XX乘用车SQE工作手册 V10.docx
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XX乘用车SQE工作手册V10
SQE工作手册
概述
目的
参照XX乘用车《供应商质量手册》，明确质量保证部SQE工作职责，规范SQE在项目各阶段对供应商的质量管理，确保供应商按项目进度计划开展工作，并为SQE提供了一种通用模式，以推进SQE的标准化作业。
适用范围
本手册适用于XX乘用车新产品开发阶段及批量后SQE对供应商的质量管理活动；包括产品前期质量策划（APQP）、PPAP文件编写、前期项目质量管理、后期过程质量监控以及SQE档案管理等。
责任
本手册由XX乘用车质量保证部负责《SQE工作手册》的编写、解释及修改。
缩写和专业术语
8D
问题报告及解决
8Disciplines
AAR
外观件认可报告
AppearanceApprovalReport
ADV
分析/开发/验证
Analysis/Development/Validation
ADVP&R
分析/开发/验证/计划和报告
Analysis/Development/ValidationPlanandReport
APQP
先期产品质量策划
AdvancedProductQualityPlanning
BOM
物料清单
BillofMaterial
BIR
装车问题报告
BuildIssueReport
CPK
模具制程能力参数
CapabilityIndexofProcess
DFMEA
设计潜在失效模式及后果分析
DesignFailureModesEffectsAnalysis
DRE
产品工程师
DesignReleaseEngineer
DV
设计验证
DesignValidation
ESO
工程签署
EngineeringSignOff
GD&T
几何尺寸和公差
GeometricDimensioningandTolerancing
JSC
联合采购组
JointSourcingCommittee
KCC
关键控制特性
KeyControlCharacteristic
KPC
关键产品特性
KeyProductCharacteristic
MB
综合匹配
MatchingBuilding
MSA
测量系统分析
MeasurementSystemAnalysis
OTS
工装样件
OffToolingSample
PB
采购工程师
PurchaseBuyer
PPAP
生产件批准程序
ProductionPartsApprovalProcess
PFMEA
过程潜在失效模式及后果分析
ProcedureFailureModesEffectsAnalysis
PSA
潜在供应商技术评估
PotentialSupplierTechnicalAssessment
PSW
零件提交保证书
PartSubmissionWarrant
PPM
每百万件产品中的料废数
PercentPerMillion
PV
生产验证
ProductionValidation
Q8PC
项目启动
ProgramCommencement
Q7CA
概念批准
ConceptApproval
Q6PA
项目批准
ProgramApproval
Q5ER
工程发布
EngineeringRelease
Q4PPV
产品和工艺验证
ProductandProcessValidation
Q3PP
预试生产
Pre-Pilot
Q2P
试生产
Pilot
Q1SOP
正式生产
StartofProduction
RPN
风险顺序数
RiskPriorityNumber
R&R
重复性和再现性
RepeatabilityandReproducibility
SE
供应商工程师
SupplierEngineer
SMT
系统管理小组
SystemManagementTeam
SOR
需求定义
StatementofRequirement
SPC
统计过程控制
StatisticalProcessControl
SQE
供应商质量工程师
SupplierQualityEngineer
TR
方案评审
TechnicalReview
TIR
试验问题单
TestIssueReport
