氯乙烯车间精馏岗位操作法.docx
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氯乙烯车间精馏岗位操作法
氯乙烯车间精馏岗位操作法
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精馏岗位操作法
一、岗位职责范围
（一）岗位管辖范围
精馏岗位的管理范围包括：
精馏系统、氯乙烯单体球罐系统和变压吸附制氢装置。
（二）岗位职责
1、岗位管辖区域：
生产厂房精馏部分一、二、三、四楼、氯乙烯单体球罐区和变压吸附制氢厂房。
2、岗位管辖设备：
动设备20台，静设备74台。
3、接收压缩岗位送来的符合压力的粗氯乙烯气体，在精馏系统除去水分及高沸物、低沸物生产合格的氯乙烯送往聚合装置。
将尾气中的氯乙烯和乙炔回收送往乙炔升压机进口和二级石墨冷却器进口作为原料气，将合格的氢气送往盐酸合成装置。
（三）岗位与其它岗位关系说明
1、给聚合工序提供合格的氯乙烯、给天然气制氢工序提供合格的氢气。
2、日常操作中与微机岗位及压缩岗位联系，及时调节各参数。
3、开停车时与微机岗位联系，确保开车顺利。
二、主要原材料、辅助材料规格及公用工程规格
（一）原材料规格
序号
名称
单位
工艺指标
备注
1
粗氯乙烯纯度
％
87.0～93.0，含氧＜3.00
开车≥70.0
（二）辅助材料规格
无
（三）公共工程规格
序号
名称
检测项目
单位
控制指标
备注
1
低压蒸汽
压力
MPa
0.4≤P≤1.0
温度
℃
140～185
2
工业水
压力
MPa
≥0.35
3
循环水
压力
MPa
≥0.2
4
压缩空气
压力
MPa
≥0.4
5
仪表气
压力
MPa
≥0.5
三、产品及三废规格
（一）产品规格
氯乙烯精单体：
纯度≥99.95%，高、低沸物总和≤0.05%
（二）三废规格
排空尾气规格：
氯乙烯含量≤36.00mg/m3
排空尾气流量：
600m3/h
四、工艺流程叙述
（一）生产原理
1、精馏原理
液体混合物的精馏过程，是基于不同组成混合物的不同物质具有不同的挥发度，也就是具有不同的蒸汽压和不同的沸点，借恒压下降低温度和升高温度时，各物质在气相里的组成和液相里的组成之差异，来获得分离。
精馏过程必须依靠一下两个条件：
（1）由塔底加热釜或称再沸器使物料产生上升的蒸汽。
（2）由塔顶冷凝器使部分蒸汽冷凝为向下流的液体（又称回流）。
2、变压吸附原理
本装置采用变压吸附技术从氯乙烯分馏尾气中分离乙炔、氯乙烯并加以回收利用，净化后的气体排空。
变压吸附技术是以吸附剂（多孔固体物质）内部表面对气体分子的物理吸附为基础，利用吸附剂在相同压力下易吸附高沸点组份、不易吸附低沸点组份和高压下吸附组份的吸附量增加、减压下吸附量减小的特性，将原料气在一定压力下通过吸附剂床层，原料气中的高沸点组份乙炔、氯乙烯及二氧化碳等被选择性吸附，低沸点组份氮气、氢气作为净化气由吸附塔出口排出，经尾排阀调节后排空。
然后在减压下解吸被吸附的组份乙炔、氯乙烯及二氧化碳等，解吸气（逆放气、抽空气）回收利用，同时使吸附剂获得再生，以利于下一次吸附分离。
这种在压力下吸附、减压下解吸使吸附剂得到再生的循环过程便是变压吸附过程。
3、变压制氢原理
本装置采用变压吸附技术，从精馏尾气中提取纯氢气。
其原理是利用所采用的吸附剂对不同吸附质选择性的吸附和吸附剂对吸附质的吸附容量是随压力的变化而有差异的特性，在吸附剂选择吸附条件下，高压吸附除去原料气中杂质组份，低压下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。
（二）工艺流程叙述
1、精馏系统流程叙述
压缩岗位送来的氯乙烯气体经单体空冷器冷凝成液体，未冷凝的气体进入全凝器进行进一步冷凝，使大部分粗氯乙烯冷凝成液体。
