日产60t硫酸盐法竹子漂白风干浆说明书报告.docx

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日产60t硫酸盐法竹子漂白风干浆说明书报告

目

广西大学轻工与食品工程学院

课程设计

设计课题：

日产100t硫酸盐法竹子漂白风干浆

制浆车间漂白工段扩大初步设计

姓名：

刘学

班级：

轻化工程2011级1班

学号：

1105100237

指导教师：

覃程荣

日期：

2015.1.11—2015.1.22

第一章：

总论······················2

第二章：

设计内容·······················4

第一节、设计方案的制定·······················4

第二节、浆水平衡计算·······················16

第三节、物料平衡计算·······················31

第四节、主要生产设备的选型及计算·······················32

第三章：

附图说明·······················58

第一节、浆水平衡图说明·······················58

第二节、平面布置图说明·······················60

小论文·······················62

参考文献·······················63

致谢······················64

第一章总论

一、设计依据

根据广西大学轻工与食品工程学院轻化教研室下达的2011届毕业生课程设计任务书进行设计。

二、设计指导思想

1．贯彻党和国家方针政策，遵守国家法律、法令和法规，执行国家现行的标准规范。

2．技术先进可靠，切合实际，安全适用，经济效益好。

技术、设备的选用应立足与国内，根据需要可以引进，但应符合国情，避免重复引进。

3．要节约能源，选用能耗少的工艺和设备。

4．降低工程造价，节约投资。

5．加强劳动保护、安全生产的设施和措施。

6．保护环境，综合利用原材料，“三废”治理后排放的污染物应符合国家标准和地方要求。

三、设计任务

（一）设计题目

日产100t硫酸盐法竹子漂白风干浆制浆车间漂白工段扩大初步设计

1．生产规模：

日产100t漂白风干竹浆

2、产品特点：

竹浆是一种优良的长纤维浆种，由于其纤维细长均匀，所

成的纸张撕裂度及耐折度等强度指标较好，可广泛用于高档书写纸、复印纸、白纸板、卫生纸、餐巾纸等纸种。

3．质量指标：

书写纸等中高级纸种（按国家标准）

4．原料：

竹子

5．设计范围：

漂白工段的扩大初步设计

（二）设计内容

1．完成开题报告

2．制定设计工艺流程方案

3．经济技术指标的确定

4．物料平衡计算、浆水平衡计算、绘制浆水平衡图

5．设备选型计算、设备选型、编制设备一览表

6．车间布置设计、绘制生产流程图及车间设备布置图

7．对设计范围内的某一个问题（如生产方法、生产流程、某种工艺或某种设

备）写一篇综述及论证。

8．编制设计说明书

（三）设计范围

硫酸盐法竹子漂白风干浆制浆车间漂白工段扩大初步设计

第二章设计内容

第一节设计方案的确定

一、蒸煮工段

（一）、蒸煮器的选用

常用的蒸煮器有蒸球、连续蒸煮器、蒸煮立锅三种，它们各有千秋，应用范围各有所不同。

1、蒸球

蒸球是一种古老的蒸煮设备，是一种回转式间歇式蒸煮设备。

优点：