TG1/2/3
数据发布点1/2/3
ToolGo1/2/3
VTS
整车技术规范
VehicleTechnicalSpecification
SQE职责及素质要求
SQE组织结构
图2.1-1SQE组织结构
SQE职责
职责
1）参与新供应商的开发并与采购、工程技术部一起对新供应商进行评审，选择合格的供应商；
2）推动供应商导入常用的质量体系，如：
APQP、FMEA、MSA、PPAP等质量管理方法，参与供应商初始样件的评估工作，负责保障供应商所供原材料及零件的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨（只要是由于供应商供货物料质量缺陷引发的）等方面都要及时反馈给供应商并要求其整改；
3）负责跟踪确认供应商的整改报告（如：
8D报告等）及实施效果，必要时进行现场审核检查；
4）监督供应商按照XX乘用车测量方案、试验规范和试验要求，对零件尺寸、材料、性能等方面进行检验；
5）对供应商的质量状况进行阶段、计划性评审，推动供应商内部质量的持续改进；
6）每月对供应商质量业绩表现作出统计和分析；
前期SQE与后期SQE的关系
1）前期SQE从推荐供应商阶段就开始介入，负责跟踪零件的开发质量和投产前的批量产品质量的稳定性,并在P之前对批量产品进行认可批准；
2）SOP后三个月内，前、后期SQE开始工作交接，前期SQE把所有与产品相关的认可报告、零件履历表、问题处理的记录、遗留未解决问题、供应商能力信息等所有内容转交给后期SQE；
3）后期SQE在SOP后三个月，开始完全介入，负责对产品质量和供应商的生产管理监控，包括批量零件的稳定性和零件质量问题的快速解决以及供应商能力提升；
4）在SOP后，涉及到新零件或更改零件的认可工作仍有前期SQE负责；
前、后期SQE的工作性质都是通过对供应商的管理来保证产品质量和过程质量，只是根据项目的进度前、后期SQE介入的时间点不同；总之，前、后期SQE的工作覆盖了产品的整个寿命周期，因此要保证工作的连贯性和稳定性，做到对产品质量各方面全过程的控制，前、后期SQE应该保持良好的沟通。
SQE素质要求
1）掌握质量管理知识、供应链管理知识和项目管理知识；在质量体系方面，要具有实际的审核过程能力；
2）具有丰富的过程分析和过程控制经验，以及快速解决问题的方法和执行力（这些是由越来越短的交货周期，越来越短的产品开发周期来决定的）；
3）在供应商处处理质量问题时，往往其角色是一人或小组代表公司，处理问题时要兼顾公司的产品、供应商的零部件以及最终交付给客户的产品；
4）善于利用外部资源，在供应商处带领外部团队独立解决问题，在此过程中进行协调，实现零件的稳定生产，帮助供应商持续改进（这是供应链管理的基本要求之一，即供应商关系管理）；
5）具备相关专业知识：
包括汽车构造、汽车理论、铸造工艺、注塑工艺、颜色气味、机加工、贴片工艺、检测测量、质量工具、精加工、过程审核等等；
6）熟知自己负责领域内的供应商能力、生产工艺及产品特性等。
SQE不仅是工程师，更是要面对复杂状况的管理人员，责任重大，需要在工作过程中严谨自律，不断充实自身的知识和技能。
同步工程项目管理
概述
同步工程项目管理是负责与项目相关的各种事项，包括零件状态的统计跟踪，项目风险的汇总上报，项目专题会议的组织，现场装车的协调支持和督促SQE解决开发阶段的零件质量问题。
项目管理人员素质要求
1）具备基础的专业技术能力；
2）了解整车的装配过程；
3）熟悉整车乘用车产品开发流程；
4）熟悉APQP工作流程；
5）掌握各节点的时间管理和项目管理技巧；
6）熟悉各类零件及整车失效模式，能评估风险严重等级；
7）具有良好的语言表达和文字处理能力；
8）具有良好的团队合作精神，保持与外界的流畅沟通。
项目管理与SQE工程师的关系
项目管理以项目为平台，牵头、指引和协调SQE的各项具体质量活动，同时为SQE提供服务，帮助组织协调跨部门的活动，为SQE的工作创造有利条件；项目管理是SQE的代表，是SQE与项目、外部门沟通的桥梁；项目管理应与SQE工程师密切配合相互支持，从而实现满足项目主进度，保证零部件质量的目标。
项目管理与产品开发的关系
