二灰碎施工方案石灰稳定土施工方案.docx

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二灰碎施工方案石灰稳定土施工方案

一、二灰碎施工方案石灰稳定土施工方案

第一小节施工准备

（1）在基层边缘以外30cm处，纵向每隔10m，钉基准桩（直径12mm~15mm长600mm），铁桩一端制成尖头。

（2）在基准桩上用螺栓固定横梁，横梁亦为铁质（直径12mm~15mm长300mm），待测量高程后再紧固横梁，横梁必须呈水平状。

（3）在基准桩横梁上架高直径3mm钢丝绳基准线，基准线钢丝绳放在横梁的刻梁槽内以免基准线在横梁上左右滑动。

（4）基准线顶面与铺筑的二灰碎石（砂砾）基层面的垂直距离为10~30cm。

（5）基准线两端用紧线器拉直绷紧，其拉力应不小于800N。

（6）施工过程中设专人对铁桩、基准线做好看护工作。

第二小节施工现场准备工作

（1）在准备施工二灰碎石基层前，验收底基层的高程、宽度、厚度、横坡、压实度等各项质量指标符合设计要求，表面平整坚实、无坑洼、松散、弹软现象。

（2）对路面底基层进行清扫和洒水湿润，用石灰粉画出二灰碎石基层的铺筑宽度线。

（3）测量人员在施工前作好基准桩的测设工作。

（4）在集中拌和站安装稳定土厂拌设备，正式启动拌和之前试机、做流量试验、调试、保养所用的机械设备。

保证施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

第三小节施工要点

（1）混合料拌和

1）在中心站集中厂拌设备混合料。

采用连续式拌和机。

2）拌和时将石灰、粉煤灰、碎石（砂砾）按重量比送入拌和机中，加水拌和。

在略大于最佳含水量的1%以上拌和均匀，拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰团粒。

3）在正式拌和混合料之前，先以调式设备进行流量试验，使拌和好的混合料的集料颗粒组成和含水量、含石灰量都达到规定要求。

否则应重新调试设备。

在拌和站建立中心试验室每天进行检测集料的中颗粒组成、含灰量。

4）集中拌和要掌握三个要点

a.配料要准确：

b.含水量要略大于最佳值使混合料运到摊铺地段、摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

c.拌和要均匀。

5）要严格控制混合料的拌和数量和施工现场铺筑能力想配合，拌和好的混合料应即使用自卸汽车运至铺筑地段。

6）混合料的堆放时间不宜超过24小时，应即使处理。

（2）混合料的运输

1）采用大型自卸汽车运送二灰石混合料，根据日产量备足汽车以保证所拌好的混合料及时运到摊铺地段。

运输车的较拌和能力和摊铺速度有所富余。

2）运输汽车的车厢要干净，每天收工时要进行清扫和冲洗。

3）运距较远时应加覆盖以免混合料水分丢失。

（3）混合料的摊铺

1）二灰碎石混合料采用两台摊铺机进行摊铺。

摊铺机一前一后相隔5~10m进行梯队摊铺。

前一台摊铺机一侧传感器搭在并沿着基准线，另一侧依着要求的横坡进行自动摊铺，后一台摊铺机利用小滑撬依据第一幅松铺面走滑撬，另一侧传感器沿基准线控制高程进行施工。

2）摊铺机就位后，摊铺速度按2~4m/min，前方应有2辆以上运料车处于等待状态，做到均匀、连续不间断地摊铺混合料。

3）摊铺混合料的含水量应大于最佳含水量的1%左右（视气候温度而定，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失）。

4）摊铺机就位时的公铺系数约为1.2～1.3要通过试铺段的实际情况，确定该工程的松铺系数以便控制高程在允许偏差内。

操作者在开始摊铺后立即用水准仪测量实铺高程再根据初铺后的混合料的实际高程偏差进行调整，摊铺工作逐渐进入正常施工。

5）设专人对混合料在摊铺过程中石料集中离析现象进行局部点补工作，使混合料表面均匀一致。

（4）压实

混合料一经摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机在半幅全宽内进行碾压。

直线段，由路肩两侧向道路中心碾压，超高路段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，总之，应由低处向高处进行碾压。

碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽，相邻两段的碾压接头处，应错成横向45度的阶梯状。

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

碾压段长度应根据施工现场的气温情况进行选择确定。

气温高时，水份蒸发快，可缩短碾压段长度，反之可适当延长碾压段长度。

一般从混合料拌和到最后碾压成型，总时间应控制在2.5小时以内，为此碾压段长度不应超过50米，成型时间严禁超过3.5小时。

（5）养生与交通管理

1）该低基层成活后养护工作至关重要，石灰粉煤灰底基层表面易风干，如果养护跟不上，不但影响强度增长，而且表层松散扬尘，所以碾压完成后第二天开始养生，采用洒水车洒水养生的方法。

每天洒水至少六次以上或视气候条件而定，应始终保持表层潮湿。

养生期不宜少于7天。

2）在养生期间，除洒水车外封闭交通，在已经成活的二灰底基层地段禁止各种车辆通行，并进行封闭管理。

第四小节质量标准

（1）基本要求

1）粒料符合设计和施工规范要求，并根据当地源选择质坚干净的粒料。

2）石灰和粉煤灰质量应符合设计要求，石灰应经充分消解后才能使用。

3）混合料配合比应准确，不得有灰团和生石灰块。

4）摊铺时要注意消除粗细料离析现象。

5）碾压进应先用轻型压路机稳压，后用重型压路机碾压到要求的压实度。

6）保持一定湿度的养生，养生期要符合规范要求。

（2）实测项目

（3）外观鉴定

1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。

2）施工接茬平整、稳定。

第三十六节15cm厚12%石灰稳定土

石灰土层采用路拌法施工，其工艺流程如下：

准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→整平第一次拌和→洒水闷料→第二次拌和→整平碾压→接缝和调头处的处理→养生

具体操作步骤如下：

1、准备下承层

本石灰土底基层的下承层为土方路基，其表面平整、坚实，路拱坡度、平整度、压实度符合规范规定,完成工序交接。

2、施工放样

施工前，在路基上恢复中桩，直线段桩距为15m,平曲线段桩距为10m，并在两侧路肩外设指示桩。

3、备料

（1）用土

石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除，下承土基在堆料前应先洒水，使其表面湿润。

（2）石灰

石灰料厂场地宽敞，附近有水井，生石灰块在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。

消石灰须过10mm径的筛，并尽快使用。

4、摊铺土

根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。

在下承土基上以10m的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。

应力求摊铺土的表面平整，并有规定的路拱。

5、洒水

如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水。

洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。

6、整平和轻压

对摊铺的土整平后，应用压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。

7、卸置和摊铺石灰

根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出每延米石灰用量，用自卸车将石灰运卸至整好的素土上，将石灰码成规定尺寸的灰带，经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。

8、拌和

采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证拌和深度达到设计要求。

混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。

拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用洒水车补充水分。

洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。

在洒水过程中，应配合人工消除过分潮湿或过分干燥之处。

拌和完毕后洒水闷料一昼夜。

9、整形

混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两测向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

必要时，在返回刮一边。

用压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

用平地机进行第二次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机在碾压一遍。

对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

用平地机第三次整形，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。

10、第二次拌和和整平

闷料一昼夜后，用稳定土拌合机第二次拌和，在拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度并配合拌和机械操作员及时调整拌和深度，并用履带推土机跟随稳压。

用平地机按照测设好的高程控制点对稳压好的灰土层进行整平，对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，用新拌的混合料补平。

11、碾压

整平后，当混合料的含水量为最佳含水量或略小于最佳含水量时，立即用振动压路机配合三轮压路机在结构层全宽内进行碾压。

直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。

碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土层表面不受破坏。

先用振动压路机静压一遍，再强振三遍，然后用三轮压路机碾压三遍，最后光面一遍。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。

