地墙方案.docx

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地墙方案

地下连续墙施工方案

概况

本工程地下连续墙分为1000mm厚及1200mm厚的地下连续墙，分为A、B、C三种槽段类型，成槽深度均为50m，其中地墙有效深度为44m，下部6m为素砼。

地墙共计112幅，其中A型45幅，B型48幅、C型19幅。

槽段之间均采用十字钢板接头。

地下连续墙混凝土设计强度等级均为水下C30。

地下连续墙垂直度控制为3/1000。

清孔后的成槽深度与设计深度的误差为+100mm。

施工控制要点

地墙成槽工艺的选择

本工程地下连续墙施工的工艺难度主要在于离开地面24~26m以下的⑦层土内的成槽施工，该施工范围内土层的比贯入阻力Ps=11-18Mpa。

在这样强度的地层内，一般地下连续墙施工常用的轻型抓斗式成槽机很难顺利成槽，即使可以在采取其它辅助手段的情况下勉强抓到设计深度，也要耗费大量的时间，无法满足本工程的工期要求。

为此，采用利勃海尔885HD或金泰SG60重型成槽机进行成槽施工。

此成槽机械已经在全国各地超深地下连续墙施工中取得了数次成功，比如我公司承建的上海市轨道交通12号线陕西南路站和13号线南京西路站项目。

地下连续墙成槽工艺图

施工流程

地下连续墙施工工艺流程图

1、原土面开槽并做好钢筋混凝土导墙

主控点：

定位放线、尺寸准确，强度达标，地基土层强度、稳定满足要求。

2、成槽机成槽

主控点：

成槽设备完好，成槽相关人员员合格，成槽稳定度、成槽垂直度、泥浆性能、泥浆漏失现象、严重坍塌否、槽段沉积厚度不大于100mm，轴线位置偏差不大于50mm，深度±100mm，宽度+50mm。

3、槽壁垂直度超声波检测

主控点：

成像应清晰，测点位置应准确，垂直度控制为3/1000。

4、吊放接头箱

主控点：

保证设备人员安全，管底与槽底不得留有空隙，垂直度，位置准确牢固，管背填土充实。

5、吊放钢筋笼

主控点：

应有吊装专案,保证设备人员安全，钢筋笼原材料、制作工艺应检测合格，起吊点及吊点布置合理，控制吊放速度，且应在成槽后3-4小时内完成。

6、浇筑混凝土

主控点：

钢筋笼吊放、导管安装后4小时内应浇筑，混凝土配比、原材料、性能指标（坍落度200±20，初凝时间）、浇筑速度2m/h，导管底离槽底300-500、导管间距≯3000，导管离墙端≯1500，相邻导管间混凝土高度差小于0.5米，导管底离混凝土液面，2-4米，浇筑过程中应防钢筋笼上浮，完成高度应高出墙顶300~500mm。

充盈系数为1.0~1.15。

7、顶拔接头箱

主控点：

设备完好、压力表经校验，人员合格，清楚混凝土初凝时间、浇筑过程，顶拔时间、压力、高度、间隔时间符合要求（约3小时初顶、约4.5小时起拔、起拔压力不低于1.2MPA）。

导墙制作

1、导墙是对成槽设备进行导向的重要措施，其完成质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高。

导墙也是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。

2、同时也考虑到对轨道交通4号线、10号线及周边老式住宅房屋的保护，本工程导墙采用“］［”型整体式钢筋砼结构，分三节制作，节点设在导墙墙肋拐角，导墙间距1040（1240）mm，定导墙顶板宽1500mm，肋厚300mm，高1600-1800mm，底板宽600mm。

导墙内部钢筋均采用双层双向配筋，导墙顶板上层钢筋采用双向φ14@300的钢筋，下层钢筋采用双向φ16@300的钢筋，与周围道路相连。

肋和底板都采用双层双向φ16@300的钢筋，肋上部做400mm×300mm的暗箱梁。

砼标号为C25，导墙背面用素土回填、夯实。

导墙结构图

3、导墙侧模采用九夹板（2440mm×1220mm×18mm），内外两侧采取支护措施。

横向支护采用φ48mm×3.5mm脚手钢管，每隔600mm设置一道；竖向支护采用100mm×50mm木方，根据模板横向尺寸，木方间距约为400mm，并且保证两块模板密贴无明显缝隙。

