盐湖4#焦炉烘炉预方案.docx
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盐湖4#焦炉烘炉预方案
青海盐湖4#焦炉
烘炉预方案
目录
前言…………………………………………………………………………3
1、焦炉烘炉组织机构与人员配置………………………………………4
1.1组织机构与人员配置原则
1.2人员配置
1.3烘炉人员组织表
1.4用人计划表
2、焦炉烘炉图表制定…………………………………………………….7
2.1硅砖的线膨胀
2.2烘炉图表制定原则
2.3烘炉图表
2.4烘炉管理原则
3、焦炉烘炉前必须完成的主要工作项目………………………………16
3.1护炉设备
3.2废气导出系统
3.3炉顶部位
3.4烘炉设备、设施
3.5焦炉本体砌筑收尾
3.6外部条件
3.7烘炉点火前的准备工作
3.8加热煤气管道（力求完成）
3.9焦炉其他设备、设施（力求完成）
4、烘炉管理………………………………………………………………21
4.1点火作业前的准备
4.2炉温管理
4.3烘炉中的各种测定工作
4.4炉体膨胀与护炉铁件的测量、调节
5、热态工程执行表………………………………………………………30
6、烘炉材料表……………………………………………………………33
7、烘炉岗位职责和烘炉操作要点………………………………………35
8、烘炉安全注意事项……………………………………………………45
前言
青海盐湖金属镁一体化工程项目新建JNDK55-07型焦炉四座，其焦炉特点为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、空气侧入，本方案是为该4#焦炉烘炉而制定的。
烘炉是焦炉投产前重要而复杂的工艺技术过程，其质量的优劣对焦炉的
寿命有着至关重要的影响。
因此，对烘炉工作必须给予高度重视，按制定的
烘炉计划进行焦炉的升温管理。
烘炉干燥期要将砌体中几百吨水分驱出，升温应缓慢，按照国内先有焦
炉的烘炉实践，干燥期（100℃前）选定15天。
100℃后的升温期的确定是根据山东烨达提供的焦炉硅砖膨胀曲线及采用最大安全膨胀率0.035%计算而得，升温期为天。
本方案采用气体燃料烘炉，炉温达到800℃后开始转为正常加热。
因本
方案采用气体燃料烘炉，并且采用带炉门烘炉，焦炉烘炉采用不砌外部小灶、不砌封墙；装炉门，在炉门夏布专设烘炉孔的方式进行。
烘炉人员要事先进行岗位培训。
测温从常温至转为正常加热前，连续使
用高精度的热电偶及计算机进行温度检测，约750℃时采用光学高温计测温并拆除烘炉设备。
1、焦炉烘炉组织机构与人员配置
1.1、组织机构与人员配置原则
1.1.1、烘炉前必须成立烘炉开工投产指挥部，一方面可与上级开工指挥系统相衔接；一方面可全面调动人力、物力，确保顺利开工投产。
1.1.2、指挥部下设供应组，材料组，仪器仪表组，机修组，测温组，铁件组，烧火组及统计人员等。
1.1.3、各项规章制度按实际情况编制完毕，经审批后可供实施。
1.2、人员配置
1.2.1、岗位人员配置齐全。
1.2.2、岗位人员经培训，能熟悉、正确、独立地操作。
1.2.3、经考核，取得上岗操作证后方可上岗。
1.2.4、烘炉及开工所需外协人员，必须在正式上岗工作前的半个月到厂报道，以便接受安全教育和短期培训。
1.3、烘炉人员组织
烘炉组织（气体燃料烘炉）
烘炉总负责人
