
2.0
4.1.4.3基础的处理
4.1.4.3.1经检验基础与图纸不符时，如超出规范规定允许偏差范围应对基础进行处理，即应保证基础轴线和标高符合设计图纸和规范的要求。
4.1.4.3.2不论是采用钢垫板二次灌浆，还是采用座浆垫板，基础表面必须打毛洗净，否则影响基础顶面垫层质量。
4.1.4.3.3钢垫板的面积应根据基础的抗压强度，柱脚底板下细石砼二次浇灌前柱承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。
4.1.4.4安装材料机具的准备
4.1.4.4.1钢结构的安装应根据现场的实际情况需要准备好各种材料及设备和机具。
4.1.4.5钢结构的运输
4.1.4.5.1钢结构的运输应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应，不得随意运输。
4.1.4.5.2钢构件运输时，应根据钢结构的长度，重量选用车辆，钢构件在车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损坏涂层。
4.1.4.5.310m以上构件运输应向有关部门申办超长证，选用大型拖车，在绑扎牢固、确保运输途中绝对安全的情况下进行。
4.1.4.5.4钢构件存放地面应平整坚实，无积水，钢构件应按种类、型号，安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕木应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
4.1.4.6钢构件现场复验
4.1.4.6.1钢构件运到现场后，并在安装前应对钢构件进行复验，应按构件的位置方向进行核实。
4.1.4.6.2钢构件在安装前应对构件的弯曲、扭曲、长度进行检查，如有弯曲和扭曲应进行校直。
钢构件检验见下表：
钢构件检验表
项目
允许偏差（mm）
梁长度
端部有凸缘支座板
0，-5
其它形式
±/2500,±10
端部高度
H≤2000
±2
两端最外侧安全孔距离
±3
梁拱度
设计要求起拱
±1/5000
设计未要求起拱的
10.0，–0.5
钢梁侧弯
侧弯曲高
1/2000≤10.0
钢构件检验表
项目
允许偏差（mm）
扭曲
梁立向扭曲
H/250≤10.0
柱底面到柱顶与梁连接的最上一个安装孔距
±1/1500≤15.0
柱底面到吊车腿支承面距离
±1/2000≤±8.0
受力支托表面到第一个安装孔距离
±1.0
牛腿面的翘曲（△）
２０
柱身扭曲
牛腿处
3.0
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
其它处
±4.0
柱脚底板平面度
5.0
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
３.0
4.1.4.7高强螺栓摩擦面检查
4.1.4.7.1钢构件拼装前，应对高强螺栓摩擦面进行检查，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。
摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
4.1.4.7.2高强螺栓连接的板叠接触面应平整，当摩擦面有锈块，焊疤时，应进行现场打磨，打磨方向应与受力方向垂直。
4.1.4.8钢结构现场组装
4.1.4.8.1钢结构现场组装应根据现场安装的实际空间，合理的安排组装场所，即应考虑构件的进出，吊装用吊车的进出和起吊空间等。
4.1.4.8.2钢构件现场组装场地应平整，组装所垫枕木处地基应坚实，垫木与地基面的接触应平稳，各组垫木应在一个基准平面上，即找平整个组装平面度，防止构件扭曲。
4.1.4.8.3钢构件在拼装前，应清除毛刺、焊疤飞溅物，摩擦面应保持干燥整洁。
4.1.4.8.4高强螺栓连接板叠有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理，1.0～3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3.00mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。
4.1.4.8.5钢构件组装外形尺寸应符合下表的要求：
项目
允许偏差（mm）
框架梁最外侧两端或两支承面≤24mm
+3.0
－7
框架梁侧向弯曲矢高
1/2000≤10.0
框架梁扭曲
H/250≤10.0
框架梁拱高
设计要求起拱的
±1/5000
设计未要求起拱的
10.0，-0.5
4.1.4.9高强度螺栓的安装
4.1.4.9.1钢构件在组装和安装前应对高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数进行复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验。
4.1.4.9.2高强螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。
在储存，施工过程中不得混放，混用，并应轻装，轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
4.1.4.9.3安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得用气割扩孔。
螺栓穿入方向一致并便于操作，高强螺栓不得作为临时安装螺栓使用。
4.1.4.9.4高强螺栓的拧紧，应按一定顺序施拧，一般宜由螺栓群中央顺序向外施拧。
4.1.4.9.5高强螺栓的拧紧，分初拧，复拧和终拧。
复拧扭矩应等于初拧扭矩。
（T0=0.5Tc×0.13Pc×d=0.065Pcd）地面拼装构件的连接高强螺栓应在地面终拧完。
4.1.4.10钢结构的吊装顺序
4.1.4.10.1钢结构吊装，应根据整体结构平面的实际情况，确定吊装开始和结束方向。
4.1.4.10.2钢结构吊装用吊车的使用，20吨吊车在现场配合钢柱及结构件的吊装工作，8吨吊车配合组装、倒运及装卸车。
4.1.4.10.3钢结构及构件在吊装前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件的变形，缺陷超出允许偏差时，应进行校正处理。
4.1.4.10.4钢结构应采用扩大拼装刚度单元的方法进行吊装，对容易变形的条形钢构件，必要时应采取加固措施。
4.1.4.10.5钢柱的吊装应吊完一根，对钢柱的轴线位置、钢柱的垂直度进行校正。
4.1.4.10.6钢柱的吊装，当形成排架或框架位置时，应及时安装对应部位的系梁进行固定，保证结构形成稳定空间。
4.1.4.10.7钢柱垂直度校正应用两台经纬仪同时在纵横两方向观测控制。
4.1.4.10.8当天安装的钢柱应形成稳定的空间体系，必要时应拉设临时揽风绳。
4.1.4.10.9钢结构主体结构，即钢柱形成门架或框架校正后，应及时吊装柱间支撑、系梁，将结构刚度单元形成一个牢固的整体。
4.1.4.11钢结构框架校正
4.1.4.11.1钢结构安装在形成空间刚度单元后应及时校正，校正时，应根据风力，温差，日照等外界和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施进行校正。
4.1.4.11.2设计要求顶紧安装的钢构件节点，接触面应不少于70%紧贴，其边缘最大间隙不应大于0.8mm。
4.1.4.11.3钢架（梁）受压杆件的垂直度，平面弯曲偏差必须符合设计和规范的要求。
项目
允许偏差（mm）
主体结构的整体垂直度
H/1000＜25.0
主体结构的整体平面弯曲
L/1500＜25.0
4.1.4.12高强度螺栓的终拧
4.1.4.12.1高强螺栓的终拧必须在钢结构形成空间刚度单元，经空间刚度单元校正，符合设计和规范要求时进行。
4.1.4.12.2高强度螺栓的拧紧，应分初拧，复拧和终拧进行。
扭剪型高强度螺栓采用专用板手进行拧紧，以将尾部的梅花头拧掉为终拧结束。
4.1.4.12.3扭剪型高强螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格，并采用0.3-.05kg的小锤逐个敲打检查，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予以更换。
4.1.4.13补漆和面漆涂装
4.1.4.13.1钢构件在运输和吊装过程中所损坏的油漆应进行补涂，补涂的遍数应与钢构件的油漆遍数相同，
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