内外两侧模板之间对拉螺杆采用φ14mm圆钢，两头作丝牙处理，外套紧固扣件，螺杆间距600mm×600mm。

内外导墙的模板采用钢管和木方对撑，对撑竖向每600mm一道，水平向每1500mm一道。

导墙模板与两侧土体之间采用三道脚手管支护。

4、导墙要对称浇筑。

至少3天后方可拆除外侧模板。

拆模后在墙后用挖机回填素土，然后用夯实机械振动密实。

回填素土时挖机应远离导墙不少于2m。

导墙强度达到70％强度后方可拆除内侧模板，然后立即进行导墙间回填，并用砖砌支撑导墙，水平间距1500mm。

5、导墙内墙面要垂直，内外导墙间距1040mm（1240），导墙顶部高出地面100mm，墙面平整度偏差小于5mm，墙面与纵横轴线间距的允许偏差±10mm，内外导墙间距允许偏差±5mm。

导墙面应保持水平，砼底面和土面应密贴，砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变位。

6、导墙混凝土为商品砼，强度等级C25，坍落度为120±20mm。

混凝土采用泵车分层浇注，用振动棒振捣，振动棒插入下一层混凝土约100mm，保证砼浇筑密实，不得漏振。

地下连续墙导墙施工工艺图

泥浆工艺

1、泥浆性能指标控制标准

在地墙施工时，泥浆性能的优劣直接影响到地墙成槽施工时槽壁的稳定性，是一个很重要的因素。

根据本工程的地质情况及以往地墙施工经验，本工程拟采用NV-1钠土泥浆：

钠基土：

8～10％；

CMC：

0.3％；

比重：

1.05~1.10g/cm3（新浆）；1.20～1.25g/cm3（循环浆）。

粘度：

20～24秒（漏斗粘度）；

失水量：

<30ml/30min；

泥皮厚度：

1～3mm；

PH值：

8～9。

施工过程中如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。

2、泥浆的拌制

将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。

在定量水箱不断加水的同时，加入膨润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池中，待静置膨化24h后使用。

