SPC控制图实施的八个步骤等.docx
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SPC控制图实施的八个步骤等
SPC控制图实施的八个步骤
发布日期：
2011-8-12 | 人气：
186
1、识别关键过程
一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。
因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。
然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。
2、确定过程关键变量（特性）
对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。
3、制定过程控制计划和规格标准
这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。
4、过程数据的收集、整理
5、过程受控状态初始分析
采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。
注意：
此时过程的分布中心（X）和均差σ、控制图界限可能都未知。
6、过程能力分析
只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。
7、控制图监控
只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPC实施阶段。
8、监控、诊断、改进
在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。
对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。
产品质量先期策划和控制计划—APQP
发布日期：
2011-8-12 | 人气：
156
一、基本概念
1、什么是APQP
（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP是一种结构化的策划方法。
a）策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。
b）该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。
c）该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。
d）该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯
（3）APQP具有的特点：
a）目标明确：
满足顾客要求，不断改进。
b）按规定的方法和组织形式进行策划。
c）应用各类分析工具：
FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。
d）保证跨职能活动的效率：
横向协调小组。
（4）APQP的工作原则：
a）过程方法的原则：
活动的P.D.C.A循环。
b）多方论证的原则：
跨部门的项目小组高效活动。
c）预防为主的原则：
对不合格加以预测，并实施控制。
d）坚持改进的原则：
APQP工作：
永无止境。
e）强化培训的原则：
新技术新知识的认知。
2.为什么要实施APQP——目的
（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。
（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。
（4）为改进提供便利。
3.APQP的基本方法——同步技术
（1）传统的逐级转换：
即：
产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：
过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。
（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。
4.APQP的阶段性
（1）工作阶级：
计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。
（2）APQP5个阶段的起止时机。
产品实现过程：
市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产
Ⅰ阶段
APQP阶段：
二、APQP的实施
1、计划和确定项目阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排
b）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品
c）确定设计目标和设计要求
（2）本阶段的输入及形成的文件
a）本阶段的输入为：
顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。
b）输入形成文件：
立项可行性报告，包括：
①市场调研结果：
②保证记录和质量信息：
③小组经验：
④业务计划/营销策略：
⑤产品/过程指标：
⑥产品/过程设想：
⑦产品可靠性研究：
⑧顾客输入：
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件。
a）成立跨门的横向协调小组，并明确组长及相关职责，输出“小组名单”。
b）进行总体策划，明确所需资源（硬件，软件及资金）和时间安排，输出“APQP策划表”。
c）明确项目设计开发的具体要求，输出“设计任务书”，包括：
①设计目标：
产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。
②设计要求：
顾客要求、产品标准要求，法规要求，企业附加要求等。
③初始材料清单：
假想的材料，外协件清单。
④初始过程流程图：
假想的工艺流程图。
⑤初始特殊性明细表：
根据经验及顾客指定来确定，包括：
总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。
⑥进行各项试验的要求：
试验项目（要考虑顾客要求及产品标准）及接收准则。
d）明确设计项目的各类保证措施，输出“产品保证计划”，包括：
