汽机基础施工方案.docx
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汽机基础施工方案
宝钢集团上海浦东钢铁有限公司
浦钢搬迁工程CCPP发电工程
汽机基础施工方案
编制：
日期：
会签：
日期：
审定：
日期：
批准：
日期：
上海电力安装第一工程公司
浦钢项目管理部
二OO六年八月十三日
目录
1工程概况
2主要工程量
3主要施工机械和工器具
4主要施工材料
5施工流程
6施工方法
7质量目标与保证措施
8安全、环境保护、文明施工控制措施
9劳动力计划表
10施工进度计划表
11附图
附图一、汽机基础井点降水、土方开挖图
附图二、凝泵坑沉箱施工图
附图三、汽机基础模板支撑图
附图四、汽机基础直埋螺栓固定架施工图
附图五、汽机基础测温点布置图
12附表
附表一、规程规范目录清单
附表二、质量记录目录清单
附表三、安全、环境保护、文明施工控制措施表
1工程概况
CCPP工程汽机基础尺寸为33511×8400mm，基础底标高为-1.5m，汽机基础钢筋为Φ25＠200双层双向布置。
施工时需预留基础上部柱、墙钢筋。
四根柱尺寸为3000（长）×1400（宽）×2000mm（高），板墙尺寸为6000（长）×1600（宽）×4286（高）mm凝泵坑净尺寸为5000×6000mm，底板面顶标高为-4.0m，φ790钢筋混凝土凝泵基础最低埋深为-7.165m，该基础将采用沉箱施工。
本工程施工汽机0.00m以下基础，混凝土强度等级为C30，垫层为C15，二次浇灌层采用HNC-1二次灌浆料，汽机基础直埋螺栓国内供货共有21根。
本工程±0.00m相当于绝对标高+4.850m。
2主要工程量
汽机垫层混凝土：
30m3
汽机基础混凝土：
490m3
钢筋：
60t
3主要施工机械和工具
名 称
单位
数量
型号
规格
状
态
名 称
单位
数量
状态
水准仪
台
1
DZS3
检测合格至07.6.5
砼运输车
辆
8
有准用证
经纬仪
台
1
J2-2
检测合格至07.6.5
泵车
辆
2
有准用证
全站仪
台
1
RTS238
检测合格至07.4.17
插入式振捣机
台
6
合格
钢卷尺
把
1
50m
检测合格至07.11.15
电焊机
台
3
合格
4主要施工材料
木模板：
300m2
50*100木方：
1200m
黄漆钢管:
1500m
红白漆钢管：
1000m
扣件:
1500只
对拉螺栓（φ12）：
3t
5施工流程
5.1汽机基础施工先施工凝泵坑基础，再施工汽机底板基础。
5.2施工流程图
6施工方法
施工过程：
定位放线→井点降水→土方开挖→地基验槽→凝泵坑沉箱施工→汽机基础钢筋、模板、直埋螺栓施工→浇筑混凝土→移交设备安装
6.1井点降水工程
6.1.1因凝泵坑基础埋深为-5.0m，中间的两只圆孔基础埋深为-7.565m，所以凝泵坑四周区域采用一级井点降水，具体位置见附图一。
6.1.2井点立管计算
本区域采用1套轻型井点，立管长7m（包括滤网），立管间距1m。
现场自然地坪-0.75m，基础挖土深度4.35m，井点槽挖深1.5m，井点槽按1：
0.5放坡。
立管实际入土深度6m。
要求降水深度为基坑以下0.5m。
井点管到基坑中心距离为20m，十分之一的降水坡度为2m，加上1：
1放坡2.85m，则实际降水深度L=2.85+0.5+2=5.35m小于6m，满足降水要求。
6.1.3井点施工
6.1.3.1在井点管位置挖好1000mm宽槽，按上述1：
0.5放坡。
6.1.3.2井点槽800mm外挖一条500（宽）×500mm（高）的排水沟。
6.1.3.3井点管打设采用一付人字型扒杆、一支10m水枪、配一台高压电动水泵及6分白棕绳等。
6.1.3.4高压电动水泵与水枪连接，作为现场井点施工用水
6.1.3.5逐根打设井点孔，井点孔直径一般不大于400mm，深度超过井点管600mm为宜。
6.1.3.6当一个井点孔打好后随即放下井点管，井点管放下后先倒入100kg黄砂，将井点管向上提动一至三次，使管端周围黄砂密实，然后再倒入300kg黄砂，立管上端自动有水压出，则可视此立打设成功。