（1）、结构简单，回转工作可使浆料和料液混合较为均匀，浆质较为均匀。

（2）、蒸煮时采用液比较低，药液浓度高，缩短蒸煮时间。

较为节省钢材，减少热损耗，设备体积较小，投资少，上马容易。

（3）、蒸球若采用直接加热，蒸汽不足时，可延长蒸煮时间或增加液比，其技术容易掌握，问题少。

缺点：

由于球体转动，容积不能太大，占地面积大，直接通汽时球体蒸煮液的液比发生变化大。

2、连续蒸煮器

根据原料，制浆方法及产品质量的不同，连续蒸煮设备结构型式有多种，其中主要有卡米尔式、潘迪亚式等，以卡米尔式应用最广。

与间歇式蒸煮设备相比，连续蒸煮设备的投资及操作费用低；蒸汽、电力消耗均衡，没有高峰负荷，单位锅容产浆量高，相对占地面积小，液比较大。

但每吨成浆耗汽也较低，蒸煮过程连续化，易于实现生产自动化控制。

不存在大量放汽问题，减少污染，成浆质量均一。

缺点：

连续蒸煮所用较多且较复杂。

维修困难，生产能力较低的蒸煮设备可能耗汽量高于间歇式，生产的灵活性也不及间歇式，设备加工精度要求高。

3、立式蒸煮锅

立式蒸煮锅其优点亦是较明显的，其锅容大，每小时每m3的产浆量大，劳动生产率高，劳动强度低，占地面积小，操作管理方便。

其原料适用性广，对草浆和木浆都适应，但是立锅附属设备多，构造复杂，制造技术要求较高，其总投资大。

由于造纸工业的发展，和国家可持续发展计划的要求，蒸球这种古老的蒸煮设备已不再适用，并且逐步被淘汰，故本设计不采用蒸球。

连续蒸煮器是造纸行业发展趋势，其优点较明显。

但结合我国目前国情来看，由于国内先进技术不够成熟，连续蒸煮器设备尚需进口，并且在技术和经验上还不够成熟，需要大量的资金和技术的投入。

结合实际情况，故本设计也不采用连续蒸煮器。

从国内情况来看，立式蒸煮锅在我国使用较为广泛，经验和技术较为成熟，再结合本设计的产量和质量要求，日产60吨风干浆产量较大，所以，本设计的蒸煮设备采用立式蒸煮锅。

（二）、加热方式的确定

在蒸煮过程中加热方式有两种：

一种是直接加热，另一种是间接加热。

前者是在蒸煮过程中将蒸汽直接加入到物料中使其和药液混合换热达到升温的目的。

这种加热方式，使蒸汽的冷凝水和药液混合，使药液的液比在蒸煮过程中发生变化，影响产品的稳定性和均一性。

而后者，采用循环泵将蒸煮药液从锅中抽出过加热器，以蒸汽间接加热，再送回锅内，从而使锅内物料均匀升温，药液浓度一致，增速药液对原料的浸渍，保证纸浆质量均匀。

在间接加热强制循环条件下，由于经加热后的药液一半以上从锅顶送回锅内，所以，蒸煮所用的液比可以降低，药液浓度可提高，故加热升温迅速，可实现快速蒸煮，缩短蒸煮时间。

同时，蒸煮后黑液浓度可提高，碱回收蒸汽汽耗量可以降低。

（三）、药液循环系统的确定

目前，强制循环系统有两种型式：

圆筒下部抽液循环系统和中部抽液循环系统。

圆筒下部抽液循环系统是由循环泵将药液经装在锅下部过滤部分的环形抽液滤网抽出，而后泵入加热器，用蒸汽间接加热，加热后的药液由加热器排出后分为两部分：

大约2/3药液到锅顶部，其余送入锅底部。

该系统采用双程列管式加热器，其结构允许管子自由伸缩，不致造成温度应力。

这种循环方向与自然对流方向相反，药液混合较完善，且蒸煮锅上部温度较高，而下部压力较大，彼此配合使蒸煮均匀。

这种抽液循环系统对蒸煮竹浆时，蒸煮液不受很大影响，但蒸煮草浆，由于锅的下部浆料抽液逐步紧密，以致滤网堵塞，放料困难。

圆筒中部抽液循环系统，药液由循环系统泵经锅内环形滤网由锅经两端的循环管抽出，放入直立的双程列管热交换器，以蒸汽间接加热。

