第二讲 桥梁工程pptConvertor.docx

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市政公用工程实务

第二讲城市桥梁工程

第一节基础工程

一、明挖地基

（一）放坡基坑

1、施工要求

　1）．基坑开挖前应编制施工方案，主要内容有：

基坑施工平面布置图及开挖断面图；基坑开挖的施工方法；放坡坡度、排水措施、土方开挖运送方式。

采用支护时，支撑的型式、结构、支拆方法及安全措施等。

基坑开挖在5m以上，及土质极软时应作稳定性验算。

　　2）．基坑土方应随挖随运。

当采用机械挖、运联合作业时，宜将适用于回填的土分类堆放备用。

放坡开挖的基坑，必须观测边坡安全稳定性，当边坡土体出现裂缝、沉降失稳时必须应停止开挖，并及时进行加固、削坡等处理，维护边坡安全稳定。

基坑处在软土地基上、地下水位高、承压水水压高、易发生流砂、管涌等情况时，必须确保排、降水系统有效工作。

如发现涌水、涌砂现象必须立即停止开挖，查明原因进行妥善处理后方能继续开挖。

（一）放坡基坑施工要求

1、施工要求

3）．基坑开挖至接近设计高程发现土质与设计（勘测）资料不符或其他异常情况时，应由施工单位会同设计单位、监理单位、建设单位共同研究处理措施。

4）、地基土质不得扰动，也不得超挖。

严禁用土回填。

应采取加固措施。

当局部扰动或超挖时，应用原土回填压实，其压实度不得低于原地基天然密度，并做好施工记录。

当地基含水量较大时，可回填卵石、碎石或级配砾石。

岩土地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清除，填筑低强度混凝土或碎石。

（一）放坡基坑施工要求

1、施工要求

5）、基坑开挖出的土方应及时运出，现场堆土应距基坑上口边1m以上，堆土高度不宜超过1.5m。

6）、基坑开挖中发现障碍物，或发现土质与设计不符时，应与设计单位联系

7）、基坑挖至设计高程后，应及时组织验收。

基坑验收后应予保护，防止坑底扰动，并及时进行下一工序的施工。

对有防汛、防漏水、防飓风、防潮汐要求的基坑，必须有确保基坑安全的应急措施。

（一）放坡基坑施工要求

2、控制要点

1）审核基坑开挖方案

2）复核基坑放样数据

3）现场巡视检查基坑放坡坡度，堆土高度，堆土有无安全宽度。

4）成槽后的基坑基底外观检查，基底不得受水浸泡或受冻，基地上的淤泥和杂物等应清除干净。

5）检查垫层底部碎石厚度及垫层混凝土厚度

6）对基坑开挖位置和几何尺寸、坑底标高、轴线位移、垫层顶标高进行抽检复核。

（二）、基坑支护桩及支撑

1、施工要求

1．支护桩及支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性。

　2．支撑材料的型号、尺寸、支撑点的布设位置、各类桩的深度及锚杆的长度和直径等应经设计计算确定。

　3．支护结构应依据相应的侧壁安全等级及重要性系数进行设计。

　4．支护结构不得妨碍基坑开挖及构筑物的施工，安装和拆除方便、安全、可靠。

5．支护结构出现险情，如基坑周边构筑物出现严重开裂、倾斜、沉降时，必须认真分析原因，采取加固措施。

确认无法加固时，立即疏散人员。

6．支护结构变形过大，明显倾斜时，应在坑底与坑壁间增设斜撑、角撑等。

7．当边坡土体裂缝具有加速趋势，必须立即采取反压坡脚，减载削坡等方法，保持土体稳定。

然后再进行全面加固。

（二）、基坑支护桩及支撑

1、施工要求

当坑壁漏水、流砂时，应进行封堵。

封堵失效时应立即进行灌注速凝浆液固结土体，阻止水土流失，保护基坑的安全与稳定。

2、要点

1）审核施工单位方案

2）加强现场巡视：

桩长、沉入深度，基坑支撑是否牢固，土方堆置等。

3）检查降水和排水情况，是否保持基槽无水作业。

4）审查管线保护措施

5）审查施工单位的地面沉降记录

（三）、锚喷混凝土加固基坑坑壁的施工要求

锚喷混凝土加固是指在基坑坑壁施加锚杆并挂钢筋网后喷射混凝土。

作用是主动加固坑壁（围岩），发挥坑壁（围岩）的自支承能力。

（1）锚喷加固应按设计要求自上而下逐层开挖，逐层加固。

（2）喷射混凝土应优先选用普通硅酸盐水泥，以便能较快地凝结。

当地层有硫酸盐腐蚀介质，可采用抗硫酸盐水泥。

有早强要求时，可采用硫酸盐水泥或其他早强水泥。