并在洞口用土盖住。
6.1.3.7立管打好后用带有弹簧的塑料软管与总管连接。
6.1.3.8每打完一套，则装好一套，投入运行。
全部打好后将6套串联工作。
6.1.3.9井点管在出水期间必须每天派人值班，凡发现有漏气、立管堵塞（黑眼）的现象必须及时修复。
6.1.3.10井点排水必须排到指定地点。
真空泵与总管设置在同一平面。
6.1.4拔井点立管
6.1.4.1采用1t卷扬机配合人字型扒杆拔吊立管。
6.1.4.2作业程序
（1）先拆除水泵、总管。
（2）安装人字扒杆，扒杆脚下必须垫18#槽钢，糟钢长度3.5m。
（3）安装好卷扬机及滑轮组系统。
（4）井点管上端系好白棕作尾绳用。
（5）井点管分二次吊拔，第一次拔出4m，将吊点向下移3m拔出剩余部分。
逐根依次拔出。
6.2土方工程
6.2.1因凝泵坑基础埋深为-5.0m，中间的两只圆孔基础埋深为-7.565m，所以先开挖凝泵坑基础，再开挖汽机基础。
6.2.2开工前根据业主提供的测量控制网点，由测量人员根据现场实际情况做好测量临时控制网的布设，控制点的布设要满足施工定位的精度要求，同时按照有关测量规范进行。
6.2.3雨季施工时，防止边坡塌方边坡覆盖彩条布，坡底叠草包。
6.2.4现场场地平均地坪相对标高为-0.75m。
6.2.5基础将采用大开挖施工，按1：
1放坡，设置1000mm工作面进行施工。
6.2.6土方开挖
根据现场的实际情况，土方开挖采用机械开挖的形式，土方装运至指定的卸点（二期规划场地土方堆场区域）。
根据工程量的大小及施工进度的安排，利用1台1m3反铲挖土机进行土方的开挖。
土方开挖具体要求如下：
6.2.6.1开挖前修建土方的运输道路，以利车辆的行驶，适当铺设路基箱。
6.2.6.2按土方开挖图放好石灰线土方开挖，严格控制好土方的上下边坡线位置。
6.2.6.3派专业测量人员跟踪测量控制基坑底标高，土方严禁超挖，为防止基底土的扰动，基坑底预留300mm厚土方为人工修整。
6.2.6.4组织人员边开挖边进行边坡的修整，确保边坡稳定无虚土并不塌方。
6.2.6.5在基底及时开设0.3m×0.3m明沟及设置集水井（500×500×800mm），连续不断抽水，确保基坑干燥。
6.2.6.6开挖时注意保护PHC管桩不受损坏。
6.2.7回填
6.2.7.1土方回填前必须基础的隐蔽工程均已验收通过。
6.2.7.2结构施工完后，土方应分层对称夯实回填。
清理干净基坑内的杂物垃圾及积水；利用原土回填，原土回填必须剔除大粒径的块石。
6.2.7.3回填时注意基础侧面埋管及设备安装情况。
6.1.7.3基础回填压实系数不小于0.94。
6.3凝泵坑沉箱施工
6.3.1因凝泵基础埋深为-7.565m，如果采用大开挖将影响其它基础的施工，从而影响设备安装的进度。
将采用沉箱施工，具体见附图二。
6.3.2施工准备
6.3.2.1凝泵坑区域即沉箱四周土方挖至-5.10m，且清理干净，土质条件具备人工开挖。
6.3.2.2在沉箱土方准备开挖前，沉箱、钢管必须加工完毕，并运至现场。
6.3.2.3夜间施工时，要保证有足够的照明。
6.3.2.4根据图纸要求，已完成沉箱的定位，放线工作，定出沉箱中心线轴线和基坑轮廓线。
6.3.3沉箱、钢管制作
6.3.3.1两只沉箱采用#6槽钢、6mm钢板加工而成，沉箱外型尺寸根据图纸进行加工，即1700×1700×2665mm，每只沉箱重1.5t，沉箱在现场进行制作，为便于吊装，在沉箱顶部焊四只吊攀（尺寸100*100*10，开孔φ20）。
用一台16吨汽车吊将沉箱吊放就位，两个钢管的就位和安装也通过汽车吊进行作业，汽车吊停放在凝泵坑北侧边坡上。
6.3.3.2内部钢管采用φ790钢管，重量300Kg。
6.3.4沉箱下沉
6.3.4.1根据测量的位置放下沉箱，通过经纬仪使沉箱的位置准确。
6.3.4.2沉箱内2人挖土，沉箱面2人运土，土体倒至沉箱边由配合人员装入容器内，通过人工运出，再通过挖机将土抓到自卸车中将其运出基坑外，统一堆放到指定土场。