①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。
②确保可靠性，耐久性的具体措施。
③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价，并提出相应措施。
④对以往的故障及失效进行分析，并提出相应措施。
⑤初始工程标准要求：
以表格形式列出材料，外协件及成品的技术要求。
e）对小组名单及APQP策划表进行评审，输出“设计策划评审记录”。
f）对设计任务书，产品保证计划进行评审，输出“设计输入评审记录”。
2.产品设计开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a）将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。
b）进行产品设计，包括、结构、材料选用、各类参数确定。
c）进行设计环节中的风险分析，并采取相应措施。
d）提出设备设施及各类相关要求，制造设计样件。
（2）阶段输入：
Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a）小组成员确定特殊特性，包括总成及零件的特殊特性，（即1.2级特性），明确需重点控制的质量特性，形成“特殊特性明细表”。
b）设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析，输出“D•FMEA报告”其结果在设计文件中要描述。
c）小组成员针对D•FMEA报告进行评审，提出改进建议并实施，输出“APQPA—1检查单”。
d）设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析，包括公差累积所产生的影响，关键尺寸的离散性，提出产品/工艺设计时需注意的问题，输出“分析报告”。
e）进行产品设计和计算，输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时，还需输出：
计算书，试验大纲，产品标准等。
f）小组成员根据设计输出文件，提出设备，设施、工装、检具的配置要求，输出“设备设施的综合要求”。
g）小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审，包括完整性、可靠性，提出完善建议，输出“设计输出评审记录”。
h）由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审，会议形式，并提出措施建议，输出“设计评审及措施记录”。
i）由设计人员进行设计验证，采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证，输出“设计验证及措施记录”。
j）由设计人员编制样件控制计划，明确对设计样件进行检验与试验的要求，输出“样件控制计划”。
k）由设计人员针对样件控制计划进行评审，并提出改进建议，输出“APQPA—8检查单”。
l）制造设计样件，并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验，将结果与设计任务书对比，以验证设计正确性，输出“样件检测报告”。
m）由小组成员对设计各环节进行再确认，提出需进行改进的环节及要求，输出：
APQP附录E“小组可行性承诺。
”
3.工艺设计开发阶段
（1）本阶段工作目的及任务
a）将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。
b）进行工艺设计，包括加工方法，控制手段，工艺参数。
c）进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。
d）完成作业文件的编制。
e）为小批试生产做好准备。
（2）阶段输入：
Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。
（3）根据输入，完成下列工作，并形成相应文件：
a）根据设计文件，明确产品包装要求，包括包装材料，方法、唛头等，输出“包装规范”。
b）根据设计任务书，产品保证计划，设计文件，对该项目所涉及的质量体系进行评审，并提出改进意见，输出“APQP
A—4检查单”。
c）根据设计文件，设计任务书等，进行工艺方案设计，明确工艺流程图平面布置图。
输出“过程流程图”及“平面布置图”。
d）对工艺流程图及平面布置图进行评审，并提出改进建议，输出：
APQPA—5，A—6检查单。
e）明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素，为风险分析及特殊控制提供依据，确定3.4级特殊特性，输出“特性矩阵图”，特性矩阵图：
是特殊特性明细表的延伸。
代号名称尺寸编号描述公差工序编号
代号—产品代号，名称—零件名称，尺寸编号—特殊特性编号
描述—特殊特性名称，公差—特殊特性技术要求。
f）针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析，并制定相应措施，输出“P—FMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。
g）针对P—FMEA进行评审，提出改进及完善的建议，输出“APQPA—7检验单“。
h）根据工艺方案、，设计文件、P—FMEA、特性矩阵图，明确试生产的要求，规定专门质量保证措施及检验要求，为作业文件的编制提供依据。
输出“试生产控制计划”。
i）针对试生产控制进行评审，提出改进及完善的建议。
输出APQPA—8检验单“。
j）针对试生产控制计划，进行设备，设施、物流、工装、检具的策划，明确相应的配制，输出
如何运用SPC进行企业质量管理
发布日期：
2011-8-12 | 人气：
131
随着市场竞争的日益激烈和加入WTO的临近，众多企业纷纷认识到产品质量是企业生存和取得竞争优势的关键所在，从而对质量管理提出了更高的要求。
这就需要用先进的、行之有效的质量管理技术来进行质量管理。
作为国际上通行的质量管理技术SPC（Statistical Process Control,中文名”统计过程控制”），正在受到越来越多企业的重视和采用，将其作为企业降低废品率、提高产品质量、增加企业效益，全面推行 ISO9000、QS9000质量管理体系的重要工具，并取得了良好的效果。