加热后的药液大致也分为两部分，一部分送入锅顶喷洒器喷出，另一部分送锅底部。

这种循环系统由于滤网位置高，网孔不易堵塞，保证了在整个蒸煮升温期间循环系统的满载运行。

同时，由于大量的药液送入锅底部，使下部浆料始终保持疏松状态，从而使各部物料升温均匀，使浆质均匀，且易放料。

因此，本设计采用间接加热中部抽液强制循环系统。

（四）、装料装置的确定

装锅时如用人工的自然装锅，竹片靠自重自然落入立锅中，从而使竹片均匀分布在整个锅的截面上，装料较疏松故锅容得不到充分利用。

为了提高竹片的装锅紧密程度，以提高蒸锅的产浆量，采用低压蒸气装锅。

且装锅过程中，可使竹片升温，排除其中所含部分空气，有利于药液渗入竹片内部。

（五）、白液贮存设备的确定

蒸煮过程中所需的白液主要是由碱回收车间回收的白液提供，如果白液不足时，为了保证生产的连续，在该车间设有药品溶解槽，配制蒸煮液。

为了保持生产的连续性，在蒸煮工段设一个白液贮存槽，其贮存能力为一天生产所需的白液量。

（六）、计量槽的确定

为了使蒸煮过程中液比准确，保证浆质的均匀性，保证蒸煮质量，设置一个白液计量槽而在蒸煮过程中，由于原料的水分，加上白液的量，还达不到液比的要求，还需加入一部分的清水，所以设一个清水计量槽。

上述三槽的容积都应至少大于一锅所需的白液、和清水量。

（七）、喷放设备的选型

喷放装置有喷放池、喷放仓和喷放锅，是承接蒸煮器喷放出来的浆料的中间贮浆容器。

小型蒸煮器配有喷放池或喷放仓，大型蒸煮器可配套喷放锅。

喷放锅（或喷放仓）的总容积，一般为蒸煮器总容积的1.5～1.8倍，每台喷放锅（或喷放仓）的容积应为每台蒸煮器容积的2.5～2.8倍。

本设计为日产60t的硫酸盐竹浆，故选用喷放锅。

而喷放锅的结构又分为锥底和平底两种。

由于后者的搅拌装置传动简单，维修方便，造价低廉，安装容易，所占空间较低。

所以选用平底。

喷放采用全压喷放，无大放汽过程。

（八）、蒸煮工艺条件的确定

工艺条件依据设备状况、设备间的平衡、原料种类和等级，产品用途及质量要求，环境保护等各方面加以综合考虑。

蒸煮工艺包括用碱量、硫化度、液比、蒸煮压力、温度、时间等。

1、用碱量

用碱量是指蒸煮时活性碱用量（重量）对绝干原料的重量百分比。

蒸煮用碱量大小取决于原料的种类、质量和成浆质量的要求。

原料的种类不同，它的组织结构和化学组成均不同。

一般来说，组织结构紧密、木素含量大的原料，用碱量要大些；组织结构松散、木素含量小的原料，用碱量小些。

原料的质量好坏，树脂含量高，树皮多的竹片，用碱量要多些；霉烂变质或新鲜原料用碱量高些；蒸煮后纸浆质量要求高的，用碱量要高点；高得率化学浆用碱量要低些。

除此之外，蒸煮终了时，蒸煮液中必须有一定的残碱量，以便于碱回收，否则将有较多的木素溶出物沉积下来影响纸浆质量。

由此可见，蒸煮时真正消耗于溶木素的碱并不多，因为本设计采用立锅蒸煮，而纸浆质量要求较高，所以用碱量适中即可，取18%（以Na2O计）

2、硫化度

硫化度是指碱液中Na2S含量占活性碱（NaOH+Na2S）含量的百分比。

在用碱量相同的情况下，硫化度的大小，意味着药液中Na2S的大小。

硫化度的提高意味着NaOH的降低，硫化钠脱木素作用主要是由于HS－的电负性较OH－强，其亲核攻击能力也强，能顺利地迅速地形成环硫化合物而促使β－芳基醚键断裂。

由于β－芳基醚键的断裂对于马尾松蒸煮脱木素过程至关重要，所以硫化度不可以太低，但硫化度过高则NaOH含量相对较低，即活性碱的含量太低，将难以满足脱木素的要求，因此综合考虑各方面因素，本设计取硫化度为25%（以Na2O计）。