未冷凝的气进入尾气冷凝器中用-35℃冷冻盐水冷却，分离出的尾气进入变压吸附装置进行处理。
通过全凝器冷凝的氯乙烯液体进入水分离器靠水和氯乙烯的重度差分层除去部分水。
利用阻聚剂泵将阻聚剂罐内的阻聚剂打至水分离器内，防止单体自聚；然后粗氯乙烯液体进入除水装置预过滤器及聚结器经除水后的粗氯乙烯液体通过低沸塔进料泵打至低沸塔。
在聚结器内利用其分水滤芯对粗氯乙烯液体分水后的水，水分离器内利用重度差排出的水均排至废碱罐内，利用合成热水加热回收废碱罐内水中氯乙烯气体至气柜，废水被压至合成中和池，通过低沸塔再沸器用热水加热，以脱除其中所含的乙炔和轻组份。
上升的气相经低沸塔塔顶冷凝器用+7℃冷冻水冷凝，控制一定的回流比后，低沸物由塔顶进入尾气冷凝器。
进入尾气冷凝器中的气相用-35℃冷冻水进一步回收没有冷凝下来的氯乙烯气体，冷凝液进入水分离器；塔釜氯乙烯由液位控制进入高沸塔，在高沸塔再沸器中用热水加热将氯乙烯蒸出，经分离而成精氯乙烯，经高沸塔塔顶冷凝器控制部分回流，大部分精氯乙烯气体进入成品冷凝器，用+7℃水将氯乙烯气体冷凝成液体，取样分析不合格时直接回收至水分离器,经过精馏系统进行再次精馏，取样分析合格后进入单体中间槽进一步脱除微量水份，经单体中间泵打至氯乙烯单体球罐内，根据聚合需求利用单体送料泵送至聚合。
高沸塔釜分离出来的高沸物，压入高沸物储罐内，通过精馏三塔回收氯乙烯气体至气柜，剩余的二氯乙烷等高沸物进入二氯乙烷贮罐，定期装桶。
尾气冷凝器内运行过程中需要定期化冰，利用盐水输送泵将盐水罐内的盐水经盐水预热器与热水换热后打至尾气冷凝器内将尾气冷凝器列管内聚结的冰化开，盐水回水回至化冰槽内，盐水循环使用进行化冰。
2、变压吸附流程叙述
来自氯乙烯分馏岗位的尾气作为本装置的原料气在~0.50~0.55MPa和-10~-15℃下,经总阀通过装置开停车联锁系统（KV31102AB、KV3113AB控制，使KV3112AB关闭，KV3113AB打开，原料气先进入原料气缓冲罐再经预热器加热至20～45℃，经流量计FIQ3101计量后进入变压吸附，变压吸附系统由5台吸附塔、1台中间罐、1台预热器、3台水环式真空压泵、2台循环水泵、2台板式换热器、1台气液分离器、44台程控阀、2台手操调节器、5台调节阀组成。
3、变压制氢流程叙述
从外管网送入装置的PVC尾气在0.5MPa、25℃工艺状况下通过流量计（FIQ-3201）计量后，进入由6个吸附器（T3201A～F）、一台氢气缓冲罐、一台液封罐及43台程控阀3台调节阀组成的变压吸附系统。
原料气在变压吸附系统内，自下而上通过其中一个正处于吸附步骤的吸附器，原料气经选择吸附后，产品气从吸附器出口端流出，经吸附压力调节阀（PV3201）后，进入氢气缓冲罐，经压力调节阀（PV3202）减压后最终送出PSA-H2界区。
如氢气缓冲罐压力由于前面工序的原因突然增大超过定值，安全阀开启，通过氢气水封槽排空。
原料气中大部分杂质被吸附在吸附剂上，通过减压使被吸附的杂质从吸附剂上脱附，即得到解吸气，并使吸附剂得到再生。
逆放解吸气从吸附器底端流出，送入放空管道，就地高空排放或送界外处理。
其余五塔分别进行其它步骤的操作，六个吸附器交替循环工作，时间上互相错开，以此达到原料气不断输入，产品气不断输出的目的。
不合格的产品气通过KV3207A排放。
五、开车前的检查准备工作
（一）精馏装置开车前准备工作
1、原料确认
（1）精馏工现场查看水分离器和聚结器液位，并与微机操作人员联系，确认水分离器和聚结器液位正常。
（2）确认热水、+7℃、-35℃冷冻水循环水送水正常。
2、设备状况确认
确认低塔进料泵试运行正常
3、仪表确认