铁件组10人热修组9人升温工段调火组6人技术员统计员
（包括组长1人）（包括组长1人）工段长1×4=4人（包括废气取样）2人2人
烧火工（初期烘烟囱）测温工压力调节工电工
3×4=12人4×4=16人2×4=8人1×4=4人（兼）
1.4、用人计划表（见表1-1）
烘炉用人计划表表1-1
序号
岗位
白班人数
倒班人数
合计
说明
1
烘炉负责人
1
1
2
热修组
9
9
包括组长1人
3
铁件组
10
10
包括组长1人
4
升温工长
1×4=4
4
负责本班全部工作
5
调火组（包括废气取样）
6
6
6
统计员
2
2
7
烧火工（初期烘烟囱）
3×4=12
12
8
煤气压力调节工
2×4=8
8
9
测温工
4×4=16
16
10
电工
1×4=4
4
值班电工兼职
11
烘炉技术员
2
2
12
合计
30
44
74
2、焦炉烘炉图表制定
2.1、硅砖的线膨胀
制定烘炉升温曲线用硅砖膨胀率数据见附表。
本方案所采用的砖样热膨胀率数值是厂方提供的。
2.2、烘炉图表制定原则
2.2.1、干燥期
根据经验，干燥期确定为15天，在保证不熄火的前提下，尽量减少烘炉气流的阻力，适当增加吸力以保证炉体水分的正常排出。
2.2.2、升温期的膨胀率
升温期最大日平均膨胀率采用0.035%。
2.2.3、控制烘炉各阶段煤气燃烧的空气系数，确保炉体高向按比例膨胀。
2.2.4、要尽可能发挥大棚的保护作用，炉顶温度至225℃左右方允许拆大棚
2.2.5、至正常加热前，小烟道温度必须小于400℃。
2.3、烘炉天数计算与确定
2.4、烘炉管理原则
2.4.1、管理火道计划升温允许波动范围
温度范围℃允许波动℃
0～250±1
250～400±2
400～600±3
＞600±5
合格率达70%为合格；大于85%为优秀
2.4.2、升温比例
按表2-5烘炉计划表执行
烘炉末期小烟道温度不得高于400℃。
2.4.3、燃烧状态
除更换孔板外燃烧器不得熄火。
遇全面停火时，必须采取保温措施，并尽快恢复加热。
2.4.4、膨胀管理
上部大弹簧（10KN）
下部大弹簧（10KN）
小弹簧（包括小炉柱）（10KN）
300℃前
9.5
8
小弹簧均为1×2，蓄热室单墙为1
300℃后
11
9
500℃前
12
10
700℃后
13
10.5
2.4.5、空气系数的监控
空气系数是通过废气采样分析测定的。
采样是用2.5米左右的不锈钢管由炉顶立火道取得，然后用奥氏分析仪分析成分。
烘炉不同阶段空气系数控制范围
温度区间（℃）
＜100
100－300
300－500
500－700
700以上
空气系数范围
＞25
＞10
＞5
＞3
＞2
上表仅供烘炉时参考，实际值应根据炉温情况掌握。
2.4.6、升温计划的执行及监测
每天的计划温度是指白班应达到的温度。
每班的计划温度是指每班下班前1小时应达到的温度。
每班的温度应按计划均匀升温。
由于采用计算机控制，所以温度的采集、显示为每5分钟一次。
每天的班报所采用的监测温度为每四小时一次。
3.烘炉前必须完成的工作项目
3.1护炉设备
3.1.1炉柱
3.1.1.1安装就位并调整完毕，记录检查结果。
3.1.1.2测调上部大弹簧用临时操作台安装完毕。
3.1.1.3烘炉用测线架定位装置。
3.1.1.4抵抗墙顶中心卡钉埋设完成二次浇注，并测定标高刻印。
3.1.1.5编号牌就位。
3.1.1.6蓄热室小炉柱安装就位。