3、泥浆的循环使用与回收处理

成槽时，泥浆泵抽吸泥浆并经输浆管路送至地面的泥浆净化系统进行除砂处理，微小的颗粒则需要通过高速离心机进行分离。

处理后的泥浆经管路返回槽孔中。

经较长时间使用，如泥浆粘度指标降低，适当掺加新浆进行调整；如粘度指标升高，可加入分散剂，经处理后仍达不到标准的必须废弃。

浇筑混凝土时，自孔口流出的泥浆一般均直接用泵输送至回收浆池中，作为其它槽孔开挖用泥浆。

混凝土顶面以上1m左右的泥浆会被污染而造成劣化，应予以废弃处理。

槽壁稳定性分析及验算

1、0～26m槽壁稳定性验算

泥浆对槽壁的支撑可借助于楔形土体滑动的假定所分析的结果进行计算。

地墙在粘性土层内成槽。

当槽内充满泥浆时，槽壁将受到泥浆的支撑护壁作用，此时泥浆使槽壁保持相对稳定。

假定槽壁上部无荷载，且槽壁面垂直，其临界稳定槽深按梅耶霍夫（G.G.Meyerhof）经验公式计算：

槽壁土层粘土容重

，泥浆比重为1.05，粘土固结不排水抗剪强度

，安全系数取1.5。

H=36.04m>26m

在有地面和构筑物荷载的土层内成槽，其开槽抗坍塌安全系数K可按下式计算：

式中

——静止土压力系数，取

；

、

——分别为土和泥浆的浮容重（

）；

N——条形深基础的承载力系数，对于矩形沟槽

；

c——粘性土不排水抗剪强度（

）；

μ——土的泊松比；

Z——所考虑土层的深度；

——土的压缩模量（

）。

地下连续墙槽段壁长L=6.0m，宽B=1.0m，深H=26m。

取

，

。

代入公式得：

N=4（1+1.0/6）=4.67；

槽段抗坍塌安全系数K=1.46>1，

故，安全。

26～50m（⑦层粉砂层）槽壁稳定性验算

在非粘土层的成槽，槽壁稳定可按下式计算；

式中Ks—在非粘性土砂土层中成槽（有地下水位时），槽壁稳定的安全系数，应使Ks＞1.0；

γ—土的密度（KN/m3）；

γ1—泥浆的密度（KN/m3）；

σ—槽壁倾角（°）

根据地质报告，γ=18.4KN/m3，泥浆密度取11.5KN/m3，槽壁倾角σ=90°

KS=1.03>1.0，槽壁稳定。

地下连续墙成槽结束后，对槽壁情况进行超声波检测，以确定每幅槽段的成槽质量和槽壁稳定情况，为施工工艺优化和施工质量保证提供条件。

成槽施工

1、槽段划分及施工顺序：

根据设计图纸，地墙分“一”、“L”、“T”字等型，宽度一般为6m左右。

槽段开挖应跳档进行，一般相隔1～2段。

首开段为双雌槽段，后相继施工一雌一雄槽段，最后施工的槽段为双雄槽段。

“L”型槽段应在相邻“一”型槽段完成后进行。

尽量减少槽壁的暴露时间。

2、槽段放样：

根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点在导墙上精确定位出地墙分段标记线，并根据接头箱实际尺寸在导墙上标出接头箱位置。

3、成槽设备选型：

本工程地下连续墙1000mm厚50m深，根据本工程的地质情况及地下连续墙的类型，并考虑施工工期要求，本工程拟采用4台成槽机。

5、成槽机垂直度控制：

根据地下连续墙的垂直度要求，成槽过程中，利用成槽机上的倾斜感知装置、倾斜度显示器来保证成槽垂直度。

6、成槽挖土顺序：

根据每个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对三序成槽的槽段，采用先两边后中间的顺序，对于转角槽段，采用先短边后长边的顺序。

7、成槽挖土：

成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。

在抓土时槽段两侧采用双向闸板插入导墙，使该导墙内泥浆不受污染。

8、槽深测量及控制：

槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2～3点，同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，以保证地墙的设计深度。

成槽质量标准

项目

允许偏差

检验方法

项目

槽宽

0～+20mm

超声波测壁仪

槽宽

垂直度

3/1000

超声波测壁仪

垂直度

槽深

±100mm

超声波测壁仪

槽深

钢筋笼制作、加固及吊装

1、钢筋笼制作平台

根据成槽设备的数量及施工场地的实际情况，在工程场地内搭设3个钢筋笼制作平台，现场加工钢筋笼，平台尺寸6×44m。

平台采用8号槽钢制作，8号槽钢立杆插入混凝土浇筑的地坪内，立杆长度为40cm长，插入混凝土内15cm，上部留出25cm长。

立杆上面焊接长度为6m的横杆，每2m一档。

横杆上面再铺通长的纵杆，长度为44m，每1.2m一档。

为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件、及钢筋接驳器的位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度。

钢筋笼制作平台示意图

2、钢筋笼吊装加固：

本工程钢筋笼采用整幅成型起吊入槽，钢筋笼考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，钢筋笼内的桁架数量应根据设计要求放足，若仍不够则需补强。

转角槽段增加8号槽钢支撑，每4m一根。

钢筋笼最上部第一根水平筋加强，平面作剪刀撑以增加钢筋笼整体刚度。

3、钢筋焊接及保护层设置：

钢筋要有质保书，并经试验合格后才能使用。

主筋搭接优先采用接驳器连接，其余采用单面焊接，焊缝长度满足10d。

搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。

为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设3列定位钢垫板，每列定位钢垫板竖向间距4m。

钢筋保证平直，表面洁净无油渍，钢筋笼成型用铁丝绑扎，然后点焊牢固，内部交点50％点焊，桁架处100％点焊。

钢筋笼的制作允许偏差应符合下表的规定

项目

偏差

检查方法

项目

钢筋笼长度

+50mm

钢尺量每片钢筋网检查上、中、下三处

钢筋笼长度

钢筋笼宽度

±20mm

钢筋笼宽度

钢筋笼厚度

+0～-10mm

钢筋笼厚度

主筋间距

±10mm

任取一断面连续量取间距取平均值作为每一片钢筋网上一点

主筋间距

分布筋间距

±20mm

侧四点

分布筋间距

4、钢筋笼吊放：

根据图纸对单幅地墙钢筋笼重量的计算，本工程单幅钢筋笼重约60T，起吊高度44m，下部素砼段建议构造配筋。

通过对吊机相关参数的查询及考虑到对国铁铁路的保护（起重设备安全等级提高一级），本工程地墙钢筋笼吊装我公司考虑配备350T的履带吊作为主吊，150T的履带吊作为副吊进行双机抬吊。