1）根据产品开发的一系列活动划分了几个重大的节点质量阀，在这些节点上各相关部门有指定的交付物，并由产品经营委员会、项目例会评审交付物是否符合要求，再决定是否开阀进入下一阶段，通过每个节点阀的控制可以保障开发的质量和进度的掌控；
2）项目管理要紧扣产品开发的项目节点，指引和监督SQE的具体工作，汇总并整理各节点SQE的交付物，保障产品开发流程能够顺利进行；
3）产品开发流程简略的示意图
图3.1.3-1产品开发流程简略的示意图
项目管理工作内容
Q8~Q6前期质量规划
1）项目节点概述
●Q8是项目启动的节点，由产品经营委员会对项目可行性分析、平台构架、造型、项目主进度等内容进行评审决定是否启动项目；
●Q7是由产品经营委员会对整车架构布置、单一造型主题、制造地和方案、项目经济性和项目主进度等进行方案评审；
●Q6阀前，内外饰造型、A面、产品配置和项目经济性都应冻结，Prototype试制的启动、项目主进度的计划等由产品经营委员会评审及批准项目正式实施。
2）项目管理的活动
●负责牵头把项目信息和要求传达到所有SQE并向领导汇报；
●负责收集汇总SQE反馈的质量目标信息并向领导汇报；
●负责收集汇总SQE反馈TR评审的相关信息及风险问题；
●根据项目的具体情况，统计和申报SQE相关预算，并向领导汇报；
●如项目组有要求，项目管理员可以直接参加项目会。
3）输入输出
输入
项目节点
SQE输出
项目启动准备信息
Q8
质保方案（SQE相关）
零部件质量目标及更新
Q8~Q7
零部件质量目标确定
质量计划制定
Q6
质量二级计划制定
测量匹配设备、检具开发
Q8~Q6
测量匹配设备、检具开发计划
TR评审相关信息
Q8~Q6
TR评审报告及风险问题
质保投资预算
Q8
SQE预算
表3.2.1-3Q8-Q6SQE项目管理输入输出表
Q6~Q5项目批准到工程发布阶段
1）项目节点概述
●Q6~Q5是工程开发到发布的重点阶段，在这个阶段设计基本完成，大量数据冻结发布，Q5节点前，Prototype造车已完成，整车VTS冻结，TG2数据、SOR包必须全部发布完成；产品经营委员会根据制造可行性报告、长周期模具启动情况和Prototype车评审情况等作出是否开阀的决议；
2）项目管理的活动
●项目管理根据APQP进度表促使前期SQE与供应商沟通，了解模检具、工装、的设计、制造实际情况，并制定检具设计、制造认可计划及相应的OTS首样评审计划；
●项目管理跟踪并汇总SQE通报的各种风险，并将从中筛选出的影响项目进程或其他重大事项向项目组通报；
3）输入输出
输入
项目节点
SQE输出
TR评审相关资料（结束）
Q5
TR评审报告及风险问题
首样（OTS）评审计划
Q6~Q5
首样评审计划
工装、检具规划时间
Q6
工装/检具设计、制造认可计划
SQE上报的各种风险问题（如SOR未发布等风险）
Q6~Q5
各种风险报告
表3.2.2-3Q6-Q5SQE项目管理输入输出表
Q5~Q4工程发布到产品与生产工艺验证阶段
1）项目节点概述
●Q5~Q4是工艺和产品验证阶段，在此阶段绝大多数的零件达到了OTS状态，整车制造工艺在试制车间得到了初步验证，同时成立投产阶段质量改进小组；在此阶段末，供应商批量零部件（PPAP）制造启动，项目组将组织领导层对Prototype试制车辆进行评审，并结合各部门相关交付物提交项目例会作出是否开阀的决议；
2）项目管理的活动
●根据APQP进度表汇总SQE对OTS零件评审的实际时间和结果，更新首样评审实际状态表；
●汇总OTS评审中的不合格和其他风险问题，经筛选后向项目组通报；
●评估工程设计（OTS件）的状态，对由于工程设计的不确定或者延期，造成对SQE工作进度受影响的问题进行汇总，必要时向项目组通报；
●将项目装车计划及时向SQE通报；
●在PPV装车前组织SQE对零件状态进行确认；
●协调安排PPV装车SQE现场支持人员；
●根据APQP进度表，SQE输出PPAP零件送样的计划时间，质保实验室以此为输入给出零件检测预计结束的计划；SQE根据实验室的检测计划、工程发布的ESO认可计划、结合零件的PV验证及对供应商的过程审核等内容输出PPAP的认可批准计划；
●在Q4开阀评审前完成与SQE相关的Q4交付物；
3）输入输出
输入
项目节点
SQE输出
OTS零件评审的结论
Q5-Q4
首样评审认可状态
检具设计、制造进展
Q5-Q4
检具设计、制造认可状态