3.1.1.7作好各种测温标记。
3.1.1.8测温工具准备齐全。
3.1.1.9各弹簧测试完毕并登记记录。
3.1.1.10各弹簧按规定负荷调整到位。
3.1.1.11完成冷态炉柱曲度测量并记录。
3.1.1.12完成保护板测量并记录。
3.1.1.13检查蓄热室小保护板与钢柱点焊处是否断开（小弹簧加压前）
3.1.1.14检查保护板与炉柱是否接触良好。
3.1.2纵、横拉条水平调整，纵拉条调整器安装调整到规定高度。
3.1.3保护板
3.1.3.1主体就位调整完毕，记录检查结果。
3.1.3.2测量保护板顶与顶丝间距离。
3.1.3.3保护板顶灌浆孔上铺设保护层。
3.1.3.4炉门框主体就位调整完毕，检查距离。
3.1.3.5保护板与炉体间（肩部）缝隙用专用泥浆严密。
3.1.3.6磨板就位。
3.1.4炉门
3.1.4.1主体调整完毕。
3.1.4.2安装前烘炉火床砌筑完毕。
3.1.4.3调整刀边及炉门上下门闩。
3.1.4.4吊装炉门就位。
3.1.4.5拆下烘炉孔盲板保护好，安装好燃料器。
3.1.4.6烘炉前将上下门闩油杯注满黄油。
3.1.5机焦侧平台施工完毕，拦焦机轨道已安装。
3.1.6焦炉测线架用平台梯子安装就位。
3.2废气导出系统
3.2.1烟囱和烟道，安装检查就位
3.2.2烟道翻板安装前进行预组装
3.2.3分烟道，总烟道翻板安装就位
3.2.4检查总烟道自流排水沟畅通
3.2.5将烟道内的膨胀缝、沉降缝清理干净
3.2.6机、焦侧分烟道翻板上口土建处理，检查后交安装
3.2.7烟道内所有杂物、积水清理干净
3.2.8烟道内所有测温、测压点计器埋设部分安装就位
3.2.9烘炉临时用测温、测压点配置就位
3.2.10轴承注满黄油，翻板动作灵活，开关核对刻印
3.2.11废气开闭器，按设计安装就位
3.2.12小烟道承插部位临时用散石棉绳密封
3.2.13阀体与烟道弯管间置入石棉绳
3.2.14废气鉈杆提起高度为150㎜（角钢30×30×13，L=150㎜）
3.2.15篦子砖正面测温孔置入塞子砖临时固定
3.2.16烘炉用测温点安装就位（橡皮塞，温度计）
3.2.17废气开闭器翻板按规定的开度固定好
3.3炉顶部分
3.3.1集气管主题部分安装就位
3.3.2桥管水封阀部位安装
3.3.3上升管安装就位临时固定好，上升管密封用橡胶石棉板就位
3.3.4所有炉盖均用废火泥密封（烘炉前10天）
3.3.5炉顶表面清理干净（烘炉前10天）
3.3.6看火孔盖涂抹黄干油（烘炉前10天）
3.3.7烘炉测温元件就位（烘炉前10天）
3.4烘炉设备设施
3.4.1烘炉煤气管道安装完毕
3.4.2烘炉煤气主管道安装，盲板，清扫口，测温管就位
3.4.3支管上所有小孔板均按点火要求就位
3.4.4所有旋塞加油润滑并经打压实验（包括管道）
3.4.5所有旋塞阀门处理于清（吹）扫前状态
3.4.6烘炉火床砌筑完毕就位
3.4.7烘炉专用温度计，热电偶，记录仪等备齐
3.4.8烘炉用温度计，测压U型表就位
3.4.9烘炉用材料和工器具准备齐全
3.4.10烘炉专用工具，设施备齐
3.4.11烘炉用其他必需的设备，设施备齐
3.4.12烘炉用劳动防护用品备齐
3.4.13烘炉用帐，表准备齐全
3.4.14烘炉用升温膨胀曲线绘制
3.5烘炉用其他技术准备工作
3.5.1烘炉人员培训
3.5.2烘炉用仪表，设备工器具仓库准备好
3.6焦炉本体砌筑收尾
3.6.1炉体清扫、检查完毕