3、液比

液比是指装入蒸煮锅内的绝干原料质量与蒸煮总液量之比。

总液量包括加入蒸煮锅的碱液量、水或黑液量以及原料带来的水分。

在一定的用碱量时，液比小，则药液浓度大，可加快脱木素速度，缩短蒸煮时间，但药液浓度提高，会增加碳水化合物的降解，纸浆得率下降。

由于本设计采用立锅间接加热方式蒸煮，因原料在锅内不动，加入药液量除满足原料的吸收外，还应保证有一定的循环量。

如果循环量太小，就不能满足升温要求，影响蒸煮质量，粗浆较多。

但如果液比过大，虽然混合较好，但蒸煮后的浆过烂，所以选用液比要适中为1：

2.8。

4、添加蒸煮助剂

为了加快脱木素速率、保护纤维素和半纤维素使之少受降解，在蒸煮时添加一些助剂，从而提高蒸煮得率。

目前国内用的最多得有机氧化性助剂，主要是蒽醌即及其类似物。

因此，添加0.05％（对浆）蒽醌作为蒸煮助剂。

5、蒸煮压力和温度

原料为竹子的碱性蒸煮，常以提高温度来缩短蒸煮时间。

对于竹子硫酸盐法蒸煮，温度过高，虽然脱木素快，但碳水化合物也大量降解，得率下降。

但温度过低，脱木素不完全，且蒸煮时间较长。

因此，蒸煮的最高温度是保证原料分散变成所需硬度纸浆的关键，蒸煮压力要和蒸煮温度相配合。

本设计选用最高温度为165℃，最高压力为0.6MPa。

6、蒸煮时间的确定

蒸煮时间是保证质量的又一个关键。

当温度一定时，盲目的延长蒸煮时间，将会使碳水化合物降解，纤维强度降低，得率下降，特别是最高温度下的保温时间，因为在升温阶段，脱除木素的作用以达90%以上，盲目延长保温时间，将使纸浆强度大降，铜价增加，纸浆较易返黄，且延长保温时间又消耗蒸汽，提高蒸煮工段的成本。

