锅炉脱硫工程技术规格书概述.docx
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锅炉脱硫工程技术规格书概述
附件2
技术规格书
发包人：
XX钢铁有限公司
承包人：
工程项目：
烟气脱硫项目
XX钢铁热电厂拟对2×130t/h锅炉实施脱硫工程建设，工艺路线采用（脱硫灰/石灰石）-石膏湿法脱硫工艺。
本工程采用EPC总承包方式，总承包方范围：
初步设计（代可研）、工程设计、设备及材料采购与供应、工程施工、设备安装、软件编程、调试、试生产、达产达标、人员培训、保修等工程内容。
本附件内容如下：
1.工程概述
本工程脱硫系统的建设要与XX钢铁热电厂2×130t/h锅炉配套使用。
2.设计依据
1）《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019—2003）
2）《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223—2012）
3）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87—85）
4）《环境空气质量标准》（GB3095-2012）
3.设计原则
1）设计符合国家、行业和地方的有关法律、法规和标准的规定。
精心设计，质量第一。
在保证安全、满足功能和规范要求的前提下，从技术、经济上优化设计方案。
2）采用国内外先进、成熟、可靠的工艺技术和设备，工艺技术和装备达到国内外同行业的先进水平，确保安全、稳定地生产。
认真贯彻执行国家环境保护法、安全消防和工业卫生等有关规定，环保、安全、卫生和消防设施考虑齐全，按照“三同时”原则进行设计、建设，确保本项目环保效果良好，满足环保排放标准及要求。
3）本工程采用火电厂烟气（脱硫灰/石灰石）-石膏湿法脱硫（FGD）工艺。
4）承包人对系统总的完整性、可靠性负责。
5）脱硫系统采用旁路布置，置于烟囱之后。
旁路系统烟道挡板门开启关闭时间不大于25S，旁路风挡门采用双挡板中间加密封。
设备执行机构选用ROTORK、SIPOS，挡板选用华通环保、华东电力、华通电力。
6）承包人提供的脱硫装置有废水排放，脱硫废水满足《火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标》（DL/T997—2006）要求。
7）承包人提供的设备和阀门在安装后用标准标牌注明设备型号规范以及操作要求，管道按规定标示所属系统和流向。
8）岗位粉尘浓度低于8mg/Nm3，环境落尘（无组织飘尘）低于1mg/Nm3。
9）为保证脱硫系统安全、连续、稳定地运行，脱硫系统的附属设备考虑备用。
对于不设备用的设备将考虑足够的设计裕量和足够备件。
10）发包方负责用自卸式密封罐车运送脱硫剂石灰石粉/脱硫灰到石灰石粉仓前，承包方负责快速接头与石灰石粉仓连接管路的设计与供货。
若脱硫剂采用电石渣，则发包方负责用自卸汽车运送电石渣至电石渣库储存，并负责提供铲车向电石渣化浆池进料，电石渣制浆系统由承包方设计与供货。
11）脱硫系统所有设备的制造和设计完全符合安全可靠、连续有效运行的要求。
关键设备采用原装进口设备，并提供推荐的生产厂家、产地。
12）脱硫系统需要设置水、氮气、蒸汽和电的计量装置。
13）本工程脱硫系统的外排烟囱利用现有设施。
4.锅炉烟气脱硫工艺系统及设计参数
本项目采用两炉一塔进行配置，原有烟道100%作为旁路烟道，共一套脱硫装置。
烟气流程为锅炉引风机→脱硫塔→原有烟囱排放。
脱硫装置设计参数：
序号
名称
单位
2×130t/h锅炉脱硫装置参数（一炉一塔）
1
吸收塔入口风量
m3/h
696540
2
入口SO2浓度
mg/Nm3
1500
3
脱硫装置入口烟气温度
℃
138-190（设计值）
4
脱硫装置出口SO2浓度
mg/Nm3
≤50
5
出口粉尘浓度
mg/Nm3
≤30
6
石灰石品质
CaO纯度≥51%
平均粒径325目
7
电石渣品质
Ca（OH）2纯度≥75%
平均粒径250目