3.6.2调节砖安放完毕，并记录
3.6.3炉端墙30㎜膨胀缝清扫完毕，正面用石棉绳密封
3.6.4炉体正面膨胀缝用石棉绳填塞
3.6.5干燥孔检查，并清扫完毕
3.6.6测线架及中心卡钉
3.6.7测线架安装完毕
3.6.8抵抗墙中心卡钉埋设完毕
3.7外部条件
3.7.1焦炉用水，电，风，蒸汽具备外部供应调节
3.7.2焦炉用消防设施齐备，照明符合要求
3.7.3通讯调度系统安装完毕，交付使用
3.8烘炉点火前的准备工作
3.8.1燃烧室、炭化室、蓄热室编号
3.8.2炉长、炉高、弹簧等测点标记
3.8.3炉端30㎜膨胀缝测点标记
3.8.4机焦侧作业台支柱测点标记
3.8.5抵抗墙倾斜测点标记
3.8.6炉柱和保护板间隙测点标记等
3.8.7弹簧负荷调至预定数值
3.8.8测线架挂线标记全部完成
3.8.9炉长、曲线冷态测量完成
3.8.10炉高冷态测量及其他冷态测量完成
3.8.11压保护板顶丝调至全炉一致，即间隙为10㎜
3.8.12工器具表格全部准备齐全
3.8.13炉柱地脚螺栓松放至用手拧紧的状态
3.8.14与炉体膨胀有关的金属结构，管道等应断开（烘炉膨胀结束后再连接）
3.8.15掌握弹簧负荷与高度对照表
3.8.16纵、横拉条提起高度核准（按设计），纵拉条负荷到位
3.8.17横拉条可调丝扣长度核准
3.8.18作好各种滑动标记，操作台四角、操作台与支柱、炉柱底、单叉
3.8.19工具及仪表使用方法掌握熟练
3.8.20安全教育合格
3.8.21操作培训及事先练兵合格
3.8.22交换开闭器废气砣用已准备好的角钢支起
3.8.23废气小翻板全部开到中间位置，全开的标记要明显
3.8.24进风口橡胶石棉板已安装就位
3.9其他工程（力求完成）
3.9.1地下室加热煤气管道安装就位
3.9.2焦炉煤气下喷管（包括小孔板）安装就位
3.9.3煤气放散管暂不安装（拆除大棚后安装）
3.9.4炼焦其他设备设施如四车一机等安装结束
4、烘炉管理
4.1、点火前的准备
4.1.1烘炉用的煤气管道进行焦炉煤气置换。
4.1.1.1与焦炉煤气总管的气体置换作业连在一起进行。
4.1.1.2置换成焦炉煤气后对系统进行一次全面检查，确保无泄露漏点。
4.1.1.3机焦侧分烟道翻板全关并固定。
4.1.1.4废气开闭器翻板全关并固定。
4.1.1.5废气开闭器进风口全部盖上。
4.1.1.6废气鉈，煤气鉈全部落下。
4.1.1.7在总烟道与烟尘之间安放测吸力，温度导管。
4.1.2点火作业
4.1.2.1点火烘炉前放燃烧器孔板。
4.1.2.2确认点火前烘炉配管机侧，焦侧的压力。
4.1.2.3点火时机、焦侧逆向进行：
机侧的偶数，焦侧的奇数。
4.1.2.4点火时先将点火用的燃烧器（火源）插入到炭化室内燃烧器的端部，然后再开烘炉用燃烧器的煤气阀点火。
4.1.2.5点火过程中，要保持一定的烘炉配管压力。
全部点完火后，用煤气压力调节阀将压力调节至规定值。
4.1.2.6废气开闭器翻板每侧两端的两个开1/3，其余的开度为1/2。
4.1.2.7一次，二次进风口全开。
4.1.2.8用事先备好的角钢支起废气鉈并用铁丝捆好固定。
4.1.2.9当全炉温度升到50～70℃时，将其余小灶全部点火，同时两端抵抗墙小灶点火。
4.1.3燃烧器火焰的监管
4.1.3.1烘炉初期因煤气用量小，燃烧器容易灭火，要特别加强检查。
发现灭火后，应先关闭燃烧器阀，排除残余煤气后再按规程点火。