6.3.4.3沉箱内挖土分上下层交错施工，施工人员站在固定的脚手架上挖土。
6.3.4.4挖土采用分层的方法，每层厚为300mm，由四角向中心顺序对称进行。
6.3.4.5为及时排除地下水，在沉箱中间挖一只500mm见方的集水井，并且始终保持低于挖土面500mm，并设置一台2寸潜水泵及时抽除地下水，在挖土工程中，由测量人员根据四边的沉降情况，修正每边挖土的速度和顺序。
6.3.4.6沉箱土方开挖过程中，应三班24小时连续作业，测量人员应跟踪进行沉降监测，凝泵坑的中心轴线应打设在周围的垫层和沉箱上，水平标高线打设在沉箱的四面钢板上，中轴线和标高点设置应确保视野开阔。
6.3.4.7挖至标高后立即进行钢筋绑扎、底板砼浇筑，及钢管的安装和基础施工，钢管位置放四个预埋件在底板内每个预埋件的中心基本在钢管边缘处，埋件成四立式布置。
钢管在安装过程中要保证它的定位和垂直度，主要方法是通过吊车来纠正，待平面位置和垂直度得到达到要求后通过槽钢（在沉箱底部和沉箱上部，双向、分层）将其焊接在沉箱上，随后就进行砼浇筑，并注意减少对钢管的影响，以免产生位移。
6.3.5纠偏措施
6.3.5.1在施工前，定出沉箱中心十字线、钢管的中心十字线，各自的标高控制线，和现场的中心线和边线。
在下沉和焊接钢管的过程中时刻注意中心线和标高的偏差，指导挖土。
6.3.5.2若因不均匀挖土造成沉箱偏移，应在偏移的反方向挖土，恢复到垂直度状态即可。
6.3.5.3挖土过程中应加强对土体情况的检测，发现异常及时向有关人员汇报并及时处理。
6.3.5.4钢管在就位的过程中，通过经纬仪控制垂直度，吊车在全过程中始终牢固吊住钢管，直到所有的焊接槽钢完成，焊缝冷后。
6.3.6沉箱无法下沉时的措施
6.3.6.1较浅时通过吊车吊起后，纠正位置并把下方多余的土挖走后沉箱。
6.3.6.2在下沉到一定的时候，就可在沉箱上部加压荷重的方法使沉箱下沉（通过脚手管搭接成面后，在上面加荷载）。
6.3.7沉箱施工完后进行凝泵坑底板及板墙施工。
6.4垫层施工
6.4.1本工程垫层砼采用C15商品混凝土，汽机基础整板尺寸为24533×8400mm，厚100mm，四周大于基础100mm。
6.4.2按设计图纸要求，利用50*100的方木支好垫层模板，用短钢筋或木桩固定牢固方木，控制好模板的外形尺寸与厚度。
6.4.3确保垫层的标高达到-1.6m，垫层砼面层平整，铁板净光后木蟹拉毛。
6.5基础放线与高程控制
6.5.1根据测设在厂区四周的控制网，用全站仪将汽机中心轴线及发电机中心轴线引入基坑内，并测设在基础垫层面上，以红油漆在垫层面上标出基准点，每条轴线均应双向控制，以便校核。
再根据互相垂直的轴线，用钢尺施放出基础的外边控制线。
6.5.2基础砼的面标高控制，应由专业测量人员将基坑外附近的水准点转测到基坑内，并做出符合规范要求的高程控制点，以此点对基础高程进行控制。
6.6PHC管桩处理
6.6.1在垫层浇筑前按设计规范要求，对PHC桩进行抽查做低应变及大应变试验，试验合格后才能进行下道工序的施工。
6.6.2垫层浇筑完毕后即行桩位的验收，桩顶标高超过±50mm的要进行桩的处理，对高低桩的处理严格按下列规定的执行：
6.6.2.1当桩顶标高高于原设计标高≥1000mm时，按先张法预应力混凝土管桩（BS-011-2002）中第75页PJ5处理，凿出管桩主筋锚入混凝土承台。
6.6.2.2当桩顶标高高于原设计标高＜1000mm时，将桩顶法兰保留，参照PJ5处理，保证管桩主筋锚入承台的长度≥600mm。
6.6.2.3当管桩主筋锚入承台不足600mm时，将承台局部降低，以保证锚固长度600mm。
6.6.3按设计图纸要求制作桩孔的钢筋笼子，将钢筋笼子范围内的桩孔内壁清理干净，包括PHC管桩的顶部的法兰片。
6.6.4电焊牢固与PHC管桩顶部的法兰片连接的钢筋，满足焊缝高度及长度。
6.6.5采用与基础砼同标号的C30砼进行灌桩处理。
6.7钢筋工程
6.7.1设计要求：
汽机基础主筋混凝土保护层厚度与土接触面的底板为150mm；其余50mm；不与土接触面为35mm。