主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直，吊车将钢筋笼移到槽段边缘，对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。

钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。

在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。

吊装施工步骤

钢筋笼吊装过程时，双机停置在钢筋笼的一侧的施工便道，主、副机双机抬吊，主机吊钩吊钢筋笼的顶部范围，副机吊钩起吊钢筋笼底部范围，主、副机均采用铁扁担穿滑轮组进行工作。

主、副机同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并逐渐改变笼子的角度使之垂直；拆下副机钢丝绳，由主机吊车将钢筋笼移至已挖好槽段处，对准槽段中心按设计要求槽段位置缓慢入槽，并控制其标高。

钢筋笼放置到设计标高后，利用钢板制作的铁扁担搁置在导墙上。

“T”型与“一”字型采用相同的起吊方式，“L”型和斜度比较大的斜“T”型采用相同的起吊方式，在平台上翻身后再起吊。

水下砼浇注

1、本工程地墙砼等级为水下C30。

水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用D=250mm的园形螺旋快速接头型。

2、用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安装方形漏斗。

3、在砼浇注前要测试砼的塌落度，并按照规范要求做好砼试块。

4、砼等级判别标准，水下C30试块强度将按C35的标准进行判定，当未达到此标准时但大于C30时，按质量待定处理，当小于等于C30时，按质量不合格处理。

当一幅地墙有多组试块时，则按如此判定：

试块强度的平均值不小于C35的1.15倍且最小值不小于C35的0.95倍；当不满足此要求或其中一项不满足时，则该幅地墙作不合格地墙处理。

5、砼充盈系数的测定，要求泵站随车单上注明空车重与满车重以备抽查。

并考虑现场派人上车检测砼车是否满车，并如有需要可配备相应方量铁箱进行测试。

6、注意事项

1）钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。

2）导管插入到离槽底标高300～500mm，灌注砼前应在导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，方可浇注砼。

3）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在2～4米。

导管集料斗砼儲量应保证初灌量，一般每根导管应备有1车6方砼量。

以保证开始灌注砼时埋管深度不小于500mm。

4）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于50cm。

5）导管间水平布置距离一般为2.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。

在砼浇注时，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆。

接头箱吊装与拔除

槽段成槽完毕后，立刻吊放接头箱，由履带起重机分节吊放拼装。

操作中应控制接头箱的中心与设计中心线相吻合，底部插入槽底30～50cm，以保证与槽段土体密贴，防止砼倒灌，上端口与导墙处用木榫楔实来连接。

另外当接头箱吊装完毕后，还须重点检查接头箱与相邻槽段的土壁是否存在空隙，若有则应通过回填土袋来解决，以防止砼浇筑中所产生的侧向压力，使接头箱移位而影响相邻槽段的施工。

接头箱提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔接头箱时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，砼浇注开始拆除第一节导管后推4小时开始拔动，以后每隔15分钟提升一次，其幅度不宜大于50～100mm，只需保证砼与接头箱侧面不咬合即可，待砼浇注结束后6～8小时，即砼达到初凝后，将接头箱逐节拔出并及时清洁和疏通。