4.1.3.2注意烘炉配管的煤气泄漏，燃烧器的火焰应保持同样大小。
4.1.3.3烘炉初期使用燃烧器管子上面的带状空气口调节空气量；燃烧正常后使用炉门烘炉孔上面的扇形孔调节空气量。
4.1.3.4加强点检孔板是否有萘、焦油、填料屑等异物；点检烘炉砖是否结炭。
4.1.4燃烧器孔板和喷嘴头的更换
4.1.4.1当烘炉配管压力＞2500Pa时,原则上要将孔板直径换大。
4.1.4.2关闭燃烧器阀后要迅速将风门关闭。
方可更换孔板。
4.1.4.3更换后仍按规程点火（先给火源，后给气源）。
4.2炉温管理
4.2.1升温管理
4.2.1.1升温必须严格按计划进行，同时还必须加强与膨胀管理人员的联系，以检查温度与膨胀的对应性。
4.2.1.2升温偏离计划后，严禁急剧追赶计划，应慢慢地接近计划值。
4.2.1.3100～300℃时，若升温超计划，应保温到符合计划温度的日期，绝不允许采用降温的手段。
4.2.1.4对火道温度的管理应力求做到直行温度均匀。
4.2.1.5要特别注意刮风、下雨等对天气升温造成的影响。
4.2.2吸力调节
自干燥期直至150℃采用大吸力烘炉，以利于用砌体脱水；烘炉末期要控制α值偏小，以免小烟道出现高温。
4.2.3煤气压力、流量的调节
4.2.3.1调节烘炉配管的煤气压力是烘炉的关键岗位。
其责任重大；岗位人员一定要尽职尽责。
4.2.3.2煤气压力的调节由阀门控制。
4.2.3.3原则上燃烧器的阀全开，煤气流量用煤气压力进行细调。
4.2.3.4机、焦侧火道温度，由机焦侧分烟道吸力调节。
4.2.3.5每小时记录煤气压力，随时检查压力变化，如有异常必须及时向负责人报告。
4.3烘炉中的各种测定工作
温度测定、压力测定和废气分析的内容、测点、频度等见表4-1、2。
4.4烘炉膨胀与互炉铁件的测量、调节
4.4.1点火前的准备
4.4.1.1膨胀测定各项目的原始标点和尺寸必须准备完毕。
测线架应在点火前两周完成。
4.4.1.2炉体各部需要密封处已按规定密封完毕。
4.4.1.3各种工器具（包括特殊制作件）备齐。
4.4.1.4作业人员熟知现场情况和本人职责。
4.4.2工作要点
4.4.2.1炉高膨胀：
按标准号燃烧室的机、中、焦看火孔座砖打测点标记，火前由测量队测定作为原始炉高值。
4.4.2.2炉长膨胀测量：
一线在上横铁处。
二线在下横铁处。
三线在篦子砖处。
4.4.2.3钢柱曲度：
采用三线法进行测量。
计算公式如下：
e
A=a－c+（b－a）
E
式中,A———炉柱曲度毫米
a———上部钢丝线至炉柱正面的距离毫米
b———下部钢丝线至炉柱正面的距离毫米
c———中部钢丝线至炉柱正面的距离毫米
e———上、中部钢丝线间的距离毫米
E———上、下部钢丝线间的距离毫米
4.4.2.4保护板垂直度：
采用二线法进行测量。
4.4.2.5操作平台支柱垂直度：
在支柱上部、下部打上油漆标记，用托盘和线锤测定（上部为固定距离）。
4.4.2.6操作平台、蓄热室走台及炉柱底部和废气开闭器两叉部的滑动的测定方法：
在冷态时，先打好测定标记，测定预留距离的尺寸，烘炉中测定的距离与冷态时的差值，即是它们的滑动量。
4.4.2.7抵抗墙垂直度。
冷态作好测点标记，测定冷态原始数据，升温后按标记测量。
4.4.2.8炉长的测量工具采用钢板尺。
为防止钢板尺的弯曲而影响测量精度，可将钢板尺固定在木棒上。
炉长测量时，读数据统一规定在钢线的外侧。