钢筋最小锚固长度La，HPB235级钢筋为24d；HRB335级钢筋为30d。
底板Φ25钢筋垫块应垫在下层钢筋交叉点处，纵横间距为1000mm；柱钢筋保护层垫块绑扎在主筋上，其间距控制在1000mm以内，水泥砂浆垫块的配合比应与砼的砂浆配比相同。
6.7.2钢筋必须经过翻样，统一由钢筋加工场加工成型，再运到现场进行绑扎。
6.7.3钢筋到现场后必须分类堆放、并应挂牌标识，必须用木板垫底，防泥土腐蚀.
6.7.4钢筋严禁采用腐蚀过的钢材，钢筋上的锈斑、泥土、垃圾等应用钢丝刷清理干净。
6.7.5钢筋绑扎严格按照设计图纸要求的数量、间距和规格进行排布。
基础底板钢筋及分布筋绑扎时，应先放线以粉笔画好其间距，然后垫上垫块布置钢筋。
6.7.6钢筋绑扎时，底板钢筋相交点全部绑扎，采用八字扣绑扎。
绑扎铅丝规格为#20，绑扎的铅丝接头应向里弯。
6.7.7当钢筋直径规格为25mm时，采用焊接接头或机械连接；当钢筋直径规格小于20mm时，采用绑扎搭接接头，其搭接长度不得小于1.2倍的钢筋锚固长度。
考虑本工程汽机基础水平方向钢筋长度达28m，如果采用焊接，将给钢筋运输、绑扎及调整带来很大难度，基础长方向25mm钢筋将采用墩粗直螺纹连接形式施工，短方向25mm钢筋采用闪光对焊连接施工。
钢筋接头必须错开，错开按50%执行。
6.7.8按设计图纸要求正确设置孔洞的加强筋及各种预留插筋。
6.7.9钢筋运输、绑扎过程中，严禁任意弯曲、分割，无法避免时，提出解决办法后，取得监理和设计的书面认可，再予实施。
6.8模板工程
6.8.1根据设计要求，汽机基础分为0m以下整板基础、凝泵坑基础施工。
6.8.2汽机施工用模板采用黑色的双面覆膜大模板外钉@250mm的50*100的方木组成。
6.8.2模板的支撑系统：
采用钢管围檩与Φ12对拉螺栓加固及钢管硬支撑相结合的方法，对拉螺栓布置间距控制在@600范围内。
6.8.3模板安装详细见附图三。
6.8.4模板在木材加工场统一制作，制作前，先根据基础尺寸进行放样、排版，再进行制作。
严禁到现场制作，以防影响模板制作质量和污染环境。
模板使用前涂刷脱模剂。
6.8.5模板制作时应编号区别，以利安装方便。
模板制作好后到现场根据编号进行安装。
6.8.6模板拼接处，模板一边的加固木肋伸出模板边18mm，另一边加固木肋缩进模板边18mm。
对拼缝起到屏障作用，以防模板漏浆。
6.8.7模板拼缝应严密，拼缝处采用双面PE胶棉条进行粘贴，以防漏浆。
6.8.8模板安装严禁超高，先行进行模板安装下部的找平，严格控制模板的上口高度符合设计要求。
6.8.9模板拆除，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可进行。
拆模时，不能用力过猛过急，严禁猛敲猛打，以防损坏砼棱角。
如发生砼边角破坏时，应及时与有关部门联系，采取有效措施，严禁私自处理，以防影响砼美观。
6.8.10模板拆除后，对拉螺栓割除并用1：
2水泥砂浆补平，从而提高砼表面的观感质量。
6.8.11重复使用的模板，在使用前均应整修到“模板修复后的质量标准”的要求，且增加模板隔离剂的工艺要求。
6.9直埋螺栓施工
6.9.1汽机基础在冷凝气区域布置了21根M56螺栓，螺栓长度分别为1474mm和1530mm，螺栓顶标高分别为+0.646m和+0.630m，对直埋螺栓将采用槽钢固定架进行安装。
（螺栓固定架见附图四）
6.9.2熟悉图纸，对每一个螺栓和螺栓框架的几何尺寸、位置、标高做到心中有数。
在施工前，把每一个螺栓及螺栓框架就位到各个施工位置，核实该批构件的数量，几何尺寸等是否与图纸相符。
6.9.3指派专人负责对螺栓框架安装的施工质量、尺寸、标高、轴线位置等放样、复核等工作。
6.9.4在施工过程中，首先对螺栓框架的现场焊接做到高标准、严要求，对焊接的要求，焊缝的饱满度必须按验收规范进行验收。
每个螺栓之间的几何尺寸控制方面，必须用钢筋进行焊接固定，确保在浇捣混凝土时，不易发生移位现象。
6.9.5在每个螺栓固定后，用仪器复合其标高尺寸，使其正确无误。