5.工艺系统总体说明
本脱硫工艺系统主要分以下七个系统，
（1）烟风系统、
（2）吸收塔系统、（3）吸收剂制备和供应系统、（4）石膏脱水系统、（5）工艺水系统、（6）废水处理系统、（7）事故浆液系统。
工艺系统具体的技术要求包括并不仅限于以下内容。
5.1烟风系统
脱硫烟气从锅炉引风机出口烟道引出原烟气，然后进入脱硫塔进行脱硫，脱硫后烟气经脱硫塔出口烟道排往原锅炉烟囱。
在脱硫系统进口及脱硫系统出口上分别设置有SO2、NOx、O2、流量、粉尘、温度、压力、湿度等烟气连续自动在线监测仪器，同时留有人工监测孔。
脱硫岛与锅炉主机相对独立，自成体系。
锅炉引风机出口烟道（连接至烟囱）作为100%烟气旁路，脱硫系统引起的烟气压力损失由锅炉引风机补偿。
为了切换原来的主系统，在旁路烟道、脱硫塔的入口烟道、脱硫塔出口烟道均设有关断风门。
当脱硫岛进行施工和检修时均不会影响主系统的安全运行。
5.1.1设计要求
烟道应根据可能发生的最差运行条件（如温度、压力、流量、湿度等）进行设计。
烟道设计不低于中国《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》DL/T5121-2000。
接触腐蚀环境的净烟气烟道和原烟气烟道必须进行防腐（玻璃鳞片树脂、橡胶内衬或相当材料）。
烟道的走向应能满足冷凝液的排放，不允许积水，烟道须提供低位点排水设施和防止积水的措施，膨胀节和挡板应不布置在低位点。
排水设施材料应充分考虑防腐。
排水应返回到脱硫排水坑或吸收塔浆池。
烟道顶部有测点的局部区域应覆盖顶板。
顶板能支撑行走荷重和至少150kg/m2的局部荷重，顶板应设有坡度以便于排水，顶板最低点与烟道至少有200mm间距。
烟道应设计保温。
5.1.2烟气挡板
脱硫所需要的全部挡板，将据此技术要求提供。
★设计原则
每个挡板零件将能承受烟气高温，没有损伤、粘结、卷曲或泄漏。
每一挡板部件将按可能发生的最大设计正压和负压值来设计。
每一挡板和驱动装置将能承受所有运行条件下周围介质的腐蚀。
★技术规范
烟气挡板在设计压力和设计温度下有100％的严密性。
全部挡板的操作灵活、可靠和方便检修。
除非另外指出，挡板将有远程控制和在走道或楼面设置的就地人工操作的电动执行器，还将提供挡板位置指示器。
烟气挡板在最大的压差下能够操作，并且关闭严密，不会弯曲或卡住，而且挡板的设计和位置使挡板片上的积灰减至最小。
执行器配备定位开关、两个方向的转动开关、事故手轮和维修用的机械联锁。
所有挡板配有指示全开或全闭的限位开关。
这些限位开关不受驱动装置开关的影响。
电动挡板门电动执行器的速度满足引风机的运行要求。
提供的挡板全套装置包括框架、板、电动执行器及挡板密封空气和密封系统的所有必需的密封件、控制件。
挡板主轴水平布置。
主轴由合适的钢材制作，并且特别注意框架、轴和轴承的设计，防止灰尘进入，并防止由于高温而引起的变形。
挡板门轴末端应装有指示挡板片位置的明显易见的标识，并配有联锁限位开关。
旁路烟道挡板净烟气侧采用与净烟气烟道挡板相同的技术要求，原烟气侧与原烟气挡板相同的技术要求。
双挡板有密封空气间隙。
挡板的密封空气系统包括两台密封空气风机，密封气压力至少比烟气最大压力高0.5KPa。
在每个挡板和其驱动装置处就近安装平台。
驱动装置随挡板的膨胀和收缩而移动。
平台的尺寸和位置将征求发包方的同意。
通过挡板两边附近的烟道检查孔可进入烟道内部。
5.1.3膨胀节
膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和侧向位移。
所有膨胀节必须能承受烟气高温，还能因暂时高温而不造成损害和泄漏。
并且能承受可能发生的最大设计正压和负压再加上1kPa余量的压力。
接触湿烟气并位于水平烟道段的膨胀节设置排水及内部防腐。
最少在膨胀节每边提供1m的净空，包括平台扶梯和钢结构通道的距离。
膨胀节及与烟道的密封有100％严密性。
膨胀节的法兰密封焊在烟道上。
5.1.4引风机
脱硫系统不设增压风机。
脱硫系统新增阻力约1800Pa，全部由锅炉引风机克服。