车身件MB1认可100%完成
Q5-Q4
MB1认可状态
内外饰/车身件MB2状态
Q5-Q4
MB2认可状态
零件PPAP认可计划时间
Q5
零件PPAP认可计划表
SQE对PPV装车零件状态进行确认
Q4
PPV零件状态信息表
SQE上报的各种风险（如MB1等）
Q5-Q4
各种风险报告
表3.2.3-3Q5-Q4SQE项目管理输入输出表
Q4~Q3产品与生产工艺验证到预试生产阶段
1）项目节点概述
●Q4~Q3阶段工程应100%完成ESO认可工作，整车试验也应100%完成，同时零部件应该达到小批量状态，在Q3节点时项目例会根据PPV整车质量、试验进行评估，对ESO情况进行评判，并对生产线设备进行预验收，最终决定是否进入PP阶段；
●Q4节点开始启动PPAP认可工作。
2）项目管理的活动
●汇总ESO未认可零件的风险和其他风险问题，经筛选后向项目组通报；
●评估工程设计的状态，对由于工程设计的不确定或者延期，造成对SQE工作进度受影响的问题进行汇总，必要时向项目组通报；
●根据APQP跟踪表维护和更新PPAP认可状态曲线；
●将项目装车计划及时向SQE通报；
●在PP装车前组织SQE对零件状态进行确认；
●在Q3开阀评审前完成与SQE相关的Q3交付物；
3）输入输出
输入
项目节点
SQE输出
ESO未认可零件的风险评估
Q4-Q3
零件风险报告
内外饰/车身件MB2认可100%完成
Q3
MB2认可状态表
SQE对PP阶段装车零件状态进行确认
Q4-Q3
PP装车零件状态信息表
PPAP送样进展
Q4-Q3
PPAP认可状态
SQE上报的各种风险（如MB2、BIR等）
Q4-Q3
各种风险报告
表3.2.4-3Q4-Q3SQE项目管理输入输出表
Q3~Q2预试生产到试生产阶段
1）项目节点概述
●在Q3~Q2阶段，工程认可文档已经完成，整车性能问题100%有解决方案，A级问题100%关闭；白车身的质量状态也趋于稳定；外购件的试装在Q2时应该达到100%认可及条件认可；在这个阶段SQE要完成所有外购件的PPAP认可工作；整车制造已经完成预试生产（PP）转入试生产（P）阶段。
2）项目管理的活动
●项目管理应定期汇总零件状态信息，推动SQE更新零件的PPAP认可状态表；对于零件在实验室检测时发现的不符合项，及时通知相关SQE分析不符合项产生的原因，制定解决措施和整改完成时间，并根据时间节点跟踪进展，必要时让相关SQE完成风险报告向领导汇报；
●每轮PP装车SQE项目管理必须协调SQE现场跟踪，装车时产生的与SQE相关的BIR问题，项目管理要及时分配给相关SQE，并跟踪问题进展；
●监督和汇总SQE对供应商的过程审核，在Q2节点前完成《生产过程评估表》
●到Q2节点仍不能完成PPAP，且ESO已完成认可的零件，由SQE评估风险（风险可控的零件），项目管理统一提出《零件偏差许可》申请，提交领导审批；
●在Q2开阀评审前完成与SQE相关的Q2交付物；
3）输入输出
输入
项目节点
SQE输出
零件的PPAP批准100%完成
Q3-Q2
PPAP认可状态及风险报告
SQE对P装车零件状态进行确认
Q3
P装车零件状态信息表
《零件偏差许可》风险评估
Q2
《零件偏差许可》报告及风险报告
SQE上报的各种风险（如MB2、BIR等）
Q3-Q2
各种风险报告
表3.2.5-3Q3-Q2SQE项目管理输入输出
Q2~Q1试生产到正式投产阶段
1）项目节点概述
●在Q2~Q1阶段，零件的PPAP批准已经完成，这个阶段的工作重点是保证供应商生产零件的批量稳定性，并解决工厂装车时暴露出的各种问题，最后由项目例会根据P车评审、试驾结果、质保试车情况和生产节拍考核决定是否开Q1阀。
2）项目管理的活动
●项目管理应定期汇总零件信息，推动SQE更新零件的PPAP认可状态表；
●到Q1节点PPAP仍未完成，且工程ESO已认可的零件，由SQE评估风险（风险可控的零件），项目管理统一提出《零件偏差许可》申请，提交领导审批；
●每轮P装车SQE项目管理必须协调SQE现场跟踪，装车时产生的与SQE相关的BIR问题，项目管理要及时分配给相关SQE，并跟踪问题进展；
●密切跟踪PPAP未批准的风险零件和其他SQE上报的风险问题，向领导及项目组汇报；
●在Q1开阀评审前完成与SQE相关的Q1交付物.