水泥强度等级不应低于32.5.

（3）喷射混凝土的强度必须满足设计要求且不低于20MPa，喷射厚度不小于70mm.

（4）　混凝土采用的碎（砾）石最大粒径不宜大于15mm.

（5）、锚喷混凝土加固基坑坑壁的施工要求

（6）喷射作业前，对坑壁有滴水、淋水的情况，应事先做好治水工作，有明显出水点处应设置导管排水。

（7）喷射作业时，应分段分片依次进行，按自下而上的顺序喷射。

分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。

（8）喷射作业时，喷头宜与受喷面垂直，喷头与受喷面距离应与喷射机工作气压相适应。

喷射施工过程中，随时观察基坑四周地面及已喷护的坑壁有无开裂、变形或空壳脱皮现象。

如有发生，应立即重喷补强或凿除重喷，确保坑壁稳定。

（9）喷射完成后，检查混凝土的平均厚度和强度，其值均不得小于设计要求。

锚杆的平均抗拔力不小于设计值，最小抗拔力不小于设计值的90％。

混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。

（四）围堰施工技术

1．围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5～0.7m.

　2．根据基底标高、水深、流速制定围堰的形式、结构形式、几何尺寸。

围堰外形直接影响堰体的受力情况，必须考虑堰体结构的承载力和稳定性。

围堰外形还应考虑水域的水深，以及因围堰施工造成河流断面被压缩后，流速增大引起水流对围堰、河床的集中冲刷，对航道、导流的影响。

　3．堰内平面尺寸应满足基础施工的需要。

　4．围堰要求防水严密，减少渗漏。

　5．堰体外坡面有受冲涮危险时，应在外坡面设置防冲刷设施。

（五）、套箱围堰施工要求

1．无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制作，内设木、钢支撑。

套箱可制成整体式或装配式。

2．制作中应防止套箱接缝漏水。

3．下沉套箱前，同样应清理河床。

若套箱设置在岩层上时，应整平岩面。

当岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与岩面相同，以增加稳定性并减少渗漏。

二、钻孔灌注桩施工技术要点·

（一）施工平台

　　1．除在旱地施工外，场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。

筑岛面积应按钻孔方法、机具大小而定。

岛的高度应高出最高施工水位0.5～1.0m.

　　2．场地为深水时，可采用固定式平台或浮式平台。

平台须稳固牢靠，能承受施工时的静载和动载。

　　3．水中施工平台应防止船只碰撞，应在平台首尾设置警示灯等标志以及救生器材，以保人身安全。

（二）护筒设置

1．护筒一般由钢板加工而成，其内径宜比桩径大200～400mm.

　　2．护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，倾斜不大于1％。

　　3．旱地或筑岛平台处护筒可用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。

　4．水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。

连接处要牢固、耐压、不漏水。

（二）护筒设置

5．护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m.当孔内有承压水时，护筒应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

当承压水位不稳定或稳定后的水位高出地下水位很多，则应做试桩，鉴定此处做钻孔灌注桩的可行性。

当处于潮水影响区，护筒应高于最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。

　　6．护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般为2.0～4.0m，特殊情况应加深以保证施工顺利进行。

有冲刷影响时，应深入局部冲刷线以下不少于1.0～1.5m.