地墙施工质量保障措施

测量控制

根据建筑物轴线，放设地下墙轴线，经建设单位复测验收合格后，才能开始导墙施工。

地下墙导线测量应闭合，全部槽段划分准确，用漆线标记在导墙上，并在相应导墙上标记，标记应明确无误，并在现场派专人复核。

全站仪等测量仪器其工作状态应满足圆气泡和长气泡居中。

用钢尺测距时后事先对钢尺进行鉴定，并消除定线误差、钢尺倾斜误差、拉力不均匀误差、钢尺对准误差、读数误差等。

测角：

采用三测回，测角中误差小于±10秒。

测距：

采用往返测法，取平均值。

每步测量定位工作均应填表，并有放样人、复核人签字。

使用全站仪应进行加常数、乘常数、温差修改值的修正。

在仪器操作上，测站与后视方向应用控制网点，避免转站而造成积累误差。

对易产生位移的控制点，使用前后进行校核。

在三个月内，必须对控制点进行校核，避免因季节变化而引起的误差。

按照操作规程进行现场的测量定位和放样。

成槽垂直度施工技术措施

1、合理安排一个槽段中的挖槽顺序，使抓斗二侧的阻力均衡。

必须遵循“先两边、后中间”的挖土顺序，单元槽段开始成槽时抓斗必须轻提慢放，绝对不允许快速下放，使抓斗缓缓入土切削土体，成槽过程中遇到石块等障碍物必须妥善处理后方可继续成槽。

2、抓斗成槽，必须在现场质检员的监督下，由机组负责人指挥，严格按照设计槽孔偏差控制斗体下放位置，将斗体中心线对正槽孔中心线，缓慢下放斗体施工成槽；

3、要求抓斗每抓2～3斗即旋转斗体180度，每抓2m检测中心钢丝绳偏移距离，做到随时监控槽孔偏斜，以此保证槽孔垂直；

4、成槽达到设计深度后，进行槽孔验收，验收项目包括槽孔深度、宽度和偏斜情况。

建议采用KODEN（DM-604型）超声波测井仪进行测量。

该仪器可同时测绘X轴和Y轴两个方向的孔形，并绘制地连墙槽形曲线图，快捷方便。

槽壁稳定性控制措施

1、提高泥浆比重

根据地质报告资料，成槽深度范围内槽壁内壁有流塑、软塑的②1,2层粉质粘土。

其含水率高、空隙率大、压缩性高、强度低，且具有很大的流变性。

可能导致槽壁稳定性差，引起塌方。

因此，根据实际试成槽的施工情况，调节泥浆比重，一般控制在1.15~1.18左右，但不得大于1.2，并对每一批新制的泥浆进行泥浆的主要性能的测试。

2、控制成槽速度

成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，液压抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳。

特别是在软硬层交接处，以防止出现偏移、被卡等现象。

3、其它措施

施工过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动。

施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度。

定期检查泥浆质量，及时调整泥浆指标。

雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停成槽，并封盖槽口。

每幅槽段施工应做到紧凑、连续，把好每一道工序质量关，使整幅槽段施工速度缩短。

槽底沉渣控制措施

1、用抓斗反复抓摸槽底的沉淤，直至抓斗基本抓不到沉渣为止，沉淀物淤积厚度≤100mm。

2、用合格的泥浆置换成槽时的泥浆，必须待槽内的泥浆全部被置换方可停止清底，对各个深度的泥浆进行指标测定（比重、粘度），如不符合要求还需重新清底，槽底以上200mm处泥浆清槽后比重≥1.2。