待螺栓全部就位后，对每个螺栓用螺栓套管或胶布进行螺栓丝牙的保护工作。
6.9.6在浇捣砼时，泵管不能直接在螺栓上方下料，应避开螺栓及螺栓框架，待混凝土浇完后，复验螺栓的几何尺寸、轴线位置、标高，如发现有移位现象，应及时纠正，以免造成今后设备不能安装。
6.9.7待设备安装完毕后，二次灌浆前，首先做好对设备产品的严格保护工作，然后进行二次灌浆，灌浆后须一次压光成型。
6.10砼工程
6.10.1汽机基础混凝土强度等级为C30，混凝土采用商品混凝土。
必须保证混凝土能连续浇筑。
高温天气浇筑混凝土前，应对粗骨料采取洒水降温措施。
6.10.2大体积砼浇筑时，应确保下层砼初凝前将上层砼浇筑完毕。
根据大体积混凝土浇筑要求，确定斜面分层浇筑，每层厚度控制在300mm厚左右，由南向北浇筑混凝土。
6.10.3混凝土浇筑应及时做好施工记录。
6.10.4施工缝的位置应在浇筑之前确定，并留在结构受剪力较小且便于施工的位置。
本次工程为连续浇筑，施工缝设在底板顶部与柱相交接处。
6.10.5在高温天气浇筑混凝土时，为控制混凝土的入模温度，可以在混凝土泵管表面覆盖草包，并充分浇水湿润，使混凝土达到降温的效果。
6.10.7为防产生冷缝混凝土连续施工间隔不得超过1.5h。
6.10.8施工缝表面应凿除表面浮浆及松动石子，并将表面清理干净，必要时配合吸尘器使用，在浇筑前用水将表面冲洗干净润湿但表面不得有积水。
6.10.9泵送混凝土前应用适量的与混凝土同标号的水泥砂浆润滑管内壁，当泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留砼。
6.10.10插入式振捣器振捣混凝土的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍并应避免碰撞钢筋、模板，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。
振捣时间控制在20-30分钟以表面不露气泡为准，浇筑过程中产生泌水现象应及时组织人员排除，排除时保证水泥浆不被带走。
6.10.11混凝土应在浇筑完后12h以内，即初凝后，对其进行养护。
6.10.12混凝土表面持续浇水养护不得少于14d，浇水次数应能使混凝土表面保持润湿状态。
6.10.13汽机基础采用保温保湿养护,表面及侧面模板外侧覆盖塑料簿膜和草袋，覆盖塑料纸时应将混凝土敞露的全部部位覆盖严密，确保塑料纸内有凝结水。
如果混凝土内外温差有大于250C的迹象，将加盖保温材料，以确保温差在允许范围之内。
6.10.14因汽机基础属于大体积混凝土，基础内布置3组测温点，每组每组测温孔分上、中、下3个,模板外侧布置1个测温点，再布置1个点测大气温度。
浇筑完每天由专人负责测温，，并做好记录（大体积测温点布置图见附图五）。
6.10.15混凝土试块数量应满足规范要求，即每100立方每台班标养和同条件试块不少于1组。
6.10.16混凝土供应情况
6.10.16.1机械配备
a）、搅拌楼：
电力拌站出料量控制在70立方／小时，其它联系一家搅拌站，要求混凝土等级及材料符合设计要求。
b）、运输车辆：
现场搅拌车8辆，应急用2辆备用。
c）、泵车：
一台37米泵车软管浇筑。
6.10.16.2供应情况
a）、根据结构宽度8.4m，按1：
6放坡分层浇筑，每层30cm，则每层需混凝土23立方；
b）、按上下层间隔控制在1小时内计算，则电力拌站每小时混凝土满足浇筑要求。
c）、现场8辆运输车每车装量6立方，每小时只需5辆车到达现场即可，运输路线需15分钟能满足要求；
d）、配用的混凝土泵车及搅拌楼在混凝土浇筑期间应做好充分准备随时应急。
7质量目标与保证措施
7.1质量标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《砼结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
设计院图纸
其它国家规范要求
7.2质量检验要求：
7.3质量目标:
质量优良,满足工程达标投产.