（三）、泥浆

1．钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂配制而成。

根据成孔所用不同设备、工艺以及地质条件调整泥浆的配合比，以获得适用的泥浆。

2．当桩的直径大于2.5m时，泥浆的选择要根据地质情况、孔位、钻桩性能、泥浆材料条件等确定。

（四）、钻孔

1．应按地质剖面图选用适当的钻机和泥浆。

钻孔开始前应检查各项准备工作，钻机安装后的底座和顶端应平稳，避免在钻进中产生位移、沉陷。

钻孔作业应分班连续进行，各作业班应填写施工纪录，做好交接班的资料交接。

2．钻孔作业过程中，泥浆的性能会不断发生变化，为此应经常测试泥浆性能指标，随时修正。

施工中应根据地层地质变化，随时对变化处采集渣样，与地质剖面图核对，并及时填写记录表。

3．钻孔进程中，必须确保孔位准确。

开钻初时应慢速钻进以利掌握好该孔的位置、方向、竖直度、孔径等，待导向部位和钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

　4．当采用正、反循环钻机钻孔时，应采取减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具重力，以使钻杆在整个钻进过程中维持竖直状态、平稳钻进，避免钻成斜孔、弯孔和扩孔。

　5．用全护筒法钻进时，必须使压进的第一节护筒处于竖直状态，钻进过程中也要随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压人钻进。

　6．排渣、提钻除土或因故停钻时，孔内应保持规定的泥浆液位和相对密度。

处理孔内事故或停钻时，必须将钻头提出孔外。

（五）、清孔

1．钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合成孔质量标准后方可进行清孔。

2．应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况来决定清孔方法。

3．在吊人钢筋骨架后，灌注水下砼前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，则应再次清孔。

4．清孔有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等方法，应根据具体情况选用。

5．在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合规范规定指标。

灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度应符合规范规定。

6．严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。

（六）、灌注水下砼

1、钢筋骨架在制作、运输、吊装、就位等环节的技术要求

　　1）．钢筋骨架根据吊装条件确定是否采用分段制作。

分段制作应确保骨架不变形、接头错开。

骨架顶端应设吊环。

　　2）．应在骨架外侧设置垫块以有效控制保护层厚度，垫块间距竖向为2m，横向沿圆周不少于4处。

　　3）．制作和吊放钢筋骨架的允许偏差应满足规范要求。

　　4）．吊放钢筋骨架时严禁碰撞孔壁，以免塌孔。

2、水下混凝土配制

1）．水下混凝土可用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。

使用矿渣水泥时应采取防离析措施。

水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于P.042.5.

　2）．粗骨料宜优先用卵石，如用碎石则宜适当增加含砂率。

骨料最大的粒径不应大于导管内径的1／6~1／8和钢筋最小径距的1／4，同时不应大于4mm.

　3）．细骨料宜采用集配良好的中砂。

　4）．含砂率宜用0.4～0.5，水灰比宜用0.5～0.6.有试验依据时可适当增减含砂率和水灰比。

　5）．水下混凝土应具有良好的和易性，运输和灌注时不出现明显的离析、泌水，并保持足够的流动性。

其坍落度宜为180-220mm.

　6）．水下混凝土每1m3的水泥用量不宜少于350kg，当掺减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg.

3、灌注施工

1）．首批灌注桩混凝土的数量应能满足导管首次埋设深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，为此必须事先计算好首批混凝土的数量。

　　2）．运到灌注现场的混凝土，应检查其均匀性、坍落度等性能指标，如不符合要求，应进行二次拌合。

仍不符合要求则不得使用。

'

　　3）．首批混凝土拌合物下落后，即应连续灌注。

　　4）．灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m，并应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

5．灌注混凝土时，应防止钢筋骨架上浮。

在混凝土面距钢筋骨架底部1.0m左右时，应降低灌注速度。

当混凝土面升至骨架底口乙0m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2.0m以上，即可恢复正常速度灌注。