3、泥浆置换过程必须连续进行，槽内泥浆指标达到要求即完成。

4、循环用泥浆泵其每小时的泵送量应达到既不影响置换效果不对槽壁造成冲刷的流量。

钢筋笼内预埋钢筋、连接器保证措施

根据围护设计图纸，地下连续墙内侧设置有4道环箍圈梁，若圈梁需在地下连续墙内预埋钢筋或接驳器与其连接。

地下墙内各层钢筋放置位置必须非常准确。

控制钢筋笼的搁置点；以钢筋笼上端点为标准，计算底板、顶板在钢笼上的标高，并做好记号，拉好麻线并在钢筋增设水平筋与预埋钢筋连接器，连接控制连接器的垂直位置。

控制导墙面标高，导墙面标高应较平整，不应高差太大，在下放钢筋笼前应对该幅槽段导墙面标高用水准仪进行复核，提供调整搁置点高低的依据，并标出该槽段的中心线。

控制钢筋笼的中心线，钢筋笼制作时，标出中心线，通过在上口焊接一小段钢筋的方法，可清楚地标明钢筋笼的中心位置，根据此中心线安放预埋钢筋连接器。

钢筋笼吊放时务必使此中心线同导墙上的中心线对准，保证预埋钢筋的水平位置。

由于预埋钢筋数量较多，因此必须焊接牢固，以防脱落。

在钢筋笼制作时，埋设钢筋连接器之前应在钢筋笼上标出位置，拉设麻线保证定位线的水平要求（即纵向标高的平面尺寸），并在上、下层钢筋网片上焊好定位措施筋。

地下墙露筋现象的预防措施

1、钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。

2、必须按设计和规范要求放置保护层钢垫板，严禁遗漏。

3、吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。

水下砼浇筑质量保证措施

1、导管使用前应进行水密试验，检验压力大于0.4Mpa。

2、浇灌砼前必须将槽底清好，保持砼流畅。

3、第一批砼量应满足导管开管时所要求的埋管深度。

4、砼浇灌应连续进行，不允许间断，中途停顿时间不能超过30分钟。

停顿过程中，经常抽动导管，使导管内砼保持很好的流动性。

5、浇筑过程中，控制导管埋深在2~4m，相邻两导管内砼高差不大于0.5m，导管拆卸应同步进行。

地下墙渗漏水的预防措施

1、槽段接头处不许有夹泥砂，施工时必须用接头刷上下至少刷20次，直到接头处无泥。

2、地墙成槽时应有足够的措施，防止槽壁坍方，尤其是接头箱位置（如使用钠土泥浆、且无大型设备行走等）接头箱吊放应准、稳、轻，确保不会因吊施接头箱，发生接头处坍方。

3、一旦接头箱位置有坍方现象发生，应先清淤，在吊放接头箱，并在接头箱后侧，用砂包充填，防止砼在浇注过程中，砼绕过接头箱，流到接头箱后侧，增加接头箱侧磨阻力，并对下一副槽段接头产生影响。

4、一旦发生砼绕过接头箱现象，应在接头箱吊拔完成后，及时对相邻槽段成槽，在绕流砼还未达到强度前，利用抓斗或冲击锤将其冲碎后抓出，确保成槽质量。

5、严格控制导管埋入砼中的深度，不允许发生气柱和导管拔空现象。

6、保证商品砼的供应量，工地施工技术人员必须对拌站提供的砼级配单进行审核并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证商品砼供应的质量。

地墙施工应急预防措施

1、槽段成槽一般施工技术措施

成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。

成槽时，运用成槽机的自动测斜仪随挖随测，并用液压纠偏装置随时纠偏。

每抓成槽至槽底时，分别用超声波测壁仪对槽壁进行测试，通过测试报告，分析并了解槽壁塌方情况以及槽壁垂直度，做到信息化施工。

成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷挖掘深度无变化等异常现象时不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。

成槽过程中大塌方采用回填挖土，待处理后再进行施工。

2．、钢筋笼吊放困难应急预防措施

槽壁垂直度要求提高，以测得槽壁垂直度数据指导施工。

严格控制钢筋笼制作精度，外型尺寸、垂直度，偏差值尽量在负偏差范围内。

对闭合幅槽段应复测槽段实际宽度尺寸，保证钢筋笼制作尺寸的准确性。

钢筋笼下放前必须对槽壁垂直度、平整度、清孔质量及槽壁标高进行严格检查，下放过程中，遇到阻碍，钢筋笼放不下去，不允许强行下放，如发现槽壁土体局部凸出或塌落至槽底，则必须整修槽壁，并清除槽底坍土后，方可下放钢筋笼，严禁割短或割小钢筋笼。

3、防接头砼绕流应急预防措施

对先行幅槽段应做好槽壁测试工作，了解槽壁情况，以数据作好混凝土绕流施工措施。

一旦发现混凝土绕流现象，立即动用现场预备的应急设备在相邻槽段进行钻孔，排除扰流混凝土，防止影响后继槽段施工。

其它措施

导墙开挖过程中遇到障碍物应及时进行处理，如对管线应截断、封堵，对基础破碎、挖除，并拦截施工过程中发现的流至槽内的地下水流。

施工过程中严格控制地面的附加荷载，不使土壁受到施工附近荷