减震器技术标准与台架试验方法.docx

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减震器技术标准与台架试验方法

减震器技术标准与台架试验方法

QC/T××××—××××汽车减振器技术条件与台架试验方法

07-12-1214:

34   资讯来源:

国家发展和改革委员会

前言

本标准代替了QC/T491-1999<汽车筒式减振器尺寸系列及技术条件>和QC/T545－1999<汽车筒式减振器台架试验方法>。

为了简化,将这二个标准合并起来,并增添了新内容支柱式减振器,三者合为一体构成一个新标准QC/Txxx-xxxx汽车减振器技术条件与台架试验方法。

本标准适用于汽车悬架用减振器及驾驶室悬置用减振器。

汽车减振器技术条件与台架试验方法

1范围

本标准规定了汽车减振器技术条件和台架试验方法。

本标准适用于汽车悬架用减振器及驾驶室悬置用减振器。

2术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

2.1

双筒式减振器

无导向作用的、由工作缸和外筒组成的减振器。

2.2

支柱式减振器

由工作缸、外筒及其它部件,如弹簧盘、支架等组成的减振器,一般起悬架导向作用,承受侧向力,故活塞杆直径相应较大。

2.3

示功特性（阻力特性）

减振器在规定的行程和试验频率下,两端作相对简谐运动,其阻力（F）随位移（S）的变化关系为阻力特性,其所构成的曲线（F-S）称示功图。

2.4

速度特性

减振器在规定的行程和多种试验频率下,两端作相对简谐运动时,其阻力（F）与速度（V）的关系为速度特性。

在多种速度下所构成的曲线（F-V）称速度特性图。

2.5

温度特性

减振器在规定的速度下,并在多种温度的条件下,所测得的阻力（F）随温度（t）的变化关系为温度特性,其所构成的曲线（F-t）称温度特性图。

2.6

耐久特性

减振器在规定的工况条件下,在规定的运转次数后,其特性的变化称为耐久特性。

2.7

摩擦力（Fm）

减振器以≤0.005m/s的速度,其力定义为摩擦力。

2.8

充气力（Fc）

对于充气减振器,活塞处于行程的中间位置时,气体作用于活塞杆上的力为充气力。

2.9

抗泡沫性

减振器在规定的条件下,重复运动后,减振器内的油可能产生泡沫。

其示功特性抗泡沫影响的能力。

3符号和缩略语

额定阻力F（N）

额定复原阻力Ff（N）

额定压缩阻力Fy（N）

行程S（mm）

试验频率f（Hz）

活塞速度V（m/s）

摩擦力Fm（N）

复原时摩擦力Fmf（N）

压缩时摩擦力Fmy（N）

温度特性试验时,试验前、后复原及压缩阻力的变化率εf,εy

台架耐久性试验时,试验前、后复原及压缩阻力的变化率εnf,εny

L1:

最小压缩长度

S:

行程

L1+S:

最大拉伸长度

D2:

防尘罩外径

D1:

贮液缸外径

M:

螺纹连接尺寸

HH:

两端吊环型

HG:

上端吊环下端螺杆型

GH:

下端吊环上端螺杆型

GG:

两端螺杆型

4.2.3减振器的工作行程及长度按照实际需要设定。

鉴于减振器工作时要承受侧向力,并需散热,减振器的设计尺寸不宜过短。

4.3减振器额定阻力的范围

减振器做示功试验时,额定阻力系指活塞速度为0.52m/s时的阻力。

一般定义为行程100mm和试验频率为１.６7Hz下的速度,如减振器行程小于100mm,能够选用行程为50mm和试验频率为3.33Hz下的速度。

必要时,制造厂可与用户协商确定实验条件。

最大额定复原阻力与最大额定压缩阻力与阀系设计有关,表4,表5所列数据可作为参考。

5性能及测试方法

5.1检测设备

减振器示功试验台可采用机械式或液压式。

无论采用何种形式,均需满足以下条件:

5.1.1单动:

一端固定,另一端实现谐波（正弦）运动。

5.1.2行程可调,至少为100mm,测量精度高于1%。

5.1.3有级或无级变速。

最大试验频率至少为5Hz。

5.1.3功率足够大。

在速度为1.0m/s时,检测减振器速度误差小于1%。

5.1.4力传感器,其精度高于1%。

5.1.5减振器示功试验台的3次检测误差要小于3％或40N。

测量过程自动记录、保存、处理及输出。

5.2阻力特性

5.2.1阻力测量条件

5.2.1.1试件温度为20±3℃。

测试前,需将减振器在20±3℃的温度下至少存放6个小时。

5.2.1.2运动方向:

如没有特别说明,垂直方向。

5.2.1.3减振器活塞位置:

减振器行程的中间区域。

5.2.2测量过程

5.2.2.1做5个排气过程。

行程100mm和试验频率１.６7Hz（V=0.524m/s）或0.83Hz（V=0.262m/s）。

如减振器行程不够,建议采用行程50mm和试验频率3.33Hz。

5.2.2.2测摩擦力。

5.2.2.2.1测试条件与方法

a）试验行程:

为减振器示功行程。

b）侧向力加载位置:

在导向器中间位置处,并与减振器轴线垂直。

c）测试速度:

≤0.005m/s

5.2.2.2.2摩擦力（Fm）的计算。

在行程中点测摩擦力Fm,（行程中点±5％范围内读取）。

Fm=（Fmf–Fmy）/2

式中:

Fmf－复原时的摩擦力,N

Fmy－压缩时的摩擦力,N

5.2.2.3Fc充气力的计算

对于充气式减振器,在测摩擦力时,也能够计算出充气力（Fc）

Fc=（Fmf+Fmy）/2

5.2.2.4阻力的测量

在测量阻力时,为了保证测试的正确性,阻力值在行程中点±5％范围内读取。

5.2.2.4.1测试条件:

见表9

如减振器行程不够,可将行程改为75,50或25mm,并相应地调整测试条件,以达到所需的测量速度。

或按照客户指定的测试条件调整。

5.2.2.4.2数据处理

数据分析时,除了打印出阻力、摩擦力和充气力以外,还需绘制示功图,见图2。

减振器的速度特征可经过速度特性图来表示,见图3。

5.3抗泡沫性

5.3.1测试方法

测试前,需将减振器在20±3℃的温度下至少存放6个小时。

另外,为了控制温度,必须在贮液缸外径导向器的高度的位置上,安置一个温度探头,并与外部隔绝。

在100mm的行程下,用正弦传动装置（如:

曲柄连杆传动）进行测试;也可根据不同的减振器,选用较小的行程测试。

5.3.2测试过程

5.3.2.1排气过程,同5.2.2.1

5.3.2.299个预行程

在f=3.33Hz,Vmax=1.04m/s时,测量一个循环。

注意:

温度不能超过110℃。

5.3.2.3结果分析

分析时,需绘制一张力－位移（F-S）曲线图;在第100个行程,波动不能超过测试行程的25％。

将实际曲线上折返点与切入点之间的距离与理想曲线上的比较,即可确认曲线的波动幅度,如图4所示。

5.4温度特性

5.4.1设备按本标准5.1所规定的减振器示功试验台,再配置电冰箱、恒温箱等升温、降温装置。

5.4.2试验条件

5.4.2.1试验温度:

20℃,-30℃,－15℃,0℃,40℃,80℃,20℃,温差为±3℃。

在达到所规定温度后,试件保温6小时。

5.4.2.2运动方向:

铅垂方向。

5.4.2.3活塞位置:

减振器行程的中间区域。

5.4.2.4速度:

0.52m/s,行程为100mm。

试验频率为1.67Hz。

如减振器工作行程低于100mm,采用50mm行程,试验频率为3.33Hz。

5.4.3测量过程

测量采用本标准5.2.2类似方法进行。

但在-30℃测试时,无排气行程,做2个速度为0.52m/s的预行程。

5.4.4.3温度特性要求值

当速度为0.52m/s,在–30oC时,其衰减率不小于－200％;在＋80oC时,其衰减率不大于20％。

第一次和最后一次测量（+20℃）所得的阻尼力差值,应小于100N或7％。

5.5动态低温密封性（建议与整车厂的试验共同进行）

动态低温密封性试验,用冬季行车试验代替。

具体条件为在室外晚上最低温度为－40oC以下,白天最高温度不超过－20oC,行车试验至少3天。

每天至少启动汽车一次,每次连续行驶里程超过100公里。

减振器工作正常,无泄漏。

6耐久特性试验

6.1耐久特性试验设备

减振器耐久性试验台可采用机械式或液压式。

无论采用何种型式,均需满足以下条件:

6.1.1叠加运动;下端（筒身端）进行上下的高频运动,上端（活塞杆端）进行上下的低频运动;或上端固定,下端进行上下的叠加运动。

6.1.2机器要装有计数器,自动记录循环次数。

6.1.3机器要装温度测量仪,并当温度超过特定数值时,有自动关闭机构。

6.1.4机器要装有强制冷却装置,一般为水冷,对试件进行冷却。

6.2耐久特性试验准备

尽可能地去除连接件（如防尘罩）,以增大冷却面积。

6.2.1按本标准5.2.2.4测量方法,测量试件的阻力特性,并称重量。

作为耐久特性试验前的数据保存。

6.2.2试件的活塞位置位于减振器工作行程的中间区域。

上下位置应对中良好,垂直方向安装。

并安装强制冷却装置及温度仪。

6.3耐久性测试方法

6.3.1测试时温度控制

为了控制温度,必须在贮液缸外径导向器的高度,安置一个温度探头,并与外部隔绝。

必须以强制冷却方式控制温度在650C～800C的范围内。

当阻尼值较高时,温度超过800C时有时必须设定一个持续冷却的停顿时间。

在油被快速混合和冷却时,活塞运动可在低速状态下进行;此类循环次数。

不记入耐久性试验循环次数。

如减振器温度未达到650C,按自然状态进行耐久特性试验。

6.3.2试验条件

6.3.2.1按照下述条件进行叠加运动。

低频为f1Hz1=,行程S80mm1=,高频为f12Hz2=,行程S20mm2=。

工作循环次数为低频5x105次。

或低频为f1.67Hz1=,行程S100mm1=,高频为f10.33Hz2=,行程S16mm2=。

工作循环次数为低频5x105次。

6.3.2.2加载侧向力

如减振器在工作时,承受较大的侧向力,则能够根据客户要求,在耐久特性试验时,加载侧向力,大小由双方协商。

6.46.4测试结果评判

6.4.1耐久特性试验前后的阻尼力变化。

阻尼力变化不得超过20%F+50N

6.4.2示功图

V≤0.524m/s时,波动不得超过20%;

V＝1.048m/s时,波动不得超过40%。

6.4.3油耗

无可视的泄漏,油雾化不超过加油量的15％。

油耗经过测量减振器在台架试验前后的重量获得。

6.4.4目测检查

在台架耐久特性试验后,拆开试件,作目测检验。

各零件不能出现影响减振器功能的损坏。

注:

特殊情况:

如减振器行程小于100mm,则低频行程及高频行程为原值（S1,S2）的二分之一;

如减振器行程小于50mm,则低频行程及高频行程为原值（S1,S2）的四分之一。

7验收规则

7.1在新产品试制或产品设计和工艺有重大变动,明显影响到减振器性能时,产品应按本标准的第5、

6章节的描述,进行全部的台架试验。

各台架试验的试件数量为3～4件。

7.2如产品设计或工艺仅作部分修改而对减振器性能影响不大。

制造厂可同用户协商,简化验收程序。

制造厂在生产减振器时,应每件都测量额定阻力。

用户抽查减振器,基数不少于33件,抽样件为3～6件。

如抽查不合格,可取双倍数量减振器复查,仍不合格,则验收不合格。

8标志、包装及保管

8.1标志

每个减振器上应有制造厂商的商标、制造日期及减振器的型号。

8.2包装