6．灌注的桩顶标高应高出设计标高0.5-1.0m，多余部分在接桩前凿除。

残余桩头应密实、无松散层。

7．使用全护筒灌注水下混凝土时，护筒内的？

昆凝土灌注高度不仅要考虑导管及护筒将提升的高度，还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面的降低，以保证导管的埋设深度和护筒底面低于混凝土面。

应边灌注边排水，保持护筒内水位稳定。

8．灌注过程中应将孔中排出的水或泥浆引流到不会污染环境的适当地点，不得随意排放。

钻孔灌注桩施工工艺如下

（七）控制要点

1、施工准备阶段的事前控制包括：

设计交底、

总包单位管理体系审查、

分包单位资质审查（桩基工程分包）、

施工组织设计审批、

机械设备控制、人员控制、场地布置检查、材料质量控制、

测量复核、

开工令审批和第一次工地会议。

2、施工阶段的（事中控制）

   现场应做的工作包括测量定位、钻机就位、钻进成孔、一次清孔、钢筋笼制作、钢筋笼下放、二次清孔、混凝土灌注。

具体目标值和巡视、旁站控制事宜如下：

 1）测量定位：

护筒中心偏差≤20毫米；护筒内径宜比桩径大200～400毫米；护筒高度宜高出地面300毫米或水面1000～2000毫米。

要求专业测量复核。

 2） 钻机就位：

机架平稳、垂直；天车、磨盘和护筒中心三点一线，允许偏差≤20；相邻孔施工顺序应满足“相隔36小时或4D间距”；检查钻具长度、机高、理论机械情况。

要求现场验收，签署开孔通知单，填写记录表。

（相邻两桩施工距离应大于4D或邻桩砼强度达到50%，以防塌孔、断桩，施工员在确定施工路线时，应征求单位的意见。

）   

3）钻进成孔：

根据具体地层差异，合理选用不同的转速；根据具体地层差异，合理调整泥浆性能；钻进泥浆比重宜控制在1.2～1.45；应随钻随扫，确保排渣及时和孔径尺寸；控制钻进垂直度，小于1%L；泥浆面标高高于地下水位0.5～1.0米。

要求巡视检查，填写记录表。

4）一次清孔：

泥浆比重控制在1.15～1.20；孔深：

摩擦桩不小于设计规定，支承桩比设计超深≥50毫米；钻头离开孔底200～300，慢速转动，清孔时间不宜小于30分钟，具体应根据排渣情况确定；抽测成孔垂直度、桩径和孔深（孔径不小于设计规定）。

要求现场验收，验收签字，填写记录表。

5）钢筋笼制作：

允许偏差：

主筋间距：

±10毫米，箍筋间距：

±20毫米，钢筋笼直径：

±5毫米，钢筋笼整体长度：

±10毫米；制定《钢筋笼实测检查记录表》，进行100%检查验收；电焊接头100%检查验收，隐蔽工程验收签字。

要求巡视检查，验收，填写钢筋笼检查实测表。

（P127表9-2）

    6）钢筋笼下放：

严格控制焊接质量；严格控制钢筋笼安装深度：

骨架顶端高程±20毫米，骨架底面高程±50毫米。

要求旁站检查，隐蔽验收必要时填写记录表。

7）二次清孔：

泥浆比重控制在1.03～1.10（清孔后）；沉渣厚度：

摩擦桩符合设计要求，当设计无要求时，直径≤1.5米的桩，厚度≤30毫米；直径>1.5米或桩长>40米或土质较差的桩，厚度≤500毫米；支承桩不大于设计的规定。

要求现场验收，隐蔽验收，签字，填写记录表。

   8）混凝土灌注：

检查砼配合比、发货单；抽查砼坍落度，每桩不少于3次，控制在180～220毫米；严格控制初灌量，初灌埋深大于1米；勤灌勤提，控制埋管深度2～6米；督促加快灌注进度，杜绝中断时间过久；成孔至浇砼结束时间应控制在24小时内完成。