7.3.1质量指标分解：
a）单位工程质量优良率为95%以上，
b）分项工程合格率100%。
c）分项工程一次合格率95%以上。
d）砼生产质量优良级批数90%，无差级，现场砼强度评定全部合格。
7.4基槽质量验收：
开挖时注意保护已有的PHC管桩不受损坏，严禁扰动槽底土壤，如发生超挖，应用碎石回填并夯实。
槽底不得受水浸泡或受冻，保证排水畅通，达到施工降水要求。
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
槽底高程偏差
0～-50mm
用水准仪测量
2
长度和宽度偏差
+200～-50
经准仪和钢尺
3
表面平整度偏差
≤20
2m靠尺检查
7.5回填质量验收标准：
检查项目
允许值或允许偏差
检查方法
标高
-50mm
水准仪
分层压实系数
≥0.94
按环刀法
回填土料
设计要求及规范规定
取样检查或直观鉴别
分层厚度及含水量
设计要求及规范规定
水准仪和抽样检查
表面平整度
20mm
用靠尺或水准仪
7.6沉箱挖上下沉前，进行中心轴线和钢板尺寸的验收工作，确保沉箱放置准确。
7.7土体开挖过程中进行跟踪检查，确保挖土顺畅，并检测土体的变化情况。
如发现有一侧偏位后必须纠正位置和垂直度才可下沉。
7.8土体开挖到位后及时通知有关人员按照验收规范进行地基验槽，以避免地基土体隆起等现象的发生。
经检验后要及时的浇筑底板砼并注意放下预埋件。
7.9管柱必须牢固固定在沉箱上，并保证它的位置和垂直度。
7.10土方开挖完毕应及时浇筑垫层。
7.11及时填写验收单，只有待上道工序完成才能进行下道工序的作业。
7.12轴线及标高必须自检后通知质检部门验收。
7.13施工期间施工技术人员应加强中间环节验收，并进行现场指导及时发现问题并整改。
7.14严格按图纸、施工规范及施工措施要求施工。
7.15钢筋在钢筋场加工好后应做好标记，并在运输时不得损坏标记，并应按批分类堆放以防混用。
7.16混凝土浇筑前，必须经监理、设备供应商、质检站几方验收确认无误后，方可验收，确保无遗漏螺栓、埋件、埋管等。
7.17砼施工期间，必须安排木工、钢筋工护模及护筋，同时现场应至少有质量、施工、技术各一人负责现场跟踪监督。
7.18施工班前必须进行交底，参加人员齐全并有记录。
7.19侧模拆除应在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，并征得技术人员同意时方可进行，拆除时严禁大面积拉倒，拆模时严禁采用钢钎等硬行拆模。
7.20钢筋砼结构内实外光，棱角分明平整，对拉螺栓孔洞的修补大小统一，讲究美观。
7.21所使用的仪器、工程器具、尺等都必须经过检测合格后、且在有效期内。
7.22特殊工种必须经培训合格后持证上岗，确保工程质量。
7.23中心线及标高应经常复核，且在测放中心线时，应有两人重复看仪器。
7.24施工期
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