TS16949统计技术应用指导程序.docx

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TS16949统计技术应用指导程序

统计技术应用指导程序

1、目的

通过统计技术的应用,反映、分析、控制和预防质量问题的发生。

2、适用范围

适用于产品形成各阶段统计技术应用指导。

3、职责

3.1本程序由技质部归口管理,负责组织使用的统计技术应用知识培训。

3.2技质部在产品先期质量策划中确定各生产阶段适用的统计技术需求和应用指导。

3.3生产部及营销部应用本部门适用的统计技术。

4、过程程序

4.1统计技术的应用策划

4.1.技质部在质量先期策划中确定产品实现每一过程适用的统计工具,并在控制计划中予以应用。

4.1.2技质部组织统计技术的教育培训工作,了解统计技术的基本概念,如均值、极差、方差、变差,掌握相应的统计技术,判定产品特性的过程能力是否可接受。

技质部按培训计划要求配合作好备课、讲课等培训工作。

4.2统计技术的应用实施

4.2.1公司常用的统计技术工具包括:

FMEA、MSA、

-R图、P图、PPk/Cpk、排列图、因果图、折线图等,见附表。

4.2.2生产车间关键和特殊工序(岗位)操作者应掌握过程能力控制图、表的应用以对产品质量进行自控。

4.2.3统计技术应用过程中出现异常时,应采取措施,对异常进行纠正。

4.2.4为保证统计技术应用的效果,应根据实物质量的结果和顾客质量信息反馈,调整统计技术的应用。

附表:

产品实现过程

所用的统计技术

目的/要求

过程设计阶段

PFMEA

设计人员对过程的风险进行评估,编制FMEA文件。

采购过程/产品检验过程

GB2828

检验人员对原材料、外协外购件、自制件进行评定,按规定抽样检验和记录。

生产过程

-R图、P图

操作人员用于对质量特性值进行质量趋势的判别与分析,异常波动时采取相应措施。

工序能力指数CPK

过程能力指数PPK

过程管理人员确定过程能力,以达到过程控制,采取措施纠正出现质量偏差。

在提交PPAP文件时,应计算初始过程能力,当CPk≥1.67时方可接受。

在批产中对控制计划中的计量型特殊特性应计算CPk,当CPk≥1.33时方满足要求。

在制造过程审核时应予计算评价。

MSA

进行测量系统分析,作出可接受与否判断。

采购、制造、服务过程

适宜的统计图表和报表,如排列图、因果图、折线图等。

寻找数据变化的规律,如供方进货质量、部门质量目标实现情况、产品故障模式分布等,达到分析产品缺陷和原因,制定改进措施。

测量系统分析周期计划表

BD11.07

序号

名称

型号规格

分析周期

备注

编制:

审核:

批准:

年月日

量具重复性和再现性数据收集表

量具重复性和再现性数据收集表

评价人/试验次数

零件

均值

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

A1

2

3

均值

a=

极差

a=

B1

2

3

均值

b=

极差

b=

C1

2

3

均值

c=

极差

c=

零件均值

=

Rp=

([

a=]+[

b=]+[

c=])/[评价人数]=

=

DIFE=[最大值

=]—[最小值

=]=

DIFE=

*UCLR=[

=]×[D4=]=

*2次试验D4=3.27,3次试验D4=2.58。

UCLR代表了单个极差的控制限。

圈出那些超过控制限的点,识别原因并纠正。

使用与开始时相同的评价人及单位重复这些读数,或者放弃某些值,从保留的观察值重新平均,重新计算R和控制限。

注:

量具重复性和再现性报告表

量具重复性和再现性报告

零件号和名称:

量具名称:

日期:

特性:

量具号:

完成人:

规范:

量具类型:

=

DIFF=RP=

测量单元分析

%总变差(TV)

K1

20.8862

30.5908

重复性—设备变差(EV)

EV=

×K1

=

%EV=100[EV/TV]

=100[/]

=%

再现性—设备变差(AV)

AV=√(XDIFF×K2)2-(EV2/(nr))

=√()2-(2/(×))

23

K20.70710.5231

=

n=零件r=试验次数

%AV=100[AV/TV]

=100[/]

=%

重复性和再现性(GRR)

GRR=√EV2+AV2

K3

2

0.7071

3

0.5231

4

0.4467

5

0.4030

6

0.3742

7

0.3534

8

0.3375

9

0.3249

10

0.3146

=√(2+2)

=

%GRR=100[GRR/TV]

=100[/]

=%

零件变差(PV)

PV=RP×K3

=

%PV=100[PV/TV]

=100[/]

=%

总变差(TV)

TV=√GRR2+PV2

=√(2+2)

=

ndc=1.41(PV/GRR)

=1.41(/)

=

-R图)控制图的常数和公式表

子组容量

均值

极差R

计算控制限用的系数

标准差估计值的除数

计算控制限用的系数

n

A2

d2

D3

D4

2

1.880

1.128

――

3.267

3

1.023

1.693

――

2.574

4

0.729

2.059

――

2.282

5

0.577

2.326

――

2.114

6

0.483

2.534

――

2.004

7

0.419

2.704

0.076

1.924

8

0.373

2.847

0.136

1.864

9

0.337

2.970

0.184

1.816

10

0.308

3.087

0.223

1.777

11

0.285

3.173

0.256

1.744

12

0.266

3.258

0.283

1.717

13

0.249

3.336

0.307

1.693

14

0.235

3.407

0.328

1.672

15

0.223

3.472

0.347

1.653

潜在的失效模式及后果分析

(设计FMEA)第页,共页

系统

子系统

产品名称

核准

车型年/项目

(或产品型号)

设计责任部门

DFMEA编号

关键日期

编制部门

编制

核心小组

DFMEA日期

编制日期

修订日期

项目

功能

潜在

失效模式

潜在

失效后果

S

潜在失效

起因/机理

数O

现行

设计

控制

预防

现行

设计

控制

探测

探测

D

风险

顺序

数RPN

建议

措施

责任及

目标完

成日期

措施结果

采取的

措施

S

O

探测

D

风险

顺序数

PRN

 

 

 

X–R控制图

控制圖編號:

______________________________

过程名稱

产品名称

产品規格

控制圖

X圖

R圖

期限

年月日/月日

製造部門

型号/编号

最大值

上限

UCL=X+A2R=

UCL=D4R=

抽樣频率

设备名称

质量特性

中心值

中心線

CL=X=ΣX/k=

CL=R=ΣR/k=

工作者

機械编号

測量單位

最小值

下限

LCL=X―A2R=

LCL=D3R=

測定者

时间

日期

对特殊原因采取措施的说明

批號

任何超出控制限的点

连续7点全在中心线上或下

连续7点向上或向下

任何其它明显非随机的曲线图形

樣本測定值

X1

X2

X3

X4

X5

ΣX

合计

X

ΣX=

R

ΣR=

 

X

控制圖

采取措施的说明

1.不要对过程做不必要的改变

2.在此表背后注明在过程因素(人员、设备、材料、方法、环境或测量系统)所做的调整

子组数量

R

控制圖

A2D3D4d2

21.88*3.271.13

31.02*2.571.69

40.73*2.282.06

50.58*2.112.33

60.48*2.002.56

过程能力

计算

过程固有变差σ=R/d2=

Cp=

Cpk=

备注

1.样本容量小于7时,没有极差的下控制限。

2.在确定过程能力之前,过程必须受控。

结论

 

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