12、接缝和调头处的处理

（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压部分一起进行拌和。

（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土上调头。

如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

13、养生

在石灰土表面撒入足量的水后，直接上二灰土所需的素土，摊铺后对石灰土层进行覆盖养生，养生时使石灰土始终保持湿润状态，严禁车辆通行。

第三十七节6cm彩色环保花砖（含砂垫层）

花砖必须表面平整，色彩均匀一致，且表面有一定的防滑性能。

线路清晰，棱角整齐，如采用彩色花砖其彩色表面采用耐候性好，不易褪色的颜料。

一、施工操作工艺

（1）熟悉图纸，准备材料：

以施工图为依据，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清圆弧段、八字口处等铺装花砖的要求。

材料准备应符合下列要求：

根据设计要求及规范规定对所用材料应进行质量检验，合格后方可进场；

人行道面砖要求为通体砖，表面应平整，边角齐全，厚度均匀，色泽一致。

面砖原材料及成品质量的试验方法、检测标准及标志、堆放、运输等应符合《混凝土路面砖》JC446-91的要求。

②路面砖码放时应轻拿轻放码放，整齐并按批量、颜色、块形、厚度、抗压强度分别堆放；

③垫砂层及接缝用砂应分别堆放，并应采取防止雨淋的措施。

（2）弹线：

在主要部位弹互相垂直的控制十字线，用以检查和控制铺装花砖的位置，十字线可以延伸至侧石边上，或引至不易破坏的地方。

（3）试排：

根据图纸要求把铺装花砖排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块与各边相对位置。

（4）基层处理：

在铺砌花砖之前将灰土垫层清理干净，然后洒水湿润。

①根据设计图纸应进行路面的定位及标定高程。

②应对基层表面进行复查，不符合要求，应进行修整。

③路面砖基准点和基准线的设定，根据铺筑平面设计图，在路缘石边应设定路面砖基准点。

通过路面砖基准点，应设置两条相互垂直的路面砖基准线，其中一条基准线与路缘石基准线的夹角宜为0°或45°

设置两个及以上路面砖基准点同时铺筑路面砖时，根据工程规模及路面砖块形尺寸，宜设间距为5～10m的纵横平行路面砖基准线。

（5）铺装花砖：

①根据设计图纸，路面砖的铺筑应从路面砖基准点开始，并应以路面砖基准线为基准，按设计规定的图案铺筑路面砖。

②铺筑路面砖时，不得站在垫砂层上作业，可在刚铺筑的路面砖上垫上，一块大于0.3m²的木板站在木板上铺筑。

③路面砖的接缝宽度应符合CJJ79-98的要求，铺筑到路边产生不大于20mm的缝隙时可适当调整路面砖之间的接缝宽度来弥补，不宜使用水泥砂浆填补。

④需用细石混凝土填补的地方，应在当日用规定强度等级的细石混凝土填补。

⑤接缝应确定两条相互垂直的路面砖基准线为基准拉线进行调整。

⑥铺完路面砖后，应采用小型振动碾压机由路边缘向中间路面碾压2～3次,一字型铺筑时,振动碾压机前进方向应与路面砖的长度方向垂直,前进速度应与步行速度相当,并不宜使路面砖受到扰动。

⑦井周围的面砖禁止使用切断块，标高不一致时调整到井子标高与人行道标高一致，无法铺筑的部分应及时用细石混凝土修补，并用与面砖相近颜色处理，保证色彩和谐。

⑧弯曲路面可采用调整面砖缝宽来进行施工，但面砖缝宽度应满足下列要求：

弯道外侧的接缝宽度≤6mm。

弯道内侧的接缝宽度≥2mm。

⑨无障碍施工

人行道的无障碍施工必须按照《城市道路和建筑物无障碍设计规范》JGJ50-2001执行。

（6）灌缝：

路面砖之间的接缝中应采用砂灌满填实，接缝灌砂的方法应

符合下列要求：

在路表面均匀撒薄薄一层接缝用砂；用苕帚或板刷等工具将路面上的砂子扫入接缝中；

用振动碾压机按本规程第条中所示的方法碾压使砂灌入接缝；接缝灌砂与振压要反复进行，直至接缝灌满填实为止。

路面砖路面施工完后，路面上砂子应清扫干净。

铺好花砖应检查稳固程度及面层平整度，发现方砖有活动现象时，应立即整修。

水泥花砖的养生期一般不少于7天，在此期间应严禁行人、车辆等的走动和碰撞。

养护管理要求：

养护期间，委派专人定期对人行道进行巡查，对于出现的各类问题必须及时解决（解决时限不超过5个工作日）。

二、石灰稳定土

1．路拌法施工

1）准备工作

（1）准备下承层

当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。

无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。

在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5~10m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