本设计蒸煮总时间为4h40min。

蒸煮曲线：

压力（MPa）温度（℃）时间（min）备注

装锅送液20

第一次升温0→0.28~0.4080→12550

小放汽0.28~0.300.18~0.1910排除假压

第二次升温0.28~0.29→0.49~0.60140→160~16560

保温160~165120

放锅20

全程4h40min.（280min）

综合上述，可制定蒸煮工艺条件：

用碱量：

18%（以Na2O计）

硫化度：

25%

蒸煮最高温度：

165℃

液比：

1：

2.8

二、洗涤筛选工段

（一）、筛选与洗涤顺序的确定

在洗筛工段一般有三种方法，一是先筛后洗，二是先洗后筛，三是洗中筛。

三种方法自优缺点如下：

1、先筛后洗：

优点：

（1）、纸浆中混进的竹片、木节、竹片、铁丝、石子等大而硬的杂物，经粗选除去后，可以保护后面洗浆的滤网和胶辊不受损坏。

（2）、每吨风干浆至少可以节约16m3稀释水，既减少了纤维的流失，又减轻了废水处理负荷。

缺点：

（1）、筛选时洗筛喷水量大，良浆浓度低，不能满足洗浆进浆浓度。

（2）、对有碱回收的厂，会降低黑液提取浓度，筛选时热损失大，会增加蒸发困难和蒸汽消耗。

（3）、粗渣中木节、生片等未蒸解物带走的良浆和黑液，会增加纤维的损失和降低黑液的回收率。

黑液温度高，碱性大，易产生蒸汽和泡沫，污染操作环境。

2、先洗后筛：

优点：

减少空气污染，操作环境较好，有碱回收的厂还可提高黑液提取率，减少纤维和热能损失。

缺点：

（1）、出粗筛的浆料浓度低，不能满足后面ZSL筛的浓度要求，使生产能力下降。

（2）、因洗浆前没有净化设备，真空洗浆机的滤网易被硬物压坏，需减少压辊压力或不用压辊。

（3）、用水量较多，增加污水的处理负荷。

3、洗中筛

洗中筛流程既发挥了筛后洗的优点，又克服了部分洗后筛流程的缺点。

达到了既节水又保护设备的目的，有广泛的应用前景。

由于选用的原料是马尾松，木节含量为5%左右，如果不经粗选而直接洗涤，对真空洗浆机的滤网易损坏。

根据本设计为了更好的保护洗浆机的滤网，提高黑液提取率，减少纤维的损失，减少黑液泡沫的产生而污染车间的环境。

综上所述，本设计采用先粗选后洗再细筛的方案。

（二）、洗涤设备的选定

（1）、粗筛设备的确定

压力除节机：

是一种适应性较广的粗选设备。

用来筛选比重与纤维近似的纤维束、木节、竹节等。

其优点是除节能力强，占地面积小，对浆料的适应性广，生产能力大，操作简单，维护容易，且其操作环境好。

本设计选用压力除节机作为粗选设备，装在真空洗浆机前面。

（2）、压力筛的确定

压力筛相比于离心筛或振动筛，有更大的筛选净化能力，并且技术成熟，筛选效果好，良浆与粗渣能够充分分离。

因此，本次设计选用ZSL型外流式压力筛。

（三）、净化设备的确定

锥形除砂器：

除渣效果较好，且占地面积少，使用经验较为成熟和完善，所以本设计采用锥形除砂器。

目前使用的锥形除砂器主要为606型和600型，它们结构特征有所不同，因而实际生产的效果也不一样。

分离杂质的能力600型比606型好，但600型生产能力较低，纤维流失率也越大。

根据本设计的生产能力及生产经验，考虑选用606锥形除砂器。

（四）、洗涤设备的确定

目前，用于洗浆的设备多种多样，从浆浓来分有高浓和低浓两大类。

属高浓提取设备有螺旋挤浆机、双辊挤浆机等。

这些设备的进浆浓度较高，主要是靠挤压作用，由于进出浆浓变化小，扩散作用较小，故废液提取率不高。

但这类设备结构简单，占地小，对小厂较合适。

但由于生产能力较低，且不合适碱回收，故本设计不予采用。

低浓洗浆机主要有压力洗浆机、水平带式洗浆机、鼓式真空洗浆机。

压力洗浆机存在以下缺点：

动力消耗大，管理要求很严，转鼓内外压差小，影响到黑液提取率和生产能力，尤其对草浆影响更大。

水平带式洗浆机存在以下缺点：

国内的水平带式洗浆机密封性差，热损失大，胶带的磨损大且价格贵，换胶带较麻烦。

鼓式真空洗浆机：

其进出浆浓相差大，扩散作用较强烈，提取率高。

其优点是生产效率高，提取废液浓度高，浆干净，操作方便，洗涤直观，并且经验成熟可靠。

其缺点是：

价格投资大，需用真空泵系统，动力消耗大，若用水腿形成真空时，安装的楼层高度要在10m以上，浆和废液的输送动力消耗大。

鉴于鼓式真空洗浆机的优点及目前国内成熟的经验，及结合本设计的特点采用鼓式真空洗浆机作为洗浆设备。

（五）、浆料浓缩设备

目前，浆料的浓缩设备主要有：

真空浓缩机、侧压浓缩机、落差式浓缩机、圆网浓缩机。

圆网浓缩机：

是常用的低浓浓缩设备，进浆浓度为0.3～1%，出浆浓度为3～6%，生产能力大，脱水量大，所浓缩的浓度范围刚好适合本设计工艺生产要求，所以本设计采用圆网浓缩机脱水。

真空浓缩机:

为满足漂白浆料的浓度需要真空浓缩机进行浓缩，出浆浓度达到中浓。

三、漂白工段

（一）、漂白方案的确定

纸浆漂白的主要目的是提高白度，减少纸面吸收可见光的能力。

木素是纤维原料中颜色的主要来源，也是纸浆中发生颜色的重要来源。

历史上最初是采用日光的自然漂白，继而发展到单段漂、三段漂、氧漂、多段漂及无氯漂白等新技术，从而大大促进了造纸业的发展。

几种常用的漂白工艺如下：

1．CEH三段漂：

常规的三段漂CEH：

即由氯化（C），碱处理（E），次氯酸盐漂白（H）组成，这种三段漂对易漂纸浆，在保证纸浆强度下，白度可达75%左右，而且成本比较低。

在以往的制浆造纸厂中，CEH三段漂工艺得到了广泛的应用，是最经济、最有效的方法，但是由于氯化和碱处理的废水对环境的冲击和危害极大，为了减少漂白废水中可吸附有机卤（AOX）含量，最有效的途径是减少或者不用氯漂白。

因此，国家新出台的政策已经不允许使用CEH三段常规漂白工艺。

本次设计亦不用CEH三段漂。

2．ClO2漂白：

ClO2的化学性质不同于元素氯，它有很强的氧化能力，是一种高效的漂白剂。

虽然ClO2具有强烈的腐蚀作用，具有特殊刺激性气味，有毒性和爆炸性，对一般黑色金属和橡胶都有腐蚀作用。

但漂白特点是能够选择性的氧化木素和色素，而对纤维没有或很少有损伤，漂后制浆的白度高，返黄少，浆的强度好。

而且本设计的产量较大，整体考虑对环境污染较小，工艺在短时间内不会被淘汰，所以本次设计采用ClO2漂白。

3．氧漂：

氧漂特征：

（1）、漂后浆的白度高。

（2）、浆料的性能稳定，返黄少。

（3）、漂白废水无污染，但色度较高。

（4）、漂后纸浆的粘度几乎没有降低。

采用氧气作为漂白剂，未漂浆残余木素的

~

可以用氧在碱性条件下除去，而不会引起纤维强度的严重损失，而且废液中不含氯，可用于粗浆洗涤且洗涤液可送到碱回收系统处理和燃烧。

综合比较几种漂白剂的优缺点，本设计还是考虑采用四段O-DO-Eo-D1漂，在氧处理漂白段，浆中存在的过渡金属离子（锰、铁、铜等）对氢氧游离基的形成有催化作用，因而会加速碳水化合物的降解。

为了保护碳水化合物，在氧脱木素前进行酸预处理以除去过渡金属离子，另一种途径是加入保护剂，抑制碳水化合物的降解。

工业上最常用的保护剂是镁的化合物，如MgSO4、MgCO3、Mg（OH）2和MgO或镁盐络合物。

它们作为碳水化合物保护剂的作用机理还不很清楚。

有人认为，Mg（OH）2或镁盐在碱性介质形成的Mg（OH）2沉淀会吸附过渡金属离子或形成络合物。

有资料说明仅添加20～80mol/t浆的MgSO4，经氧脱木素的纸浆的粘度就得到明显的改善。

因此本次设计采用添加MgSO4保护剂，添加0.04%MgSO4。

综上所述，故本设计采取的漂白方案为O-DO-Eo-D1四段漂白

（二）、漂白设备的确定

1、氧漂白段设备的确定

（1）氧漂白段输送设备

中浓浆泵有容积式中浓浆泵和离心式中浓浆泵，容积式中浓浆泵可以不受纸浆中所含空气的影响，可以输送温度比较高的中浓纸浆，因此，可以将蒸汽管从泵后移到泵前，将原先采用的高压蒸汽改用低压蒸汽，起到良好的节能作用，但是容积式中浓浆泵造价高，占地面积大，维护及维修比较困难，而且成本高。