4.4.2.9膨胀测量；弹簧测量与调节作业的工作内容、测点、频度等见表4-3。
4.5烘炉热修工作
烘炉过程中，要经常检查炉体因膨胀原因而产生的变化，发现问题及时处理。
要点：
1）蓄热室封墙应严密，不许有裂纹，蓄热室顶部测温孔及篦子砖测温孔铁件四周缝隙，可用蘸有水玻璃粘土火泥浆的石棉绳塞严；
2）废气开闭器与小烟道连接缝，废气开闭器底座与分烟道弯管四周接缝用泥浆抹严，不得漏气，每周应普检一次；
3）炉顶表面裂缝应先用石棉绳填塞；
4）总烟道、分烟道各处裂缝和间隙，用掺有水泥的粘土火泥抹严，不得漏气，每周检查一次；
5）装煤口盖、上升管座的四周间隙，用火泥抹严不得漏气。
4.6烘炉期间温度监测项目表
表4---1烘炉期间温度监测项目表
序号
监测项目
工具
监测点
监测位置
监测频度
说明
1
管理火道，温度
热电偶、光学高温计
1，2，6，12，18，24，30，36，42，48，54，60，65，66#燃烧室的1，3，8，14，19，25，30，32#火道
同上
同上
用作升温控制
2
直行温度
热电偶、光学高温计
全炉第8，25#火道★
距炉顶面～2.5米
每5分钟一次
检查控制全炉温度的均匀性
3
横墙温度
热电偶
36#燃烧室的所有火道
同上
同上
检查焦炉横向温度
4
蓄热室顶部温度
同上
2，6，12，18，24，30，36，42，48，54，60，66#蓄热室的机、焦两侧
距蓄热室封墙表面1.5米（蓄热室测温孔）
同上
检查焦炉高向温度分布
5
箅子砖温度
同上
同上
同上
同上
同上
6
小烟道温度
500℃温度计
同上
小烟道两叉部
白班一次
15：
00测量
7
分烟道温度
热电偶
分烟道测温孔
烟道中心附近
每5分钟一次
检查焦炉温度分布
8
端墙温度
同上
端墙顶部测温孔
距炉顶面～2.5米
同上
同上
9
煤气温度
玻璃温度计，人工测量
煤气总管测温点
每小时次
10
大气温度
玻璃温度计，人工测量
不受炉温及阳光辐射影响的地方
同上
注：
直行火道位置也可根据现场情况定
表4---2烘炉期间压力监测项目表
监测项目
所用仪表
监测地点
监测次数
说明
看火孔压力
斜型压力计
全炉每个燃烧室的8，23#（或7，26#）火道
白班测
根据需要调火测
分烟道吸力
U型或斜型压力计
分烟道测压点
每小时测一次
保持固定值
表4---3护炉设备及炉体膨胀监测项目表
监测项目
监测位置
监测时间及频度
说明
炉柱曲度
炉柱距炭化室底上部700毫米左右（炉门下横铁部位）
炉温700℃前每两天测一次，700℃后酌减
用三线法测定
炉长测量
上横铁，下横铁，篦子砖
同上
同上
大弹簧负荷
按固定测点进行测量
每天测一次并调节
测量用临时走台拆除后减少测量次数
纵拉条弹簧负荷
同上
每周一次
小弹簧负荷
同上
点火前及125、200、300、500、700℃时测量并调节一次
顶丝调节及炉门炉框（保护板）上移检查
炉框底部缝隙
顶丝与炉框接后每天调整一次
纵拉条托架松放
每100℃测调一次
机焦侧走台支柱垂直度及滑动情况检查
支柱相对滑动点标记处
每100℃测定一次
滑动良好时可不测垂直度
抵抗墙垂直度测量
抵抗墙外侧测点固定并标记
每100℃测定一次
使用托盘及线锤
抵抗墙顶部外移测量
每100℃测定一次
炉端墙膨胀缝变化测量
炉端墙30毫米
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