检查各设备管道各远传压力、远传温度、控制阀门等仪表设施处于完好状态，若系统管路打开检修过需事先经试漏、吹除铁屑、焊渣等杂物，用氮气置换合格（即含氧＜3.00%）。
4、电气确认
联系电工确认系统各机泵、轴流风机等设备动力电均正常送电。
5、工艺确认
（1）工艺管线具备投用，开车条件；
（2）主控室DCS微机控制系统、连锁正常；
（3）各种公用工程（蒸汽、工业水、氮气、仪表气、冷冻盐水、循环水）能够正常供应开车需要；
（4）压缩岗位已开车，具备送VC的条件。
（二）变压吸附装置开车前准备工作
1、原料确认
用氮气对系统进行置换,使整个系统的含氧量＜3.00%,因为本装置的原料气、净化气、解吸气均含有易燃易爆气体。
置换完应将全部阀门关闭。
2、设备状况确认
对水环真空泵、进行检查和试运转，以确保处于正常待用状态。
3、仪表确认
（1）检查接管和接线是否有误。
（2）通仪表空气，检查所有气动仪表的零位和满刻度是否正确（4～20mADC的标定）。
（3）对各个系统进行负载模拟调节器试验，包括手动控制系统，看执行机构动作情况。
（4）调节阀输入4～20mADC电信号时，检查是否完全行程式。
（5）对程控全系统（程控器-电磁阀-程控阀）进行空负载功能调试，给现场程控阀送上仪表空气，使讯号输往现场，按暂停键检查系统某步骤阀门动作是否正常，如正常则退出暂停键，再按步进键，程序执行一步又按一次暂停，检查了系统动作后又退出暂停键，这样周而复始，直至把所有程序走完一遍，可以把全系统动作执行情况检查完，最后按自检，检查39个程控阀是否全部关闭。
（6）检查流量计计算系统，按流量计使用说明书进行调较和检查。
4、电气确认
联系电工确认系统动力电均正常送电。
5、工艺确认
（1）全开调节阀前后手阀、安全阀前后手阀。
（2）全开所有压力表根部阀、压力变送器根部阀。
（3）打开真空泵内回路阀，检查真空泵润滑油位，打开换热器冷却水阀。
打开原料气加热器热水阀。
（4）开真空泵进出水阀门和轴封冷却水进口阀门。
（5）开真空泵气液分离器纯水阀补充至规定液位。
（6）打开仪表空气总阀、分阀。
（7）开进装置手动球阀
（8）开短路球阀。
（9）开去乙炔压缩机前排空阀和去混脱前排空阀。
（三）变压制氢装置开车前准备工作
1、原料确认
检查流量计计算系统，按流量计使用说明书进行调校和检查,并设定有关的系数。
在无流量通过时，显示屏幕上应无流量显示；当有气体通过时，屏幕上应有流量显示，并应注意防止流量计所在管道的震动。
2、设备状况确认
对水环真空泵、进行检查和试运转，以确保处于正常待用状态。
3、仪表确认
（1）检查控制系统
在安装完毕后首先检查接线有否错误，然后可通电、通仪表空气。
对程控全系统（S7-300系统－电磁阀－程控阀）进行空负载功能调试给现场程控阀送上仪表空气源，使程序进入自动运行状态，讯号输往现场，并进行模拟开停车，检查各程控阀的动作情况。
（2）各操作画面检查
检查各操作画面有无错误，模拟流程、图形、压力、温度、流量和模拟量数据采集是否准确、直观、实用，文字提示是否清楚等。
对置零、自检、暂停、步进、自动、手动、步位时间、报警消音等各功能键，分别进行检查。
分别对6－2－2/P和5－2－2/P时序任意设置各步位时间，检查各步位阀门开关状态。
当按置零键程序进入第一步时，立即按下暂停键检查系统第一步动作是否正常，如正常则退出暂停键，再按步进键，程序执行第二步时，又按下暂停，检查系统第二步动作后，又退出暂停键。
这样周而复始，直至把全系统动作程序执行情况检查一遍。
4、电气确认
联系电工确认系统送电正常
5、工艺确认
（1）检查程序切换
①自动切换/手动切换功能键是否好用，分别进行自动切换和手动切换。
②手动切换检查可假设某吸附塔为故障塔，在指定手动切出或切入某塔时的步位应与设计时切出、切入时的步位相符合。
③自动切换检查，将现场任一程控阀模拟为故障阀后，观察该塔是否是按规定的步位切出和切入。