3）输入输出
输入
项目节点
SQE输出
零件的PPAP批准100%完成
Q2
PPAP认可状态及风险报告
SQE对P状态零件确认
Q2
P装车零件状态信息表
TWO风险评估
Q1
TWO批准报告及风险报告
SQE上报的各种风险（如MB2、BIR等）
Q2-Q1
各种风险报告
表3.2.6-3Q2-Q1SQE项目管理输入输出
Q1~Q0上市准备阶段
1）项目节点概述
●在Q1~Q0阶段，整车已经开始批产，工厂的产能开始爬坡，这个阶段的工作重点是保证供应商生产零件的批量稳定性，并解决工厂装车时暴露出的各种问题；市场部应做好上市前的所有准备工作；零件状态控制和供应商管理工作者这个阶段逐渐由产品开发向批量成熟过渡。
2）项目管理的活动
●项目管理汇总零件状态信息，督促SQE对出具PCP申请的零件重点跟踪进展，要求SQE发现风险问题及时处理并完成风险报告，逐级上报；
●准备与后期SQE交接相关资料，包括PPAP认可具体信息、早期遏制情况、零件履历表、风险零件和供应商清单等；
●整理项目过程中的经验教训，完成项目总结；
3）输入输出
输入
项目节点
SQE输出
SQE上报的各种风险（如PPAP、BIR等）
Q1-Q0
各种风险报告
整理项目过程中的经验教训
Q0
项目总结报告
PPAP认可信息、早期遏制、零件履历表、风险零件
Q0
前后期SQE交接内容
表3.2.7-3Q1-Q0SQE项目管理输入输出
前期SQE工作内容
先期产品质量策划（APQP）
具体参见《先期产品质量策划（APQP）》XX-S-QA-016
后期SQE工作内容
产品审核
具体参见《产品审核准则》XX-S-QA-018
过程审核
具体参见《供应商过程审核准则》XX-S-QA-014
持续改进
任务描述
在产品设计开发、制造过程质量及成本控制等方面，明确供应商应负有持续改进的责任，便于持续的减少过程变差，确保质量的稳定，使供应商能持续提供“零缺陷”且具备成本竞争力的零部件。
任务负责人
SQE支持、SE负责
任务进度
零件整个使用寿命
任务输入
所需输入
输入方
产品审核报告
SQE
过程审核表
SQE
控制计划、过程流程图更新
SE
改进计划
SE
供应商质量业绩
SQE
表5.3.4-1任务输入
SQE职责
●监控/评审供应商是否符合要求
●与供应商明确和沟通相关是否符合要求的问题
●与供应商确立质量目标以明确改进方向
●每月向各供应商发出具体的质量业绩通知
●如有必要，评审供应商行动计划并进行跟踪
供应商职责
●供应商应对零部件的质量表现、质量成本等进行跟踪，并针对RPN、PPM或质量成本较高的项目建立和执行过程持续改善的项目计划，并按照计划进行具体的实施
●利用6西格玛、DOE、防错方法、控制图、5个为什么及QC小组等质量工具和手段进行持续有效的质量改善
●供应商应采用预防措施降低过程变差，提高过程能力及稳定性，降低质量风险，减少不合格品的发生。
也可以推进VA/VE活动，进行持续的质量成本递减
参考文件
《供应商过程审核准则》XX-S-QA-014
《供应商质量手册》XX-S-QA-015
质量业绩监控
任务描述
根据供应商前期质量策划阶段和批量生产阶段的质量活动，建立起完整的产品供货质量状态的跟踪评估机制，定期对供应商供货产品的质量表现进行评估，及时发现产品潜在的质量问题及潜在客户抱怨，并与供应商协同进行质量问题的改进，确保客户满意。
任务负责人
SQE负责SE支持
任务进度
零件整个使用寿命
任务输入
所需输入
输入方
8D（如Audit、PPM等）
SQE
PR&R
SQE
受控发运
SQE
过程审核
SQE
供应商质量业绩得分表
SQE
表5.4.4-1任务输入
SQE职责
●依据供应商的供货质量表现、问题响应情况、过程审核得分情况等对供应商的供货质量业绩进行综合评价
●每月对供应商质量业绩表现作出统计，按照供应商质量业绩评分标准完成《供应商质量业绩得分表-月度》
●每半年对供应商的供货质量绩效进行综合评估，完成《供应商质量业绩得分表-半年》
●至少每半年一次根据供应商的供货质量绩效，选定供货业绩较差的供应商召开质量改进会议，并开展后续改进
●通过听取用户的意见和XX乘用车生产过程的反馈，与供应商一起致力于持续改进，同时监控供应商的供货质量表现
●每年度进行优秀供应商评选，鼓励供应商不断提升自身的质量能力
供应商职责
●供应商依据XX乘用车的前期质量策划和批量生产阶段的相关质量要求评价，对评价中存在问题（如8D、PPM值等）项进行详细分析，制定有效的改进方案并实施，持续改善提高客户满意度
●供应商应为其供货产品质量负责，确保供货产品的质量的稳定性和一致性
参考文件
《供应商质量能力评审》XX-S-QA-012
《供应商质量手册》XX-S-QA-015
《供应商质量业绩监控流程》XX.120001011.005.01-2013
问题报告与解决PR&R
任务描述
对于引起质量问题的供
升级会员 