锅炉引风机全压不能满足脱硫系统增加阻力的要求时，由承包方负责锅炉引风机的改造。
引风机改造以施工图设计参数为准。
5.1.5烟囱防腐
因原锅炉烟囱未考虑防腐。
为解决湿法脱硫后湿烟气引起的烟囱腐蚀问题，由承包方负责烟囱的防腐。
5.2脱硫塔系统
5.2.1设计原则
湿式吸收塔为没有预洗涤塔的喷淋塔，在气液接触区没有填料等内部件。
SO2吸收设备尽可能模块化设计，包括吸收塔和整个循环浆池。
喷雾层设置能保证SO2的去除量。
吸收塔壳体设计能承受压力、管道推力和力矩、风和地震荷载，以及承受所有其他作用于吸收塔上的荷载。
支撑和加强件能防止塔体倾斜和晃动。
塔内管道、除雾器支架有足够的强度和刚度。
吸收塔支撑结构的许用应力根据相应标准，按最大运行荷载设计，包括压力、静压头、外部附加荷载（如管道作用力）、风荷载和地震荷载。
设计计算值要求的厚度还加上腐蚀余度。
脱硫工艺系统中吸收浆液最大氯离子浓度为20g/l。
夹带的浆液应在浆液喷雾系统下游的除雾器中收集。
通过消除死角搅拌器来避免浆液沉淀。
吸收塔底面能完全排空液体，吸收塔浆液排出泵能在15小时之内排空吸收塔。
5.2.2技术规范
5.2.2.1吸收塔外壳
吸收塔外壳能防止液体泄漏。
任何穿透壳体的设施如人孔、接管座等都要密封并防止泄漏。
吸收塔外壳是焊接结构。
选用的防腐材料适合吸收塔工艺的化学特性，并且能承受烟气中灰尘和脱硫工艺固体物的磨损。
气流通道中的所有设备/设施应能承受最大入口气流温度的冲击。
所有内部的导流板和支撑不能堆积污物、污泥或结垢，并易于清洁所有表面，吸收塔内液体和烟气流分布均匀。
吸收塔配有足够数量大小合适的人孔门和观察孔，人孔门和观察孔无泄漏，而且附近设有平台。
吸收塔浆池内浆液设空气进行强制氧化。
提供所有就地和远方测量；至少提供吸收塔浆液液位、pH值、密度以及吸收塔温度、压力等测点。
对吸收塔进行保温。
脱硫塔塔体外部设有100mm保温材料，外覆压型彩钢板（壁厚为0.5mm）保护，并采用自攻钉螺丝固定。
5.2.2.2特殊合金材料，包覆层和内衬。
吸收塔壳体由碳钢制做,内表面采用防腐耐磨衬里。
所有没有进行内衬或涂层处理而又与浆液、水或烟气冷凝液相接触的金属设备，应由耐腐蚀不锈钢或合金钢制作。
吸收塔入口烟道（干湿界面交界区域）应内衬耐腐蚀不锈钢或合金钢，材料采用2507，厚度是1.6mm，有效长度2m。
5.2.2.3浆液喷雾系统
吸收塔内部浆液喷雾系统由分配管网和喷嘴组成，喷雾系统的设计能使喷雾流量均匀分布。
设计的喷雾联箱不仅能在母管内均匀分布浆液，而且也能把浆液均匀分配给连接喷嘴的支管。
所有喷嘴的设计和材料能避免快速磨损、结垢和堵塞，选用的喷嘴由碳化硅制作。
喷嘴管道和浆液喷嘴设计要便于检查和维修。
5.2.2.4除雾器
除雾器安装在净烟气出口处分离夹带的雾滴，吸收塔出口净烟气携带水滴含量小于75mg/Nm3。
除雾器的设计、安装和运行能保证可利用率高、除雾效果好。
除雾器系统至少由两级组成，特别注意脱硫装置入口的飞灰浓度。
除雾器至少采用PP材料厚度不小于2mm，能承受高速水流，特别是人工冲洗时高速水流的冲刷。
除雾器系统配备冲洗和排水装置，排水直接进入吸收塔。
冲洗系统包括：
喷嘴、外部和内部管道、除雾器冲洗水泵和控制件。
除雾器清洗水管由PP制作。
除雾器冲洗水系统能全面冲洗除雾器，避免除雾器堵塞。
邻近喷嘴的喷淋范围部分重叠，以确保100％的冲洗效果。
除雾器冲洗用水为FGD工艺水，由单独水泵提供。
须对除雾段的压降进行监测，并对测量除雾器压降装置采取防止堵塞措施。
所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴须易于靠近进行检修和维护。
设计的除雾器支撑梁可作为维修通道，至少能承受300kg/m2的荷载。
5.2.2.5吸收塔浆液循环泵
吸收塔浆液循环泵把吸收塔浆池内的浆液循环送至喷嘴。
按单元制设置，每台循环泵与各自的喷淋层连接。
吸收塔
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