要求旁站检查，浇砼记录监理签字，填写记录表，必要时填写旁站记录表。

9）每根桩由施工单位留置2-4组砼试块，且每个浇筑台班不得少于1组（每组3件）。

具体按GBJ-107-87规范内容执行，试块应及时按桩位编号，并在标准条件养护28天，由施工单位负责，按时进行试验，并将试压结果归档备查。

10）成桩质量检验 

　开槽后检验桩位及锚固长度，在桩顶设计标高处，其桩位允许偏差。

　核验桩身砼强度符合设计规定。

如有疑问可进行钻取芯样检验。

进行桩的动测和静荷载试验。

动测检查桩长及完整情况，静荷载试验检查承载力是否达到设计要求。

第二节下部结构

一、模板、支架工程

　模板：

混凝土工程中各种模板应用较多，有木模板、钢模板、胶合板模板、组合钢框胶合模板、组合钢框木模板、塑料模板、滑升模板等。

钢模板、胶合板模板宜采用标准化、系列化和通用化的组合模板形式。

　模板支撑：

城市桥梁工程模板支撑主要用于现浇结构和临时结构的支护，如现浇钢筋混凝土盖梁、现浇钢筋混凝土板梁、现浇钢筋混凝土箱梁的模板支架，钢-混凝土组合梁的临时支撑等。

一般分为三种情况：

支撑间距较小的满布式支架

现浇混凝土结构在施工高度小，地基基础处理简单，现场条件允许的情况下采用满布式支架施工速度快，造价低，经济合理。

满布式支架俗称满堂红支架，在桥梁现浇混凝土梁的施工中，-般情况下，面荷载在50kN／㎡以下，支架的纵横向间距均小于2m，单根立柱的承载能力在20-50kN之间。

&支撑间距较大的门洞支架

城市桥梁在支撑高度较高的支架、承载力较大的支架、因交通需要设置较大支撑间距的门洞支架通常采用两种办法。

——种用小支架小间距组成群柱立柱。

另一种采用承载能力较大的支架或钢管柱。

&承担集中荷载的独立临时支架

现在跨河、跨铁路的许多部位也采用钢-混凝土组合梁结构，架设高度高，多采用六五式军用桥墩或八三式轻型军用桥墩。

在受施工场地限制时，还可以采用直径在10m以上的钢管柱作施工临时支撑。

&支撑梁的选用

在现浇混凝土梁的施工中，满布式支架立柱支撑间距小，纵横梁的设置一般可以用12号以下的工字钢、槽钢，或者用方木，即可满足强度、刚度要求。

方钢的重量轻，刚度大，目前已经在逐步的应用。

门洞式支架的支撑间距较大，承重梁不但要满足承载力要求，还要满足刚度要求，一般采用40号以上的工字钢或配套的桁架梁。

支撑间距大的门洞式支撑体系不但对支架的承载力、刚度、稳定性要求高，对承重梁的挠度值控制严格，要求承重梁要有较强的抵抗变形的能力。

（一）模板设计

1）应编制模板及支架设计专项方案，报监理审核

2）便于安、拆装

3）模板设计要有足够的强度、刚度、稳定性的要求。

（一）模板设计

4）模板及支架设计时应考虑的荷载有：

&自重

&新浇筑的混凝土和其他圬工结构物的重力

&钢筋重量

&施工荷载（施工人员、材料、机具等行走运输或堆放的荷载）

&混凝土入模、振捣时产生的冲击荷载

&新浇筑混凝土对模板产生的侧向压力

&风荷载

&水中模板支架考虑水流压力、漂流物的撞击

（一）模板设计

5）验算模板、支架及拱架的刚度时，其变形值不得超过下列数值：

&结构表面外露的模板，挠度为模板构件跨度的1／400；

&结构表面隐蔽的模板，挠度为模板构件跨度的1／250；

&支架、拱架受载后挠曲的杆件（盖梁、纵梁），其弹性挠度为相应结构跨度的1／400；

&钢模板的面板变形为1.5mm；

&钢模板的钢棱和柱箍变形为L／500和B／500（其中L为计算跨径，B为柱宽）。

（一）模板设计

&拱架各截面的应力验算，根据拱架结构型式及所承受的荷载，验算拱顶、拱脚及1／4跨各截面的应力，铁件及节点的应力，同时应验算分阶段浇筑或砌筑时的强度及稳定性。

验算时不论板拱架或桁拱架均作为整体截面考虑，验算倾覆稳定系数不得小于1.3

（二）模板制作、安装与拆除

1、木模应选用符合承重结构标准，挠曲变形小的木材，板厚最小为3cm，含水率不宜大于25%。

2、木模安装完成后，应对模板浇水，防止木模板收缩引起的接缝张开。

3、防止侧移，可采用的螺栓钢拉杆

4、模板安装时妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后再安设。

5、模板安装后应对其平面位置、顶面高程、节点联系及纵横稳定性进行检查，还要验算其支撑系统的刚度、强度，从而保证整体模板的稳定性。

6、模板安装前其表面要涂刷脱模剂，确保拆模时不粘模。