（2）检查调节回路、手操遥控系统
开车前应对调节系统进行严格的检查及调试，以保证整个装置可随时投入工作。
对所有仪表的零位和满刻度都要进行校验，然后对各个系统进行空负载模拟运行，使设定值、输出值和执行机构的动作要协调一致。
六、开车及正常操作步骤
（一）开车
1、精馏系统开车
（1）主控工接值班长通知后通知压缩、精馏岗位人员提前顺工艺做好开车准备，分析工提前做好取样准备。
（2）当压缩系统开车后，关注系统压力，当尾排压力达至0.5MPa时，打开尾排调节阀投入自控，调节全凝器气相出口温度及尾气冷凝器出口温度在指标范围内。
（3）当水分离器液位达到50~70%，聚结器液位达到95%时启动低塔进料泵（启泵前注意从泵进口导淋排气，使泵腔内充满单体，防止汽蚀，打开低塔进料阀调节阀向低塔过料，回流调节阀。
（4）当低塔釜有液位时，打开低塔再沸器热水调节阀，控制低沸塔温度在指标范围内，用低塔顶冷温度调节阀控制塔顶的冷温度在指标范围内，同时监视塔顶与塔底压差指示在正常范围内。
（5）当低塔液位达到50～60％时，打开向高塔过料调节阀均匀向高塔过料。
（6）全开高塔顶冷凝器温度调节阀，当高塔有液位显示时，缓慢开高塔热水调节阀控制高塔液位在50％左右，控制塔的压力、温度在规定指标范围内（开车前尽量将高沸物排尽至高沸物储罐）。
（7）调节成品冷7℃水进口阀，控制高塔顶压力在指标范围内。
（8）当精单体纯度合格后改下料至单体中间槽，单体中间槽液位达到20%时启动单体中间泵打回流并通知分析室做单体中间槽单体纯度，分析合格后打料至球罐。
（9）待精馏系统运行稳定后，可逐步将手动仪表切换到自动状态，并投入使用变压吸附系统。
注：
预过滤器与聚结器投用时必须同时投用，当装置首次开车或系统停车大检修一个月后方可投用预过滤器与聚结器。
2、变压吸附制氢开车操作
（1）变压吸附开车操作
微机控制系统启动。
A、开启计算机系统，使微机投入运行。
B、根据工艺要求设定程序控制系统各步骤时间。
程序启动
A、微机控制系统投入手动工作状态。
B、步进到T4小步，使一个塔处于终充、二个吸附塔处于吸附，
另一个塔处于逆放，一个塔处于抽空。
C、使正处于抽空状态的塔压力处于微正压。
真空泵按扭打到自
动，中控解除真空泵与程序联锁信号,给出现场允开信号，现场开循环水泵、真空泵出口阀，回流阀，然后现场手动打开真空泵入口阀，关回流阀。
中控手动打开抽空总阀KV3110和处于抽空状态的塔的抽空阀（KV3107）。
D、手动打开KV3112A或B，等压力平稳后手动打开KV3113A或B
阀，在保证尾排压力波动小于0.02MPa的情况下,手动快速点击开关KV3101，为正处于吸附的塔充压,充至尾排压力。
E、手动打开KV3101,在保证尾排压力波动小于0.02MPa的情况
下,手动快速点击开关处于终充的塔的进气阀（KV3101），为此此塔充压,充至尾排压力,关进气阀。
F、手动打开正处于逆放状态塔的KV3105,手动操作逆放调节阀，
使正处于逆放状态的塔压力缓慢地放至0.02MPa以下。
G、当处于抽空状态的塔的压力降到-0.07Mpa以下,该充的塔压力
升至0.5MPa时微机自控制系统投入自动，并立即关旁路阀KV3112AB。
H、装置开车初期解析气直接或通过真空泵后排空，含氧分析合格
后，关闭真空泵后排空阀，打开解析气进乙炔压缩机进口阀和进混合脱水阀门。
I、运行正常后挂上真空压缩机与装置联锁，挂上KV3112AB与
KV3113AB联锁。
（2）变压制氢开车操作
泄压
在装置经过氮气置换和模拟运行后，设备和管路中的压力，在装
置运行之前通过各设备的排污阀或泄放阀将其压力泄放。
将所有排污阀或泄放阀缓慢开启，使设备或管路达到要求压力时立即关闭，避免环境空气吸入。