而离心式中浓浆泵具有结构简单，体积小，制造、安装容易，成本较低，控制灵活的优点，所以，本次设计选用离心式中浓浆泵，主要是奥斯龙公司MCA系列中浓泵,型号：

MCA12-80。

（2）中浓混合设备

把漂白化学品加入中浓纸浆中并实现高均匀度混合，是中浓纸浆漂白关键技术之一，中浓混合器主要有：

高剪切混合器和搅拌式混合器，高剪切混合器和搅拌式混合器相比，可以节省漂白化学药品用量和提高产品质量，因此本次设计选用高剪切混合器，主要是主要是国产中浓混合器型号:

ZPH21。

漂白塔的确定：

（1）氧脱木素漂白塔

氧脱木素塔最初采用降流式，纸浆自上而下流动，但是降流法氧脱木素会产生浆气分离现象，因此装置结构复杂，制造成本较高，目前氧塔一般采用升流式，保证混合后的氧气不会从纸浆中分离出来，在整个塔体中不存在分离的气相空间，混合后的纸浆从塔底进入塔体，由塔顶排出,所以本设计采用氧升流式反应塔。

（2）二氧化氯漂白塔

二氧化氯漂白塔常用两种型式，一种是升—降流式，即由升流式预反应塔与降流塔组合，另一种型式就是直接用降流塔，此时升流管就成为一般纸浆输送管道。

本设计采用降流式漂白塔，采用型号ZBJ12J系列降流塔塔型式及结构，但所使用的塔壁材料或内衬材料用抗二氧化氯腐蚀的材料。

（三）、漂白工艺参数的确定

1、氧脱木素段

氧脱木素短所采用的主要工艺路线是氧脱木素和增强的氧碱抽提，氧脱木素技术有单段氧脱木素和两段氧脱木素，单段常规氧脱木素的脱木素率一般在40%~50%，而两段氧脱木素的脱木素率可达68%~75%，并且黏度比单段强化氧脱木素的脱木素率高，白度也随之提高约5%ISO,纸浆质量大大提高，因此，本次漂白工艺采用的是有的O-DO-Eo-D1四段漂白。

影响纸浆氧脱木素工艺因素：

（1）、用碱量

用碱量对脱木素初始阶段和后续阶段的脱木素和碳水化合物降解有密切的关系，提高NaOH用量，脱木素加速，碳水化合物降解也加快。

因此，用碱量高，卡伯值低，纸浆粘度和得率也随之降低。

用碱量应根据浆种和氧脱木素其他条件而定，一般为1%~5%。

根据本设计的工艺条件，总用碱量1.5%，分别为氧漂段1.5%，。

在低压蒸汽混合器中加入。

（2）、反应时间和温度

提高温度可加速脱木素过程，在其他条件相同的情况下，温度越高，纸浆的卡伯值越低，生产上采用的温度一般在80~110℃之间，过高的温度会导致碳水化合物的严重降解。

因此在本设计中选择的反应温度为第一段氧脱木素阶段，反应温度为80~85℃。

增加氧脱木素反应的时间,可以提高脱木素率,因此,第一段氧脱木素阶段,反应时间为80min。

（3）、氧压

氧压愈高，脱木素率愈大，碳水化合物的降解愈多。

但与用碱量和反应温度相比，氧压的影响相对较小。

本设计选用第一段氧脱木素阶段，塔顶氧压为0.5Mpa。

（4）、纸浆浓度

纸浆浓度对氧脱木素的影响较大，如果浆浓低，将会使漂后洗涤滤液量增加，滤液固形物浓度降低，因而大大增加碱回收蒸发器的负荷，另一方面，浓度低将增加纤维表面水膜的厚度，降低氧气同纤维接触并反应的能力。

因此，生产上均采用高浓或中浓氧脱木素。

在我国高浓氧脱的技术还不够成熟，而且如果浆浓太高，就会对纸浆的输送和混合装置提出较高的要求，而中浓技术较为成熟，且也有了相应的设备生产。

因此在本设计中采用中浓氧脱木素，氧塔浆料浓度为10%。

（5）、添加保护剂

纸浆中存在过渡金属离子对氢氧游离基的形成有催化作用，因而会加速碳水化合物的降解。

工业上最常用的保护剂是镁的化合物，经氧脱木素