∮12mm

（二）模板制作、安装与拆除

7．梁板底模安装要设置预留拱度观测点，以便在浇筑混凝土时，观测和记录其拱度变化。

预应力梁施加预应力后梁的两端发生变化较大，为保证梁、板端部底面平整，防止梁底的端部损坏，底模应采用活动式模板。

　　8．模板拆卸应根据工程特点，混凝土需达到设计的强度70%，按规定的先后次序拆卸，原则是先拆不承重处，后拆承重处，自上而下依次进行。

（二）模板制作、安装与拆除

9非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，混凝土浇筑完毕至拆模的时间视当时气候、气温而定，就混凝土强度而言应达到２.５Ｍｐａ时，才可以拆除侧模。

10．任何结构物的模板拆除时，切勿猛砸硬拆，要遵守规定的施工作业程序，用于周转的模板要防止碰撞和损坏，要轻拆低放，拆除后的模板要将粘附在模板上的杂物清除干净，然后分门别类堆码整齐，摸板堆放时其地面应整平且垫方木，将摸板摆直放平，以备下次使用。

二、钢筋工程

1、钢筋材料质量检验

钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进行力学性能抽验。

热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规定：

1）每批钢筋应由同一牌号,同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60吨。

2）检查每批钢筋的外观质量。

钢筋表面不得有裂纹、结疤和拆叠；表面的突块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。

测量本批钢筋的直径偏差。

1、钢筋材料质量检验

3）在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋,在其上各截取1组试样,每组试样各制2根试件,分别做拉伸（含抗拉强度\屈服点\伸长率）和冷弯试验。

4）当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。

当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

2、钢筋的加工方法

1）钢筋的除锈

加工方钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

2）如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

3）钢筋弯曲或盘圆钢筋应调直，一般采用冷拉调直。

在调直机上调直时，其表面伤痕使钢筋截面减少不得大于5%，采用冷拉调直时，I级钢筋冷拉率不宜大于2%，牌号为HRB335,HRB400钢筋冷拉率不宜大于1%

2、钢筋的加工方法

4）I级钢筋制作箍筋，其末端应作弯钩用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°或180°的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。

（P131）

2、钢筋的加工方法

5）钢筋的加工应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

（1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

（2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径D不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

2、钢筋的连接

钢筋连接方式主要有绑扎搭接、焊接、机械连接三种方式，绑扎搭接要注意相邻搭接接头连接距离L不小于1.3搭接长度。

焊接、机械连接首先当然是检查操作工是否有证上岗，这是保证质量的首要条件，

&机械连接即套筒连接,

&焊接可有闪光对焊，电渣压力焊,电弧焊、气焊。

电渣压力焊一般是用在柱筋的连接上

&搭接

符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定。

2、钢筋的连接

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

配