（2）测量

在底基层或土基上恢复中线，直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。

在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。

（3）备料

①集料。

采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。

如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。

料中的超尺寸颗粒应予筛除。

对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。

②石灰。

石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。

预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。

石灰应在使用前7~10d充分消解。

每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。

消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。

消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。

③材料用量。

根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。

根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。

计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。

2）运输及摊铺

（1）运料

运料时，要注意：

对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。

不应过分潮湿而造成泥泞；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；在同一料场供料的路段，由远到近将料按计算的距离（间距）卸置于下承层中间或上侧。

卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下承层上的堆置时间不应过长。

运送集料较摊铺集料工序宜只提前1~2d；在同料场集料做石灰稳定土时，如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。

路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。

在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。

（2）摊铺集料

在摊铺集料时，应注意：

事先通过试验确定集料的松铺系数。

人工摊铺混合料时，其松铺系数可参考下表的值；在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润，不应过分潮湿而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。

摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。

对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在当天摊铺集料；用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。

摊铺过程中，应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。

如集料中有较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预计要求（松铺厚度=压实厚度×松铺系数）。

必要时，应进行减料或补料工作。

（3）摊铺石灰

摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最佳值。

细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可闷1~2h。

在人工摊铺的集料层上，用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定密实度。

然后，按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线，用乱板将卸置的石灰均匀摊开。

石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。

量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，较核石灰用量是否合适。

3）拌和与洒水

（1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。

应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

拌和应适当破坏（约1cm左右，不应过多）不承层的表面，以利上下层粘结。

通常应拌和两遍以上（如使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。

直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

（2）在没有专用机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋转耕作机与铧犁或平地机相配合拌和四遍，但其拌和效果较差。

先用旋转耕作机拌和，后用多铧犁或平地机将底部“素土”翻起。

再用旋转耕作机拌和第二遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。

还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土（但其拌和效果较差）。

用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。

圆盘耙的速度应尽量快，使石灰与集料拌和均匀。

共翻拌4~6遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的几遍应翻犁到底。

随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

（3）在拌和过程中，及时检查含水量。

用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大1%左右）洒水车距离应长些。

水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。

尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密，减少水分流失。

（4）在洒水过程中，要人工配合拣出超尺寸颗粒，清除粗细石料“窝”，以及局部过湿之处。

拌和完成的标志是：

混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细石料“窝”，且水分合适均匀。

（5）拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时，应先将石灰土拌和均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。

用石灰稳定塑性指数大的粘土时，由于粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。

即每一次加70%~100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放一夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。

4）整形与碾压

（1）整形

平地机整形。

混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。

在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

需要时，再返回刮一遍。

用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。

在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。

在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。

用平地机进行整形后再碾压一遍。

对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。

每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。

特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。

（2）碾压

整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。

直线段，由两侧路肩向路中心碾压。

平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需6~8遍。

压路机的方式同路基碾压。

碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。

如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。

5）养生

（1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。

养生期一般不少于7d。

养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。

在养生期间石灰土表层不应忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。

石灰稳定土层碾压结束后，过1~2d，当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量在5%~6%）时，可以立即喷洒透层，做下封层或铺筑面层。

但初期应禁止重型车辆通行。

（2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。

在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h。

如石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在上铺筑另一层石灰稳定土，不需专门的养生期。

（3）养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5~10d内铺筑沥青面层。

在喷洒透层沥青后，应撒布3~8mm或5~10mm的小碎（砾）石，小碎石约撒60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。

如喷洒的透层沥青能透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎石。

如为水泥混凝土面层时，也不宜让基层长期暴晒开裂。

6）施工中应注意的问题

（1）接缝和“调头”处的处理

两工作段的搭接部分，应采用对接形式。

前一段拌和后，留5~8m不进行碾压。

后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。

拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。

如必须在上进行调头，应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

（2）纵缝的处理

石灰稳定土层的施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

一般情况下，纵缝可按下述方法处理。

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。

混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。

第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

（3）路缘处理

如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。

在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6~10cm。

如设路缘块时，必须注意防止路缘块阻滞路面表面水和结构层中的水。

（4）用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理

用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时，碾压过程中容易起皮松散，成形困难，施工时要大量洒水，分两阶段碾压。

第一阶段，洒水后用覆带拖拉机先压2~3遍，达到初步稳定。

第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再继续用1