阀门设定
开始时假定所有阀门均处于关闭状态
A、开启装置中所有安全阀的根部阀。
B开启仪表空气和装置中所有仪表用阀门。
C、开启所有调节阀的进出口阀。
D、开启产品放空阀和解吸气放空阀。
E、将系统相关设备、阀门、管道联接在一起。
操作键盘设定
A、设定各步位时间值
B、PICA3201系统投入自动状态，其压力设定值：
0.5MPa
C、将调节阀HV-3201的开度设定为全程的1/4
D、调节阀PICA3202系统投入自动状态，其压力设定值：
0.25MPa
启动投料
A、缓慢开启原料气入口阀向系统投料，让小流量的原料气缓慢进入吸附塔，流量大小的控制应保持在每分钟使吸附塔压力升高0.1～0.2MPa的速度，以防止超流量操作。
B、当吸附压力升到0.1MPa时，程控系统步进切换一次（即按步进键），以后每当吸附塔压力加升0.1～0.2MPa时，程控系统就再次步进切换一次，这样反复切换四～五次，目的主要是对吸附塔进行原料气置换和建立各塔的工作压力。
C、升压过程中注意随时调整最终升压流量（HV－201）和顺放流量（HV－202），使最终升压压力达到吸附压力值，顺放终压力达到规定值。
D、当产品纯度合格和吸附压力达到0.5MPa后，通知后工段，关闭产品放空阀，开启氢气输出总阀，送往后工段使用。
E、投料启动后，随着装置的不断稳定运行，直到规定的原料流量。
注意随时调整吸附时间，使产品质量和回收率能保持稳定在最佳值上。
F、解吸气通过放空阀放空或输出界外。
（二）正常生产过程中岗位的操作控制
1、精馏系统
（1）低塔系统压力必须保持相对稳定，温度平衡正常，过料均匀，高、低塔回流适当，精单体合格，尾气排放不超标。
经常与聚合联系出料回收时间及回收时阀门开启度，以便及时通知压缩工调整抽气量保证平稳抽气，不可猛关猛抽，造成低塔系统压力不稳，如发现由于尾气排放压力调节阀故障造成系统波动改用旁通放空阀，通知仪表工立即校正。
由于气柜气量波动而造成精馏压力波动时通知压缩工改气柜液位自动调节为手动调节。
（2）每小时沿巡检路线检查各塔、设备、泵、阀门、管道、电、仪表、是否处于正常状态和完好状态，并如实认真做好原始记录，若发现异常情况及时与自控工、班长、值班长联系协调解决。
并认真及时、准确地做好记录，定期排碱、放水、排高沸物。
（3）当精单体样乙炔含量高而开低沸塔塔釜温度调节阀TV2322AB时速度不可过快，必须观察低塔压力，防止增加热水量过大而造成顶料或压力剧增。
（4）调节低沸塔液位调节阀、低沸塔塔顶温度调节阀、调节低沸塔塔釜调节阀、高沸塔塔釜温度调节阀、高塔塔顶温度调节阀、成品冷凝器压力调节阀，调节这些阀门，保证高、低沸塔压力、温度、液位在规定范围内。
（5）如遇塔加热釜传热效果较差而淹塔时，可适当关小高沸塔顶温度调节阀。
（6）注意冷冻水温度及压力变化，发现问题及时与班长、值班长联系解决，尾气冷凝器共六台可根据流量、尾气中VC的含量等要素进行操作，一般情况下按前后并联操作。
（7）精馏工每小时放一次水分离器、聚结器、球罐内水并测PH值，若偏酸应及时与各工序联系解决，当废碱罐液位达到60%时与合成岗位联系进行排水操作。
（8）通过高塔塔釜温度、液位、单体纯度等向高沸物储罐过料,开三塔回收高沸物中氯乙烯，期间注意三塔温度控制保证精单体质量。
（9）根据聚合需要给聚合送料，使用单体输送泵根据离心泵操作规程启动泵向聚合工序送料。
如果泵有气蚀现象时，现场巡检人员至现场进行排气。
（10）主控工在精馏工的协助下控制好各调节阀门保证各压力、温度、液位、纯度等在规定范围内，做好各岗位的联系工作，发现异常现象及时向班长报告。
（11）巡检时注意尾气冷凝器下料是否畅通，根据情况及时切换尾气冷凝器。
（12）在向球罐送料前，先通知分析室分析单体质量，如不合格，则打开去低塔进料泵过料阀，加大低沸塔、高沸塔热水循环量，重新精馏，直到合格为止。