但因其在国内企业的运用时间还不长，不少企业品质管理人士对如何将SPC运用于质量管理中还需进一步的了解和掌握。
本文拟就如何将SPC应用于企业质量管理作一些探讨。
一、什么是SPC
SPC（Statistcal Process Control）统计过程控制，是企业提高质量管理水平的有效方法。
它利用数理统计原理，通过检测资料的收集和分析，可以达到”事前预防”的效果，从而有效控制生产过程、不断改进品质。
二、SPC的发展历程
SPC最早是由美国贝尔实验室的质量管理专家休哈特（W.A.Shewhart）于20年代提出。
其后在欧洲和美国的企业中广泛的采用。
二战后，经济遭受严重破坏的日本在企业中全面推行SPC，经过三十年的努力，日本跃居世界质量与效率的领先地位。
美国的著名质量管理专家柏格（Roger.W.Berger）认为：
日本产业成功的基石之一就是SPC。
80年代以后随着计算机技术的发展，专业的SPC软件开始出现，借助于SPC软件，SPC得到了前所未有的应用。
目前在欧美包括国内的港台地区，SPC在制造企业中已基本普及运用。
正是由于SPC在质量管理中的重要性，国际标准化组织（ISO）也将其作为ISO9000族质量体系咨询的一个要素；美国三大汽车工业集团的QS9000咨询也将SPC列为一项重要内容；
我国目前SPC无论是理论普及还是实施方面均与国外发达国家有较大的差距。
目前除国内的外资、合资企业外，国内企业推行SPC运用的还不太多，统计方法的认识和应用还停留在表层的程度上。
专家们指出，这种情况与我国的经济发展水平极不相称，必将大力进行改变。
三、SPC的核心工具
SPC主要是通过各种控制图来达到进行质量分析、质量控制和质量改进的目的。
SPC的核心工具是控制图，它包括计量型控制图（Xbar-R图、Xbar-S图等）和计数型控制图（P图、C图、U图等），用来直接控制生产过程，进行质量诊断和质量改进，在生产过程中起到了预防为主的作用，正所谓：
检验是一种浪费，只有预防才会创造价值。
除控制图外，SPC还包括有直方图、排列图、散点图、分层图，这些图构成了QC的七大手法。
四、企业实施SPC的步骤
理解和掌握SPC理论是实施SPC的前提。
不同行业的企业因生产过程的不同在SPC实施的方法和步骤上会有一些差别，但基本上有以下几个步骤：
1、管理层的认识和重视
著名的质量管理专家朱兰对于质量问题，有著名的8020原则，认为企业领导层可以解决80％的质量问题，而基层职工只能解决20％的质量问题。
在QS9000标准的统计过程控制（SPC）参考手册中，明确了8515原则，进一步强调了领导层解决质量问题的重要性。
不少企业领导者认为产品质量差是因为有关工作人员素质差或不负责任造成的。
事实上，如果采用先进的质量管理技术和工具，在原有的条件不变的情况下，质量就可以得到明显的改进,而SPC正是这样一种行之有效的工具，因此要推行SPC，企业的高层管理人员必须首先认识到SPC的重要作用，带领企业全体员工投身于SPC的运用之中去。
2、制定SPC推行计划
制定一个完整的计划对于SPC的顺利推行是非常重要的，在计划中要明确SPC推行各个阶段的内容及相关的责任人，为SPC的推行规定明确的目标和时间。
3、开展SPC培训
对相关人员先期进行SPC培训是实施SPC的关键。
培训可以采取选送相关人员到外部培训单位参加培训，如有条件则应尽量邀请培训机构到工厂来培训，到厂培训的好外一是可以增加受训的人数，另一方面也可以使培训内容更切合工厂的实际，提升培训的效果，此外，到厂培训还可以创造出良好的SPC推行氛围。
目前国内能进行SPC培训的机构不多，广州今朝科技有限公司长期从事SPC软件的开发和培训工作，是行业的佼佼者，曾为国内外众多大中型企业进行过SPC培训，均取得了良好的效果。
4、确定关键变量
首先是找出所有可控制的质量指针和相关参数，包括各个工序的控制点、控制内容、数据类型及适用的控制图等。
其次是从生产中最常出现问题的工序作为突破口，对此工序进行分析和控制，使其生产过程达到稳定状态。
再次是在在作为突破口的工序达到稳定状态后将此方法推行到整个生产过程，使整个企业的生产过程都达到稳定状态。
5、收集资料
这里的收集资料主要是指采用合理的抽样方法保证SPC所需的资料的完整性和准确性。
包括抽样的时间间隔、样本的大小、随机抽样的安排、抽样的分布等方面的内容。
6、统计分析
目前企业推行SPC可采用广州今朝科技有限公司的TodaySPC3.0版软件。
该软件是依最新版的ISO9000/QS9000标准研发，在原有2.0版的基础上又增加了许多强大的功能，是同类软件的代表，具有非常强大的统计分析功能，已被国内外众多大中型企业所采用。
该软件主要有以下特点：
一是操作简单、易学易用；二是可以进行资料的自动采集，对生产过程实时监控；三是具独特的预警和报警功能，在质量事故出现前发现问题，防患于未然；四是有强大的数据和图表处理能力，可同时提供包括Xbar-S图在内的13种统计图和包括CPK在内的20种统计资料；五是其特有的决策支持功能，可以帮管理者自动找出问题产生的原因及需要采取的措施，轻松达到质量持续改进的目的。
TodaySPC3.0软件是一款不可多得的优秀的质量管理软件，它使SPC的推行变得轻松和简便。
7、采取措施改进质量
质量管理人员可根据SPC软件统计分析的结果，结合企业自身的实际，采取措施不断的改进质量。
8、公布推行的成果
企业在推行SPC的过程中，应及时公布运用SPC所取得的成果，以得升员工的信心和决心，加快SPC推行的进度和深度。
五、SPC实施效果举例
某食品公司，其主要产品是糖果。
在采用SPC之前，为了防止达不到标准重量而引起的投诉与索赔，在设定每颗糖果重量基准时要比标准重量重0.1-0.2克，一年下来原材料浪费高达近100万元。
采用TodaySPC软件进行质量管理后，通过控制过程的稳定，每颗糖果的重量与标准重量保持一致即可，勿须超重，这样每颗糖的成本降低0.002元，该公司每月产4000万颗，每月节省成本达到80000元，一年即可节省成本960000元，效果非常明显。
六、结束语
质量管理专家朱兰曾说过：
二十一世纪是质量的世纪”。
质量管理水平的提高，不仅要提高质量管理的硬件设施、人员素质，更要采用科学的质量管理方法如SPC来保证质量。
作为全球制造业所广泛采用和信赖的质量管理工具，SPC可以使企业最终达到6 sigma的质量标准。
SPC控制理论运用于进货检验
发布日期：
2011-8-12 | 人气：
121