2、变压吸附系统
（1）调节热水阀,使进塔原料气温度在20~60℃。
（2）检查真空泵运行情况，及时加油，使泵处于良好工作状态。
（3）根据PVC产量、原料气分析数据、解吸气分析数据、净化气分析数据调整变压吸附时间和排空的时间。
3、变压吸附制氢系统
（1）吸附压力
为了使装置达到设计要求，吸附压力是决定装置能力的主要参数，在装置设计范围内，提高吸附压力，装置处理能力增大。
因此利用吸附压力自动调节系统（PICA－201），在允许范围内尽可能将吸附塔压力稳定在较高的值上。
要改变吸附压力，只需改变给定值即可达到目的。
原料气流量波动过大也会影响吸附压力的稳定。
（2）均压时间
由于存在阻力、吸附和解吸速度等多种因素，两个吸附塔均压时要达到压力完全平衡需要花费很长时间。
因此对于均压（一均、二均）的两个吸附塔其压差只要小于0.05Mpa即可，设定的均压时间只要满足实际均压达到平衡所需的时间即可。
本装置设定均压时间，还应考虑完成顺放和逆放步骤所需时间。
（3）逆放终压力
逆放终压力越接近常压对吸附剂的再生越有利。
而逆放终的压力是由逆放步骤的时间决定，由于存在阻力的缘故，如要将吸附塔内压力逆放至常压，需要很长的时间，逆放时间太长影响正常工况，因此逆放终压力只要能达～0.02MPa即可。
（4）终充流量
吸附塔在再次进行吸附步骤之前，利用产品气通过终充流量调节系统（HC－101）对吸附塔进行充压。
调整HC－101系统的给定值,能使在最终升压步骤结束时，被充压的吸附塔刚好达到或接近规定的吸附压力，这样不仅能保持吸附压力稳定,而且还降低了原料气进料量和产品输出量的波动。
（5）产品纯度
一个吸附塔具有固定的负载杂质能力，在一个吸附－再生循环里只能提纯一定数量的原料气。
循环时间过长或原料气流量过大，产品纯度下降；循环时间过短，产品纯度很高，但是床层未充分利用而引起产品组分的损失增大。
（6）真空度
根据产品气质量，调节吸附时间，调节抽空能力，使真空控制在合理水平，使氢气收率最大。
（7）循环水泵、真空泵的运行状态
检查循环水泵、真空泵的运行状态，发现问题及时处理解决或上报.
4、尾冷操作
（1）在正常情况下，尾冷采用一串两并使用，每套系统中的三台为了可相互切换做一级和二级使用。
（2）尾冷运行过程中确保尾冷盐水压力在0.2Mpa以上，同时对尾冷盐水的调节根据-35℃盐水出口阀调节，可根据尾冷盐水循环过程中的-35℃盐水水流的声音进行判断，确定尾冷-35℃盐水的循环效果。
（3）尾冷-35℃盐水阀门控制原则为：
进口阀门全开，用出口阀门调节。
（4）按时巡检，观察尾冷视镜下料情况、-35℃盐水压力、尾冷上下封头、筒体接霜情况以及尾气缓冲罐是否带液，并及时与微机操作工联系。
（5）微机操作人员时刻关注尾冷下料温度、变压吸附装置原料气流量
（6）原料气温度变化情况，如发现尾冷下料温度波动、原料气流量上涨或原料气温度明显下降现象，及时与现场精馏工联系调整尾冷或者进行化冰操作。
（7）精馏操作工在巡检过程中发现尾冷视镜下料不畅，及时与微机操作工联系观察低塔系统压力有无变化，同时对下料不畅的尾冷循环的-35℃盐水进行调节。
（8）每周一中班开始对尾冷进行化冰，先关闭一台一级尾冷的盐水进出口阀门进行化冰操作，化冰时间不低于8小时，（在化冰期间，微机工注意观察低塔塔顶压力、尾气放空压力和变压吸附装置原料气流量，并密切与现场精馏工保持联系，如有异常，及时投用尾冷进行处理）。
夜班投用，再将两台做二级的尾冷切换出一台作为一级后，进行化冰，化冰时间不低于8小时，周二早班进行尾冷投用工作。
（系统异常时可随时进
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