随着时代的发展，很多企业都实施了日供货，以减少库存，从而降低库存成本。
这样的供货体系给进货检验带来了很大的压力，不论是采用GB2828抽样管理办法，还是采用百分比抽样（虽然不太合理，但很多公司仍然在采用），样本量大的检验，必然造成进货检验员人力资源的短缺。
如果不增加人员来完成规定的抽样，检验员会人为降低样本量，或匆匆忙忙检查，以完成本次检验（检验不完，要停工，要追究责任）。
长期以来，进货检验不但压力大，还给企业带来了质量隐患，存在着很大的风险。
为了缓解这一矛盾，我想到了SPC控制理论，SPC能控制生产过程，为什么就不能控制进货检验过程呢？
设想一下，每一位进货检验员每天检查不同种类配件，按规定的抽样方法，抽取样本，检验样本，记录检测数据，与标准对比，判定样本中多少个不合格，再根据合格判定数判定本批是否合格。
每批都采取数据，但未对数据进行统计分析。
我们可以将统计过程控制SPC理论用于统计分析。
设想方案如下：
第一步：
每个进货检验员根据技术要求确定每个配件的3-5个关键特性尺寸（此尺寸受控，就能保证此配件的质量）。
第二步：
针对这几个关键特性，每批进货随机抽取3-5个配件进行测量（当然正规生产过程是连续采样），并记录数据。
第三步：
收集25组数据。
第四步：
根据SPC知识制作控制图。
（上下限考虑到风险可适当加严）
第五步：
判断此配件的进货过程（含包装运输）是否稳定。
第六步：
稳定以后转入控制用控制图。
第七步：
以后每批货只需检测3-5个配件的3-5个关键特性尺寸，将平均值和极差打点于控制图（一个关键特性尺寸一张控制图）上，根据点是否出界就可判定本批是否合格。
这样做的好处：
1、样本量只需3-5个，大大减少了检测时间，弥补了人员不足，检测不完善而造成的风险。
同时提高了效率，减少了浪费。
2、可监控此配件质量的发展趋势，及早报警，给供方提出将要产生不合格产品的信息。
因为等检验再发现不合格，已经晚了。
不但影响生产，还会给供方带来运输、返工、返修等消耗费用。
3、将运输中造成的缺陷（或变化）也纳入了监控。
4、可以和供应商的生产过程控制的SPC做对比，根据控制图的趋势以发现其它未预料到的事情。
5、必要时双方做MSA测量系统分析，以避免供方检测的合格，而组织自身检测不合格造成的误判；也避免供方的不合格产品，被组织测量合格而误用。
这样做的弊端：
1、因为组间采样不连续（其实就是随机），可能引进了其它影响因素，导致变差增大。
这个主要通过加严控制线来减小误判的概率。
2、刚开始做时较复杂，因为需要一段时间数据和经验的积累。
一旦监控起来，效果肯定优于其他抽样检验方法。
ISO/TS16949：
2002标准中的7.4.3.1款中规定“组织接收统计数据，并对其进行评价”。
我想这么做也是可行的。
SPC控制理论运用于进货检验，充分体现了组织对供方的监视，也能促进供方对其制造过程业绩的监视。
TS16949五大手册-PPAP
发布日期：
2011-8-12 | 人气：
211
一.目的：
为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：
本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三.权责：
3.1项目策划小组：
负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2营销部：
负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3各相关部门：
负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4工程部：
负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四.流程图：
无
五.工作程序：
5.1在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：
a.新产品或零件；
b.对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；
c.关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：
a.和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；
b.使用新的或改进的工装（易损工装除外）、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；
c.对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；
d.把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；
e.分承包方对零件、非等效材料或服务（如热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f.工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；
g.涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。
另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。
h.试验/检验方法的更改----新技术的采用（不影响接受准则）。
5.3由营销部负责与顾客联系生产件批准事宜。
当顾客对生产件批准要求时，营销部将顾客的生产件批准程序及有关规定提交给项目策划小组（若顾客未有要求时，公司执行《PPAP手册》第三等级），由项目策划小组制定《PPAP计划表》，经总经理批准后，将具体任务分配给各相关部门。
该计划应包括任务的执行部门、项目负责人、完成期限。
5.4各职能部门按PPAP计划完成相关任务。
5.5各职能部门对所提供的技术资料或实样的正确性负责，并交工程部汇总。
5.6营销部负责与顾客联系，并确定PPAP相关资料、实样和提交时间等要求的提交顺序。
5.7生产件被顾客批准后，本公司应确保其生产条件和工艺与生产件一致。
5.8工程部应收集和整理本公司生产件批准的文件和资料（PPAP文
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